数控机床(FANUC系统)对刀步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
步骤
数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置， 使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过
程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采 用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1.先将机床各轴回零
（1）方法一
可以按“机床回零件”键， 选择“Z轴”"+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选
让测头慢慢接触到工件左侧， 直到发现.300 ,然后进行以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。 假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀
选择
"坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前
值进行测量，具体操作如下：
输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”
“测量”
此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿
“MDI'
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z100F1000“循
1转动刀具，快速移动到工件上表面附近；
2改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行
以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“Z'选择"起源”此
时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。 此时此刻，相对坐标值不再作改动。 将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为
“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
环启动"
FANUC_Series_0i-MD数控铣床面板操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀（一）Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
1 系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。
如图2-1。
（1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
（2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键。
2-2和表2-1）和各按键的名称及功能见表:2-3的位置（如图图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区1 功能软键2 扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明功能说明名称按键符号序号．位显示刀具的坐标位置。
1显示键在“edit”模式下显示存储器内的程序；在程序“MDI”模式下，输入和显示MDI2数据；在“AOTO”显示键模式下，显示当前待加工或者正在加工的程序。
参数设定/显示设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程3键序变量。
系统系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示4显示键等。
报警信息显示显示5NC报警信息键图形显示键6显示刀具轨迹等图形。
表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明按键符号名称功能说明序号 1复位键用于所有操作停止或解除报警，CNC复位。
帮助键提供与系统相关的帮助信息。
2在“Edit”模式下，删除以输入的字及CNC中删除键 3存在的程序。
输入键加工参数等数值的输入。
4取消键清除输入缓冲器中的文字或者符号。
56上档键用于输入处在上档位置的字符。
89光标翻页键向上或者向下翻页程序编辑键 10用于NC程序的输入。
光标移动键11用于改变光标在程序中的位置。
2 机床控制面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
Fanuc系统数控车床对刀方法
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
FANUCOIT数控车床操作步骤
FANUC OIT数控车床操作步骤一、开机1）按下绿色电源按钮，机床正常送电，显示屏显示界面。
2）打开红色急停按钮，使机床正常工作。
二、返回参考点操作正常开机后，旨先应完成返回参考点操作。
因为机床断电后就失去对各坐标轴位置的记忆，所以接通电源后，必须让各坐标轴返回参考点。
机床返回参考点后，要通过于动操作(JOG)方式，分别按下“方向键”中x轴负向键和z轴负向键，使刀具回到换刀位置附近。
三、车床于动操作通过数控车床面板的手动操作，可以完成主轴旋转、进给运动、刀架转位、冷却液开／关等动作，检查机床状态，保证机床正常工作。
三、安装毛坯根据加工产品要求选择合适毛坯（毛坯要留有足够的加工余量）四、刀具和工件装夹根据加工要求，合理选择加工刀具，刀具安装时，要注意刀具伸出刀架的长度。
