汽车产品设计准则
汽车产品策划方案
汽车产品策划方案一、产品定位1.面向年轻消费者，特别是科技爱好者，追求时尚、个性、智能的汽车。
2.结合新能源技术，打造一款绿色环保、高性能的智能汽车。
3.价格区间在15-30万元，满足不同收入层次消费者的需求。
二、产品特点1.外观设计：采用流线型设计，凸显运动气息，同时融入科幻元素，让汽车更具未来感。
2.新能源技术：搭载高性能锂电池，续航里程超过600公里，支持快充功能，充电时间缩短至30分钟。
3.智能互联：配备智能语音，实现人机交互，提供导航、音乐、电话等功能，让驾驶更加轻松便捷。
4.智能驾驶：具备L2级别自动驾驶功能，实现自动泊车、自动跟车、车道保持等功能，降低驾驶疲劳。
5.安全配置：搭载多项主动安全技术，如盲区监测、紧急制动、车道偏离预警等，确保驾驶安全。
三、市场分析1.市场需求：随着新能源政策的推行，消费者对新能源汽车的需求不断增长，特别是年轻消费者，更加关注汽车的智能化、环保性能。
2.市场竞争：新能源汽车市场竞争激烈，但仍有很大的市场空间，通过精准定位、独特设计，可以脱颖而出。
3.市场趋势：未来汽车市场将更加注重智能化、环保性能，新能源汽车将成为主流。
四、营销策略1.品牌推广：结合网络、线下活动等多种渠道，打造品牌形象，提高品牌知名度。
2.精准营销：针对年轻消费者，通过社交媒体、短视频等平台，投放定制化广告，提高产品曝光率。
3.优惠政策：提供购车优惠、免费保养、充电服务等政策，吸引消费者购买。
4.售后服务：建立完善的售后服务体系，提供专业、贴心的售后服务，提高用户满意度。
五、产品开发计划1.研发阶段：2023年1月至2024年3月，完成产品研发、试验、定型等工作。
2.试产阶段：2024年4月至2024年9月，进行小批量试产，优化生产流程，提高产品质量。
3.批量生产阶段：2024年10月至2025年6月，实现批量生产，满足市场需求。
4.市场推广阶段：2025年7月至2026年6月，全面开展市场推广活动，提高产品市场份额。
关于汽车A面设计方案的一些原则8
关于汽车A 面设计的一些原则2009-09-12 21:17 1．所有特征都必须具有可扩展性和可编辑性。
2．所有特征都必须分解成单凸或单凹特征。
3．所有特征面的光顺保证2 阶导数以上连续。
4．所有特征线＜面）函数必须小于6 阶。
5．所有特征间的连接要2 阶导数以上连续＜曲率连续）6．所有特征间的连接偏差小于0.0001 。
7．一块大面上多特征拼接的，建模默认误差小于0.0001 ，角度误差小于0.01 度。
8．单一特征面的建模默认误差小于0.00001 ，角度误差小于0.001 度9．造型决定的不同特征形状可不要求曲率连续或相切连续。
10．在不能保证大特征面如上质量情况下，宁可牺牲边界线或缝线或特征连接，特征的连续保证相切连续＜角度误差小于0.1 度）。
11．不明显的局部特征过渡区＜如A 柱下端与翼子板过渡区），允许曲率不连续，但要保证相切连续。
12．外观特征筋线倒角R2~R5 仪表板边界相交倒角R5~R1013．顶盖、发动机盖、行李箱盖，与侧围做大面相交，然后以交线为中心，依据点云特征，进行曲率或相切连续。
14•大于R10的倒角，要考虑搭桥，保证曲率连续。
15．为获得A 级曲面、允许与点云误差±5mm。
16．零件边界线必须光顺。
17．一块大面如果在两头曲率变化太大＜相差2 倍以上）必须分开特征，然后与主曲面拼接，拼接精度偏差小于0.0001 ，角度偏差小于0.01 度）。
18. 不可以用多个特征断面，用扫面vsweep）的方法，但可用单特征面＜曲率变化不超过2 倍）多个断面扫面。
19. 不可用多个边界约束的小面拼接零件。