选择合适工装夹具，完成工件的装夹，并用百分表等进行找正。
五、数据校验选择MDI方式在参数对照中对补正的磨耗和形状数据进行校验。
六、对刀手动选择各刀具，用试切法或对刀仪测量各刀的刀补，并置入程序规定的刀补单位，注意小数点和正负号。
根据加工程序需要，用G50或G54设定工件坐标系。
1）在参数对照栏中选择坐标选项依次对刀具进行对刀2）选择JOG模式通过方向Z正负方向键使刀具接触毛坯（接近毛坯时选择手轮模式，根据情况用适当的倍率接触毛坯，切勿心急损坏工件）3）使机床转动（正反转之间的切换必须经过停止）4）切削毛坯断面并记录下Z轴向的坐标5）通过方向键先少量切削X轴向外端面毛坯6）使用测量工具测量毛坯的半径并输入X半径记录X轴向坐标（测量前切记停止机床转动）七、输入工件加工程序。
选择编辑方式(EDIT)和功能键(PRoG)进入加工程序编辑画面，按照系统要求完成加工程序的输入，并检查输入无误。
详细过程：选择编辑方式-》程序-》DIR-》打工程序保护-》输入程序编号-》输入程序八、程序校验(1)选择自动运行模式，按下机床锁紧和单步运行按钮，在按下循环肩动按钮，这样可以逐步检查编辑输入的程序是否正确无误。
数控机床(FANUC系统)对刀步骤
数控机床对刀步骤Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007
FANUC数控车床的对刀和零点偏置2007-12-01 20:39fanuc数控车床的对刀和零点偏置操作步骤：第一、 FANUC系统数控车床设置工件零点的几种方法：1、直接用刀具试切对刀(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，在offset几何形状界面输入“X外园直径值”，按“测量”键，即输入到几何形状里。
(2) 用外园车刀先试车一外园端面，在offset几何形状界面输入“Z 0”，按“测量”键，即输入到几何形状里。
2、用G50设置工件零点(1) 用外园车刀先试切一外园，选择“相对坐标”、按“U”、按“ORIGIN”键置“0”，测量外园后，把刀沿Z轴正方向退点，选择MDI方式，输入G01 U(直径)F0.3,切端面到中心。
(2) 选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
(3) 选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
(4) 这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
(5) 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
(6) 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0G50 X150 Z150(7) 在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，机床对刀好后(X150 Z150 ),按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
3、工件移设置工件零点(1) 在FANUC0i系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
(2) 用外园车刀先试切工件端面，这时X、Z坐标的位置如：X-260 Z-395，直接输入到偏移值里。
(3) 选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
(4) 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
4、 G54------G59设置工件零点(1) 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
斯沃数控-车床编程-对刀精简-自己总结-心得-(堪称完美)
首先双击：“SWCNC”软件1．进入界面—选择单机版，机器码加密2．3.进入“fanuc OIT”-------车床界面哦----- OIM表示“铣床”四．对刀详细的动作以加工这个零件为例子，开始讲解------如下1．，指示为0，急停按钮，再，XZ 都归零，回原点。
2 毛坯设置45*200，刀具选择1，55°外圆车刀，2，刀宽为4mm的割刀，3，外螺纹刀—唯一的选择- 4 左偏（右偏）尖刀，-----（或外圆精车刀）3 点击“编辑模式”，--点击控制面板“program”输入程序名字“o4520”，再点击“插入”—最后点击“关车门”4对刀。
第一把，“选折机床操作----快速定位”，弹出“”，选着，第二个单选框。
5 单击“”，单击“”，直到出现“形状”的选项对G001输入x45，z0（使得XZ变为-260.000，-395..838）换第二把刀，选着“T0016“,再选着“转到加工位“，再，G002后面输入x45，z0（使得XZ变为-260.000，--400.000, 继续，换第三把刀，选着“T0013“,再选着“转到加工位“，再，G003后面输入x45，z0（使得XZ变为-260.000，--400.000,），换第四把刀，选着“T0019“,再选着“转到加工位“，再，G004后面输入x45，z0（使得XZ变为-260.000，--412.500,具体如下：6，单击AUTO“”按钮，再单击，循环启动。