A级面介绍：我们对A级曲面是这样理解的1、轮廓曲面--通常都是A级曲面，这样的曲面通常都要求曲率连续，沿着曲面和相邻的曲面有几乎相同的曲率半径＜相差0.05或更小，位置偏差0.001mm或角度相差0.016 度。
）2、A级曲面用高光等高线检测时显亮的曲线--这些曲线应该有一个共同的曲率特征，等高线连续且过度均匀、逐渐的发散或收缩，而不是一下子汇集消失到一点八\、3、A 级曲面上的控制点也应该按一定的规律分布，一行控制点与另一行相邻的控制点的角度变化应该有一定的规律可循，这是画高质量的曲线所必需的4、A级曲面模型的曲面的边界线又该可以被编辑、移动以生成另外一个曲线，同时这个新生成的曲线可以重新加入曲面来控制区面。
汽车新产品设计的标准化
开发阶段的主要工作是全面广泛地搜集新产 品相关标准信 息资料并进行必要 的深入分析研究。 标 准信息资料包括 ： 国内外技术法规、 技术标准 ， 市场上 同类 产 品的检验方法与手段 、 品的 品质规格 ， 产 与本行业相关 的产 品 国内外发展动态 ， 质量认证与认可等 。 如我 国的汽车产 品 ， 由于涉 及人 身 、 财产安全 ， 国家于 ２ ０ ０ ２年下半年开始实施《 车辆生产企 业 及产 品公告 》 中的相关要求 ，０３ ５ ２０ 年 月起正式 执行 的《 强制 性产 品认证管理规定》 ，是国家准许车辆生产企业组织生产 和销 售 的依 据 ，还有 汽车 产 品必须执行 的 ４ 强制 性检 验标 准 ， ８项 Ｃ Ｖ Ｒ汽车设计规则等。特 别在市场经济 的环境中 ，用户 的需 Ｍ Ｄ 求、 市场的反馈信息也应纳入搜集 的范围。 相关 的国外标准 、 法规 主要 是指 国际或工业发达 的国家 以及产 品出 口所 到 国家 的先进 标准 、 法规 ， ＩＯ 国际电工委员会标 准、 如 Ｓ（ 欧洲 Ｅ Ｅ技术法规 ， Ｃ 以 及美 国的 Ｆ Ｓ ＭＶ Ｓ汽车安全技术法规、 国 Ａ Ｓ 标准 、 美 ＮＩ 日本 的 ＪＳ Ｉ 标准等 。 与此 同时， 时动态跟踪国际上相关性标准 ， 及 了解国际市 场对产 品质量性能指标 的需求 ， 于本企业产品是否能够跨 人国 对 际市场是必不可少的重要环节。 ２２设计阶段 ． 在进入产品设计 阶段时 ，设计人员应会 同标准化人员一起 ， 参照开发阶段所需搜集相关标准信息 ， 根据本 企业尽 可能达到的 生产技术水 平 ， 在满足经济性的条件下 ， 制定 出详 细的产品技术 性 能指标 ， 同纳入《 共 设计 任务 书》研究 提出新产 品标 准化综合 ；
维普资讯
２ ７ 第３卷 第１ ０ 年（ ６ ） 期 ０
开闭件设计规范
xxxx公司xxxxx开闭件设计规范编制:日期:校对:日期:审核:日期:批准:日期:2015-03-15发布 2015-03-15实施xxxx公司发布前言开闭件是车身中工艺较复杂的部件，它涉及到零件冲压、包边焊接、零部件装配、总成组装等工序；开闭件也是车身上安装附件最多的总成，对尺寸配合和工艺技术都要求严格。
开闭件是车身关键运动件，其灵活性、坚固性、密封性等方面的缺点易暴露，对汽车产品的使用质量有严重的影响。
因此，生产商对开闭件的制造均十分重视，开闭件质量的好坏，实际上也直接反映了生产商的工艺制作水平的高低。
为了严格控制本公司汽车车身开闭件设计质量，我们参照国内外汽车白车身开闭件设计要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本汽车开闭件设计规则标准。
意在对本公司设计产品进行指导、评估和监督，让汽车车身开闭件的设计有据可依。
本标准着重强调的是开闭件设计规则，而各部分相关的技术要求、试验方法和检验规则，请参考相关国标。
开闭件设计规则1 范围本标准规定了车身开闭件的术语、一般轿车的设计规则及其设计方法。
本标准适用于各种冲压件车身的车型。