7单击，，保存工程--，全选，起名字“1”,“2”,“3”，生成3个打不开的文件，分别对应上述所诉的刀具信息，工件信息，工程信息，“保存视窗”生成图像文件“100fen”，具体图像如下----最后，保存报告文件，起名“100fen”“”，打开链接如下：（堪称完美）SwanSoft FANUC 0iT 数控报告工件信息棒料直径: 45.000长度: 200.000材料:08F 低碳钢数控NC代码o4573N10T0101N20G00X100Z100N30M03S800N40G00X46Z2N50G71U1.5R0.5N60G71P70Q200U0.6N70G00X0N80G01Z0F80N90X20N100X24W-2Z-20X28W-2Z-30X25Z-42Z-50X26G03X30W-2R2G01W-8X40W-6N200Z-78G70P70Q200M3S800G00X100Z100T0404M3S600G00X30Z-30G73U3R5G73P270Q280U0.3W0F60N270G01X28Z-30N280G02X25W-12R15 G70P270Q280M3S800 G00X100Z100T0202M3S500G00X26Z-20G01X20F30G00X26W2G01X20X24W2X26X100Z100T0303M3S500G00X26Z2G92X23.2Z-15F2X22.6X22.2X22.04G00X100Z100T0202M3S500G00X42Z-76G01X3F30G00X46X100Z100M30加工视窗SwanSoft CNC输出信息消息模式2010-11-18 13:39 进入 SSCNC: FANUC 0iT 2010-11-18 13:39 X回到参考点2010-11-18 13:39 Z回到参考点2010-11-18 13:40 切换模式为 FANUC 0iT:EDIT 2010-11-18 13:40 新建程式O9898！2010-11-18 13:41 切换模式为 FANUC 0iT:ATUO2010-11-18 13:41 NC启动2010-11-18 13:41 NC启动2010-11-18 13:43 NC启动评分模式2010-11-18 13:39 进入 SSCNC: FANUC 0iT2010-11-18 13:39 X回到参考点2010-11-18 13:39 Z回到参考点2010-11-18 13:40 切换模式为 FANUC 0iT:EDIT2010-11-18 13:40 新建程式O9898！2010-11-18 13:41 切换模式为 FANUC 0iT:ATUO2010-11-18 13:41 NC启动2010-11-18 13:41 NC启动2010-11-18 13:43 NC启动当前得分:100/100南京斯沃软件技术有限公司SSCNC斯沃数控仿真报告创建时间:2010 11. 18. 13:46:19。
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法1.直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。
2.用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。
3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
3.用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
4.用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。
2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。
3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解1.外园粗车固定循环(G71)如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。
数控机床(FANUC系统)对刀步骤 2
数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。
二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。
○2、方法及步骤：◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；◎、同样的方法测得Y轴；◎、抄数。
FANUCSeries0iMD数控铣床面板操作及对刀要点总结计划
数控铣床面板操作与对刀（一）Fanuc-OiMD数控系统简介图2-1Fanuc-OiMD数控系统CRT/MDI面板FanucOiMate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区MDI编写面板。
如图2-1。
（1）CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
2）编写操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键的地址（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。
图2-2FanucOiMate-MD数控系统CRT显示区1功能软键 2 扩展软键图2-3MDI面板表2-1FanucOiMD系统MDI面板上主功能键与功能说明序号按键符号名称功能说明1地址显示刀具的坐标地址。
显示键程序在“edit”模式下显示储藏器内的程序；在2“MDI”模式下，输入和显示MDI数据；在“AOTO”显示键模式下，显示当前待加工也许正在加工的程序。
3参数设定/显示设定并显示刀具补偿值工件坐标系已经及宏程键序变量。
4系统系统参数设定与显示，以及自诊断功能数据显示显示键等。
5报警信息显示显示NC报警信息键6图形显示键显示刀具轨迹等图形。
表2-2FanucOiMD系统MDI面板上其他按键与功能说明序号按键符号名称功能说明1复位键用于所有操作停止或清除报警，CNC复位。
2帮助键供应与系统相关的帮助信息。
3删除键在“Edit”模式下，删除以输入的字及CNC 中存在的程序。
4输入键加工参数等数值的输入。