2 规范性引用文件《轿车车身》《现代轿车车身设计》3 术语和定义3.1 车门内、外倾角铰链轴线在 x=0 平面上的投影与 z 轴之间的夹角。
3.2 车门前、后倾角铰链轴线在 y=0 平面上的投影与 z 轴之间的夹角。
内外倾角前后倾角3.3 门铰链的最大开度角车门铰链所能开启的最大角度值。
3.4 车门最大开度角车门所能打开的最大角度值，一般是指限位器的最大开启角度值。
3.5 双曲率玻璃指在某两个方向都存在曲率的玻璃，而我们常常所说的双曲率玻璃一般存在于垂直的两个方向，即存在于圆环面上。
3.6 滚压条一种新型的窗框产品，它以滚压工艺为主，产品的特征多数为等截面，以光顺曲线为引导线。
复杂的特征使得它具有能固定多根密封条的功能，而且投产滚压生产线相对价格较便宜，因此，这种技术多用于日系车上。
汽车热成形B柱零件设计准则培训
成形（图9a）。
B柱整体结构设计：(a) 封闭式；(b) 开放式
热成形B柱零件设计
1.16 板件（侧壁）弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生 裂纹。 当使用涂层板时，还会引起涂层的剥离，为此规定最小弯曲半径R≥2t （t为板料厚度，R为弯曲半径）； 防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。
图2 外缘翻边：(a) 外凸翻边；(b) 内凹翻边
热成形B柱零件设计
1.3 热成形B柱的设计中，翻边特征是外凸翻边且转角很急的情况下做以 下（图3）缺口改进。以避免局部堆料.
图3 翻边成形的改进设计
热成形B柱零件设计
1.4降低拉延深度，且成形深度尽可能相同，应能够采用一次拉延成形， 避免 多道次拉深。冷拉深成形中，零件易在凸模圆角处开裂。而热拉深成形时， 板料与模具在凸凹 模圆角处先接触（图4），导致这些部位首先冷却硬化，变 形抗力增大。 变形将转向温度较高、具有良好塑性流动性的拉延侧壁，导致应变集中。 由于侧壁处于平面应变状态，拉延深度的增加依靠材料厚度的减薄，因而易 产生拉裂，且拉裂的倾向随着拉深深度的增加而加剧。
热成形B柱零件设计
1.10 由于模具在制作过程中，会选择产品各方面比较均衡的方向作为冲压 方向，因此相关的锁位凸包，都要以出模方向进行设计，但是主机厂的工 程技术人员往往不会知道模具的冲压方向是什么方向，冲压方向确定的一 个原则是： 以产品能够在4个角能尽量保证上模同时接触胚料为原则。
产品的两边最低点尽量做在同一高度，保 证上模和坯料能同时接触
B柱侧壁的出模角太小，造成侧壁有可能产生 非全马氏体区域，维持在侧壁在7°以上的角度 可以改善
汽车产品质量标准
汽车产品质量标准随着汽车工业的快速发展，汽车已经成为现代社会的重要交通工具。
然而，汽车质量问题也日益引起人们的关注。
为了确保汽车产品的安全性、可靠性和持久性，各国纷纷制定了汽车产品质量标准，以规范汽车生产和销售，并保护消费者的合法权益。
本文将从设计、制造、测试、销售等多个方面，对汽车产品质量标准进行详细的探讨。
一、设计方面汽车产品的设计是确保汽车质量和性能的基础。
在设计过程中，必须遵循以下原则：1. 安全性：汽车设计应确保车辆在日常使用和意外情况下的安全性。
这包括车辆结构强度、碰撞安全性、避免火灾和爆炸等。
2. 可靠性：汽车设计应确保车辆在长期使用过程中的可靠性。
这涉及到选用合适的材料、附件和零部件，以及优化整车结构和布局。
3. 节能环保：汽车设计应考虑到节能和环保的要求。
这包括减少油耗和排放，采用轻量化设计等。
4. 客户需求：汽车设计要满足客户的需求和期望。
这包括外观设计、空间布局、舒适性、便利性等。
二、制造方面汽车制造是确保汽车质量的重要环节。
在制造过程中，必须遵循以下规程：1. 总装质量控制：汽车制造过程中的总装环节是确保汽车产品质量的关键。
必须严格控制零部件的质量和加工工艺，确保总装过程的准确性和一致性。
2. 工艺规范：汽车制造必须遵循一系列工艺规范，确保每个生产环节的可控性和稳定性。
这包括钣金加工、焊接、涂装、装配等。
3. 零部件供应链管理：汽车制造必须建立完善的零部件供应链管理系统，确保供应商的稳定性和质量可控性。
同时，还必须对零部件进行检测和验证，以确保其符合规定的质量标准。
三、测试方面汽车产品的测试是确保汽车质量和性能的重要手段。
在测试过程中，必须遵循以下要求：1. 整车性能测试：对汽车的整车性能进行测试，包括加速性能、制动性能、悬挂性能、稳定性等。
这可以通过实际道路测试和试验台测试来完成。
2. 安全性能测试：对汽车的安全性能进行测试，包括碰撞安全性、火灾安全性、防盗性能等。
这可以通过碰撞试验、防火试验、盗窃试验等来完成。
汽车产品设计基本知识点
汽车产品设计基本知识点汽车产品设计是一门综合性学科，它涵盖了设计原则、人机工程学、材料科学以及市场需求等多个方面。
本文将从外观设计、内饰设计、功能设计和安全设计四个方面介绍汽车产品设计的基本知识点。
一、外观设计外观设计是汽车产品设计中最直观、最吸引人的部分。
良好的外观设计能够让消费者对汽车产生强烈的购买欲望。
在外观设计中，以下几个知识点尤为重要：1. 比例和线条：汽车外观的比例和线条能够直接影响整体形象的美感。
设计师需要考虑车身长度、高度、轮廓等因素，使得汽车外观看起来协调、流畅。
2. 面板设计：面板设计是指汽车车身表面的造型和细节处理。
优秀的面板设计能够给人以精致、动感的感觉。
设计师需要运用曲线、棱线等元素，打造出独特的外观风格。
3. 前脸设计：汽车前脸是其最具辨识度的部分，需注重形象塑造。
设计师要合理安排车灯、进气格栅等元素，以及品牌标识的布局，使得前脸在外观上具有独特的特色。
二、内饰设计内饰设计是汽车产品设计中与用户直接接触最多的部分。
用户对于汽车内饰的舒适性和便利性有着很高的要求。
以下是内饰设计的基本知识点：1. 空间布局：合理的空间布局能够使乘客在舒适的环境中搭乘汽车。
设计师需要考虑座椅布置、仪表盘位置、储物空间等方面，保证乘坐者的舒适感。
2. 材料选择：内饰材料的选择对汽车的品质和触感有着重要影响。
设计师需要选择高品质的材料，并合理搭配，使得内饰显得高档、耐用。
3. 人机交互：随着科技的发展，人机交互在车内变得越来越重要。
设计师要关注操控界面的布局、人机交互功能等，提升用户的操控体验。
三、功能设计汽车作为一种交通工具，其功能性需求十分重要。
以下是功能设计的基本知识点：1. 动力系统：动力系统是汽车最基本的功能之一，设计师需要选择合适的发动机、变速器等部件，以满足汽车的动力需求。
2. 悬挂系统：悬挂系统直接影响汽车的操控性和乘坐舒适性。
设计师需要考虑悬挂系统的结构和调校，以达到平衡操控性和舒适性的要求。
汽车行业产品设计规格模板
汽车行业产品设计规格模板一、引言汽车行业是一个竞争激烈且不断发展的领域。
在这个行业中，产品设计起着至关重要的作用。
本文将提供一份汽车行业产品设计规格模板，以帮助设计师们更好地进行产品设计。
二、产品概述在这一部分，需要对所设计的汽车产品进行简要的概述。
包括产品的用途、目标市场、主要竞争对手等信息。
同时，还需要明确产品设计的目标和理念。
三、外观设计规格1. 整体外观- 描述产品整体外观的要求，如外形、比例、线条等。
- 强调产品的独特性和吸引力。
2. 前脸设计- 描述前脸设计的要求，如进气格栅、大灯、雾灯等。
- 强调产品的品牌特色和辨识度。
3. 车身设计- 描述车身设计的要求，如车顶线条、车窗设计、车身侧面线条等。
- 强调产品的动感和流线型。
4. 后部设计- 描述后部设计的要求，如尾灯、后备厢设计等。
- 强调产品的稳重和美感。