5取消键除去输入缓冲器中的文字也许符号。
6插入键在“Edit”模式下，在光标后输入的字符。
7代替键在“Edit”模式下，代替光标所在地址的字符。
8 上档键用于输入处在上档地址的字符。
9 光标翻页键向上也许向下翻页10 程序编写键用于NC程序的输入。
11 光标搬动键用于改变光标在程序中的地址。
机床控制面板FanucOiMate-MD数控系统的控制面板平时在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
斯沃数控仿真对刀说明（可编辑）（可编辑）
→按→→ →→→ →第一章Fanuc oi 对刀1.1 FANUC OiT 对刀1、T01 刀（外圆刀）对刀①手动模式→试切工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出 进入参数输入界面。
图 1图 2②→如图 1→输入 z0→T01 刀 Z 轴对刀完毕。
③ 试切外圆→X 方向不动，沿 Z 方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ96.17）→进入参数输入界面，按 →→输入测量的直径 X96.17→→T01 刀（外圆刀）X 方向对刀完毕。
2、T02 刀（割刀）对刀①换 T02 刀（割刀）→碰工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出→进入参数 输入界面，按→→光标移到 2 号刀补→输入 z0→→T02刀 Z 轴 对刀完毕。
② 试切外圆→X 方向不动，沿 Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ95.67） 进入参数输入界面，按 → →光标移到 2 号刀补→输入测 量的直径 X95.67→T02 刀（割刀）X 方向对刀完毕。
3、T03 刀（螺纹刀）对刀①换 T03 刀（螺纹刀）→碰工件端面→Z 方向不动，沿 X方向退出→进入参 数输入界面，按→→光标移到 3 号刀补→输入 z0→T03 刀 Z 轴对刀完毕。
② 试切外圆→X 方向不动，沿 Z方向退出→工具条中测量直径（假设测量得直径φ94.67） 进入参数输入界面，按 → →光标移到 3 号刀补→输入测 量的直径 X94.67→T03 刀（割刀）X 方向对刀完毕→对刀全部完成。
→1.2.FANUC oiM 对刀手动模式→使刀具沿 Z 方向与工件上表面接触→按进入参数输入界面，如：图 3 图 4 按出现图 4，移动光标至 G54 坐标系处→输入 Z120→→此时，Z 轴即对刀完毕。
移动刀具，使刀具在 X 轴的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图 3）按→移动光标至 G54 坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间 的距离值（本例题的值为 X135）→→此时，X 轴即对刀完毕。
FANUC-0-Td数控车床对刀方法简介
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Ｃａｉｅｄｃｉ ｉ ｈ ｅ ｈｏＲｅ ｉＳｎａＴｎｇｅｗ ｎＣｃｎｅｅｙｖ
Ｆ Ｎ Ｃ ０Ｔ Ａ Ｕ － － ｄ数控车床 对刀方法简介
栗 振
（ 河南工程 技术 学校 河南 焦作 ４４ ０ ） ５０ ０
［ 要］ 摘 本文结 合具体 实例 ， 具体 的介 绍 了 ＦＮ Ｃ ０Ｔ 较 Ａ Ｕ 一 一ｄ系统数 控车床 常用 的两种 常用 的对刀 方法 。 ［ 词】 刀 轴方 向 ｚ 方 向 关键 对 轴 中图分 类号 ：Ｇ１ ． Ｔ ５９ １ 文献 标识码 ： Ａ 文章编 号 ：０ ９９４ （０ ０３ —０ ８Ｏ １０— １Ｘ ２１ ）２０ ０一 １
差 进 行补 偿 。具 体 步骤 如 下 ： ①调 ２号 刀具 。设置 “ 方式 选择 波 段 ”旋 钮到 Ｍ ＤＩ位 置 ， “ 按 程序 ”
键 ， 别按 Ｔ ２０ ， “ 分 ，， 键 按 输入 键 ”按 “ 启动输 出 ”键 ， ２号刀具 绕 Ｂ点顺 时针 转 动 到切 削 位置 ： 沿 轴方 向对 刀 。 设置 “ 式选 择 ”旋钮 到 Ｈ ② 方 ｘ位 置 ， 按 “ 置” ， “ 位 键 按 主轴 正转 ”键， 手摇 脉冲发 生器 手轮， ２ 将 号刀具 左刀尖 轻 轻 靠上零 件外 圆， 时， Ｒ 屏幕 上 Ｕ 标位置处 的数值 ， 此 ＣＴ 坐 即是 ２ 号刀 与基准 刀 具 刀尖在 轴 方 向的安装 位置偏 差 ： ③输 入 ｘ 方 向的安装位 置偏 差 。按 “ 轴 偏 置量 ” ， “ 键 按 光标 移动 ”键， 把光 标移 动到 Ｔ ２ 按 ｘ ０ 处， 键及 数值键 （Ｒ 屏幕 ｃＴ 上 目前位 置相 对坐 标 Ｕ处 的数字 和 符号） 按 “ ， 输入 ”键， 将 轴方 向的 安装 位 置偏差输 入到 系统存 储器 中的偏 置号 Ｔ ２ ： 沿 轴 方 向对 刀 。设置 “ ０处 ④ 方 式选 择波段 ”旋 钮到 Ｈ ｚ位置 ， “ 置 ”键 ， 按 位 手摇 脉冲发 生器 手轮， ２号刀 将 具左 刀尖轻 轻靠 上零件 端面， 时，Ｒ 屏幕 上 Ｗ坐标 位置 处的数值 ， 此 ＣＴ 即是 ２ 号 刀 与基准 刀具刀 尖在 ｚ 轴方 向的安装 位置偏 差 ： ⑤输 入 Ｚ 方 向的安装位 置偏 轴 差 。按 “ 置量 ”键， “ 偏 按 光标 移动 ”键， 把光 标移动 到 Ｔ Ｏ ２处， ｚ 按 键及 数 值键 （Ｒ Ｃ Ｔ屏幕 上 目前位 置 相对坐 标 Ｗ处 的数字 和符 号） 按 “ 入 ”键 ， ， 输 将 ｚ 方 向的安装 位 置偏差 输入 到系 统存 储器 中的偏置 号 Ｔ ２处 。 轴 Ｏ 以上操作 完成 了 ２ 号刀 具安装 位置偏 差补偿 ， Ｊｓ 中使 用更 多的刀具 ， 若￣ ＿ ｎ 多次 重复操 作 以上步骤， 即可完成 所有 刀具的 安装位 置偏差 补偿 。此 时， 再次 确定 基准 刀具 的起始 点位 置 。即为数 控机 床执 行程 序 自动加 工作 好 了准 备 。 ２ 采用 Ｇ ～Ｇ ∞设 定工 件坐 标 系时 的对 刀 方法 采 用 Ｇ ５ 设 定工件 坐标 系时， ０ 每加 工一个 零件前 都要 重复基 准刀具 的对 刀操 作， 故影 响了生产 效率 的提 高。生产 实践 中常采 用 Ｇ ４ ５ 设定工 件坐 ５ ￣Ｇ ９ 标 系来解 决 此 问题 。如 图 １所示 的 加工 实例 中， 程 时若采 用 程序 段 Ｇ ４ 编 ５ Ｘ Ｏ ． Ｚ Ｏ ． Ｉ ００ Ｉ０ ０设定 工件坐 标系， 当完成 首次 的对刀 操作后 ， 每次 开机后只 需操作 车床溜板 返回机床零 点一次， 则所有零件 加工前 都不必重 复基准刀具 的 对 刀 操作 ，即可进 行 自动 加工 。 （）基 准刀具 （ 号刀） １ １ 的对 刀方 法 ①返 回机 床零 点 。分别操 作车床 大溜 板和 中溜板 返 回机床 零点 ： ②车 削 毛坯外 圆 。设 置 “ 式选 择 ”旋 钮到 Ｈ 或 Ｈ 位 置， “ 方 ｘ ｚ 按 主轴 正转 ”键 ， 手摇 脉冲 发生器手 轮， 削约 ｌｍ 车 Ｏ ｍ长 的零件外 圆， 沿之 轴正方 向退 刀， 并记 录 Ｃ Ｔ Ｒ 屏幕 上 ｘ坐标 处 的数字 ： 测 量尺 寸 。按 “ 轴 停止 ”键 ， 量车 削后 的外 ⑧ 主 测 圆直径 假如 为 口３ ｒ ｍ ： ５８ ａ ④计算 轴方 向的坐 标尺 寸 。 轴方 向的坐 标尺寸 ＝ Ｒ 屏 幕上 坐标 处的数 字 ＋ ３ ｒｍ ： ＣＴ ８ ａ ⑤输 Ａ ｘ 轴方 向的坐 标尺 寸。按 “ 偏 置量 ”键 ， 按软键操 作 区的坐标 系软键 ， “ 按 光标移 动 ”键， 把光 标移动 到 Ｇ４ ５
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等。
1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点。
数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后，刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
在图1中，O是程序原点，O'是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离，使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹。
所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
fanuc数控车床对刀操作步骤
Fanuc数控车床对刀操作步骤简介Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。
对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。
本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。
步骤下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤：步骤一：选择刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具。
刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。
步骤二：安装刀具将选定的刀具固定在车刀架上。
确保刀具安装牢固，不松动。
步骤三：选择对刀工具选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。
对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。
步骤四：装夹对刀工具将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。
步骤五：进入对刀模式在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。
进入该模式后，可以进行对刀操作。
步骤六：坐标轴调整根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。
步骤七：刀具测量使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。
步骤八：存储刀具补偿值根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。
这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。
步骤九：退出对刀模式完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。
步骤十：检查对刀结果进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。
结论Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。
通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。
合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。
数控机床对刀方法