四、内饰设计规格1. 座椅设计- 描述座椅设计的要求，如舒适度、支撑性、材质等。
- 强调产品的舒适性和质感。
2. 仪表盘设计- 描述仪表盘设计的要求，如布局、显示效果、人机交互等。
- 强调产品的科技感和易用性。
3. 中控台设计- 描述中控台设计的要求，如功能布局、按键设计、娱乐系统等。
- 强调产品的人性化和便利性。
五、功能设计规格1. 动力系统- 描述动力系统的要求，如发动机类型、功率、燃油效率等。
- 强调产品的动力性能和节能环保。
2. 悬挂系统- 描述悬挂系统的要求，如悬挂方式、舒适性、操控性等。
- 强调产品的平稳性和操控性能。
3. 安全系统- 描述安全系统的要求，如气囊、制动系统、防抱死系统等。
- 强调产品的安全性和可靠性。
4. 娱乐系统- 描述娱乐系统的要求，如音响效果、导航系统、智能连接等。
- 强调产品的娱乐性和科技感。
六、质量控制规格1. 材料选用- 描述材料选用的要求，如外观材料、内饰材料等。
- 强调产品的质感和耐久性。
2. 制造工艺- 描述制造工艺的要求，如焊接、喷涂、组装等。
汽车收纳产品设计方案模板
汽车收纳产品设计方案模板1. 引言随着私家车的普及，人们对汽车内部空间的需求也越来越高。
汽车收纳产品能够有效解决车内物品杂乱无序的问题，提升驾乘舒适度和便利性。
本文旨在提供一个汽车收纳产品设计方案模板，通过合理的布局和创新的设计来满足用户的收纳需求。
2. 设计目标（1）优化空间利用：充分利用车内空间，提供更多的储物空间，使车内物品有序摆放。
（2）方便使用：设计简洁明了的操控方式，方便用户操作、取用物品。
（3）安全性：确保产品的稳定性和材料的安全性，防止意外碰撞导致物品的损坏或伤及乘客安全。
（4）美观性：产品外观设计要与车内整体风格相协调，提升整车的美感。
3. 储物空间设计（1）中央储物区：设计一个中央储物空间，包括抽屉和隔板等。
抽屉可用于存放常用物品，隔板可以根据需求进行拆卸或调整，以容纳不同尺寸的物品。
（2）门板储物格：在车门内部设计一些储物格，用于放置小型物品，如手机、钱包和雨伞等。
可以使用可伸缩的隔板来适应不同大小的物品。
（3）后排座椅后部储物袋：在后排座椅背后设计储物袋，方便乘客放置杂物，如雨衣、书籍等。
（4）顶部储物架：利用车顶架设计一个储物架，可以存放较大的物品，如行李箱或运动器材等。
4. 操控方式设计（1）手动开启方式：使用按钮或手柄的形式，用户可以手动开启和关闭储物空间，保证物品的安全性和便利性。
（2）遥控开启方式：设计远程控制功能，用户可以通过遥控器或手机App远程开启和关闭储物空间，方便取用物品。
（3）声控开启方式：利用声音识别技术，设计声控开启功能，用户只需语音指令即可实现开启和关闭储物空间，提供更多的便利性。
5. 安全性设计（1）稳固的安装方式：采用坚固的安装架构，确保储物空间的稳定性，防止在行车中发生意外。
（2）防滑垫设计：在储物空间底部或侧板加装防滑垫，避免物品在行驶过程中滑动、碰撞造成损坏或伤害。
（3）材料选择：选用高质量的环保材料，确保产品无毒无害，不会释放有害气体对用户产生伤害。
中重型载货汽车总布置设计规范
中重型载货汽车总布置设计规范汽车的总体设计与汽车的使用性能、艺术造型与制造成本有着密切的关系，在很大程度上决定着汽车销售的成败，直接影响到汽车的结构、性能及其使用、维修、寿命和使用经济性，所以总体设计在汽车的设计中显得十分重要。
1、汽车总体设计的任务：（1）从技术先进性、生产合理性和目标产品的用途、销售对象、控制成本及生产纲领等出发，正确选择整车性能指标、质量及尺寸参数，提出整车设计方案，为部件设计、选型提供依据。
（2）对各部件进行合理布置和运动校核，使汽车能满足主要性能的要求，使相对运动的部件不会产生相互干涉。
（3）对汽车性能进行精确计算和控制，保证汽车主要性能指标的实现。