对刀口诀“平断面，输Z0；车外圆，输直径”对刀步骤FANUC系统：一号刀：Z：平端面——切换界面OFFSET——补正——形状补正——在01刀补一行输入Z0——按测量（注意：平完端面退刀只能退X方向即竖着退）X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在01刀补一行输入X（直径值）——按测量（注意：切完外圆退刀只能退Z方向即横着退）二号刀：Z：靠端面（注：不能切端面，因为编程原点已定在端面上）——形状补正——在02刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在02刀补一行输入X（直径值）——按测量三号刀：Z：目测刀尖与端面对齐——形状补正——在03刀补一行输入Z0——按测量X：车外圆——退刀（只退Z轴）——停车测量刚车过的外圆直径——在03刀补一行输入X（直径值）——按测量西门子系统：一号刀：Z；切端面——单击，切换到“测量刀具界面”，然后点击软键，点击，切换到测量Z的界面，在“Z0”后的输入框中填写“0”，按下键，单击软键；完成了Z方向上的刀具参数设置，X；试切零件外圆，并测量被切的外圆的直径；按长度1将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，二号刀：将2号刀切换为当前刀具，换刀的具体过程是：点击按钮，进入到MDA模式，输入换刀指令“T2D1”，然后依次点击和来运行MDA程序；运行完毕之后，第二把刀被换为当前刀具。
Z：靠断面（注：不能切断面，因为编程原点已定在端面上依次点击、将光标停在“Z0”栏中输入“0”，并按下键，单击软键；X：试切零件外圆，并且测量被切削的外圆的直径；将所测得的直径值写入后的输入框内，按下键，依次单击、，其他刀具，都可以使用如上的方法进行对刀。
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数控机床对刀步骤
法兰克加工中心机床
一、主轴转速的设定
○1、将工作方式置于“MDI”模式；
○2、按下“程序键”；
○3、按下屏幕下方的“MDI”键；
○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；
○5、按下启动键。
二、分中
1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。
2、X、Y平面原点的确定。
○1、四面分中
○2、两面分中，碰单边
○3、单边碰数
3、抄数
○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。
○2、方法：
→ 切换到工件坐标系：OFS / SET → 坐标系→ 选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→ 输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。
4、分中的类型
○1、四面分中
○2、单边碰数
○3、X轴分中，Y轴碰单边
○4、Y轴分中，X轴碰单边
○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20
5、分中的方法
试切分中
如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：
○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；
○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；
○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；
归零方法：
按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；
○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；
○5、将主轴沿+Z方向升起；
○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；
○7、利用相同的方法测Y轴；
○8、抄数。
注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。
6、分中棒分中：
○1、原理：采用离心力的原理。
○2、方法及步骤：
◎、将分中棒装在主轴上，初测端在下方；
◎、将主轴转速设定在350～600r/min左右；
◎、手动将分中棒沿X轴方向慢慢靠近工件侧面，而分中棒逐渐由摆动较大变小到重合，继续移动到分中棒刚到重新分开时并要回到合拢，将手轮倍率调至0.01mm处，并靠近工件移动至刚好重新分开即可；
◎、将主轴沿+Z方向升起，并移到工件另一侧，用同样的方法触碰工件；
◎、将主轴沿+Z方向升起，并将X轴移至相对值1/2处，归零；
◎、同样的方法测得Y轴；
◎、抄数。
○3、分中棒分中注意事项：
分中棒分中时主轴转速只能设定在350～600r/min之间，绝对不能超过600r/min，一般应在500r/min左右。
三、对刀
1、对刀方式
○1、直接对刀：刀具直接触碰工件零面，从而获得零面机械坐标值（适用于工件零面外形基本存在，零面划伤不影响产品成型）；
○2、工件外对刀（对刀棒）：刀具在工件外部对刀并测出对刀面与工件零面的高度差，从而确定零面位置。
2、选择工件外部对刀的原因
○1、工件在加工过程中外形发生改变不便对刀；
○2、为避免直接对刀划伤工件。
3、对刀原理：
工件零面值 = 对刀数（G54）+ 高度差（EXT）G60 = 工件坐标 + 补偿
4、对刀种类（对刀棒以10mm为例）
○1、单把刀对顶为零A
○2、单把刀对顶为零B）
○3、多把刀对顶为零A
○4、多把刀对顶为零B
○5、対底为零
有两种方式的：一个是G54的z值不输！每把刀都补偿机械值！就是用塞尺在表面塞ok了就可以输入对刀值了。
一种是以第一把刀为基准在工件表面对刀后输入G54的z值后不要抬刀在按下pos键回到坐标系界面！z值置零后换第二把刀对刀！这时的z值就是第二把刀和第一把刀的差值！切记在补偿的基准刀具的长度补偿值里一定要为零。
因为G54已经有了刀具的z值。
（适用于对刀仪，塞尺也是一样对）不知道你有没有看...。