（4）协调各总成与整车的关系以及各总成之间的关系。
（5）拟订整车技术文件。
如：整车装调技术条件、产品标准（6）进行各种有关整车的技术综合工作。
如：总布置评审材料的准备；设计计算书（设计计算说明书）；项目描述书；试验任务书；零部件技术认证计划。
2、对整车设计师的要求：作为一名整车设计师，需要具备以下几个条件：（1）对汽车的有关标准、法规的了解和掌握；（2）对汽车设计、试验知识的掌握和运用；（3）对汽车使用、保养和修理知识的基本了解；（4）对汽车生产工艺的基本了解；（5）对国内外同类产品的技术状态及技术水平主要零部件资源的了解；（6）有强烈的经济观念和市场意识，对市场的需求有必要的了解；（7）要有科学的工作态度和严格细致的工作作风；（8）要有协调各种关系的能力和耐心。
3、汽车设计的一般主要原则：汽车的设计原则是解决设计中出现的各种矛盾的指导思想和统一的准则。
其中包括产品设计方针、主要技术—经济要求（对技术先进性、工艺性、继承性、生产成本和零部件互用化的要求），需要考虑哪些变型车；同时要规定在各自使用性能发生矛盾时应优先保证的性能等，对于不同类型的汽车，其设计原则是不相同的，但有一些普遍适用的主要原则，表现在：（1）用户第一原则：汽车是工业品，也可看作艺术品。
汽车产品策划方案优选
汽车产品策划方案优选一、背景分析目前，汽车市场正处于快速发展的阶段。
消费者对汽车产品的需求逐渐增长，而竞争对手也在不断加大力度推出新的产品。
因此，一个成功的汽车产品策划方案显得尤为重要。
本文将对汽车产品策划方案作出优选。
二、产品定位1.市场定位：根据现有市场调研数据，我们选择将产品定位于中高档市场。
主要面向中高收入人群，注重品质和科技。
2.定位特点：注重驾驶乐趣、安全性和智能化，旨在提供高品质、高性能的汽车产品。
三、产品设计1.外观设计：采用简约时尚的设计风格，注重细节处理和品质感，体现出现代科技感。
2.内饰设计：舒适度和实用性是主要考虑因素，注重空间设计和人机工程学原则，提供良好的驾乘体验。
3.智能化设计：集成最新的智能科技，例如智能语音助手、导航系统和自动驾驶技术，提升用户体验和行车安全性。
四、核心竞争力1.动力系统：采用先进的混合动力系统，提供高效能、低耗能的驱动力，同时注重环保。
2.安全性能：整合最新的安全技术，例如碰撞预警、自动刹车等，确保驾乘人员的安全。
3.驾驶乐趣：通过精确的悬挂系统和操控系统，提供令人愉悦的驾驶体验。
五、营销推广策略1.品牌宣传：通过媒体广告、网络营销和活动推广等，提高产品知名度和品牌形象。
2.渠道建设：与经销商合作，建立稳定的销售渠道，并提供培训和支持，确保产品能够顺利推广和销售。
3.价格策略：根据市场需求和竞争情况，制定合理的价格策略，对顾客提供竞争力强的产品价格。
4.售后服务：提供全面、高效的售后服务，包括维修保养、零部件供应和道路救援等，提高用户满意度和忠诚度。
六、市场风险与应对措施1.竞争风险：加强产品研发和优化，提供独特的功能和优势，保持竞争力。
2.市场需求风险：密切关注市场变化，灵活调整产品定位和策略，以满足客户需求。
3.供应链风险：建立稳定的供应链体系，与供应商建立长期合作关系，确保产品生产和交付的稳定性。
七、总结针对当前汽车市场发展趋势，我们的汽车产品策划方案以中高档市场为目标，注重驾驶乐趣、安全性和智能化。
汽车产品平台化模块化设计要则及案例分析_2010[1].1.13
![汽车产品平台化模块化设计要则及案例分析_2010[1].1.13](https://img.taocdn.com/s3/m/f9ffe839af45b307e87197b5.png)
1.5
•
实施平台战略应避免的问题
风险强度控制难度大：当汽车制造商们体验着在一个专用平台外以较低风 险制造出各种车型拓展产品的同时，如果他们已经发展和改进的基础平台 经证实是错误的，那么他们也许正在经受着更大的风险。 – 标准化工艺技术的一个缺点就是会在遍布众多的车型中使风险加倍， 使召回和重新设计潜在的费用非常昂贵。正如通用汽车公司近期因为 一个普通的刹车安全装置召回110万辆汽车，并为提供免费维修而使花 费超过了240万美元。 – 消费者的品位改变得很快(如从普通汽车到SUV),这便使得平台将做物 理上的修改或者其功能特性很有可能会同市场错位匹配。 – 工艺技术也会改变，尤其是汽车电子，因此平台不一定能够兼容这种 升级。 – 潜在地情况包括法律法规，公众焦点或者一次石油事件，这些都能够 使一个平台为了迎合不断增长的功能上的需求而在技术上错位。
1.4
•
实施平台化及模块化的好处
采取平台而生产的不同的车型在市场中更具有价值。 – 各具特色的汽车能更好地同目标消费者的需求相一致。 • 如有实用主义思想的美国消费者愿意花更高的价钱购买以运动性 能为主的变异汽车产品（如售价为五千美元的Subaru Outback和 本田CR-V远远胜过了其公司的主流产品Subaru Legacy和本田 Civic）； – 脱离同一平台制造出的拓展产品通常通过品牌的强化能够给人以独特 感和优越感。 • 有1%的人“能从一辆卡车上得到更多”，GMC Sierras就同那些人 进行交易，并在事实上等同雪弗莱Silverado的装备上售出更高的 价钱。
零件
1.2
建立平台的四要素
尽管帕萨特和高尔夫的界面和零件不同，但发动机组装的程序是相似的：
敞开的发动机机厢
相同工艺流程：
汽车座椅设计应满足的要求或设计准则
汽车座椅设计应满足的要求或设计准则汽车座椅，这东西看似简单，但要是细究起来，它的设计可真得讲究得多了。
你想，座椅不就是一个大块的靠背和坐垫嘛，舒服不舒服不就是坐上去就知道了嘛？可实际上，它背后有着一堆需要考虑的细节。
你想想，车上的座椅，不仅要能支撑我们几十斤、上百斤的体重，还得让我们在几小时的车程中不至于屁股麻木、腰酸背痛，简直像是坐在钉子上。
所以啊，汽车座椅的设计，不是一个随便的事儿，它可得满足各种“要求”，让你坐着舒服，开车又安全。
座椅的舒适性绝对是第一要务，谁能忍受一个让自己屁股发麻的座椅？那种硬邦邦、坐上去就像是踩在铁板上的座椅，简直把人逼疯。
尤其是长时间开车，几百公里下来，屁股都快要跟座椅融为一体了。
如果设计不合理，屁股可能会因压力不均匀而产生不适感。
你坐久了，肯定想换个舒服的姿势，或者站起来活动活动，否则那种“屁股被夹”的感觉，简直比坐在热锅上的蚂蚁还难忍。
设计好的座椅，它的支撑力得分布得均匀，尤其是腰部的位置，应该让人有种“被温柔抱住”的感觉。
别光顾着让座椅“漂亮”，要注重它能不能给你全方位的支持，尤其是你腰背的部分。
如果腰部设计不好，开几个小时车，腰痛得你都不想再坐回车里。
那样就得不偿失了。
再说说安全性，汽车座椅不仅仅是个“坐”的地方，它更是我们和车相处的“第一道防线”。
想象一下，刹车急停或者发生碰撞时，座椅的设计可以决定你是否会被安全地固定住，甚至避免伤害。
这可不是小事，安全性的重要性怎么强调都不为过。
你想，座椅如果设计得不合适，突然的碰撞下你可能就像皮球一样被弹起来，哪儿都不安稳。
好的座椅，它的腰部和肩部支撑要到位，确保你在紧急情况下不会因重力作用而被甩出车外，或者一头栽进车前挡风玻璃。
所以，车座的安全性，背后可是得有很多复杂的计算和设计。
别小看那些复杂的材质和形状，它们都在为我们的安全保驾护航呢。
然后，还有座椅的调节功能。
这种功能可真的是让人“懒得不想调”的存在。
你想坐得舒服，不仅得依赖座椅的形状，还得有自由调整的空间，特别是对于不同身高、不同体型的人来说，这一点很重要。
吉利产品设计标准要求有哪些
吉利产品设计标准要求有哪些吉利产品设计标准要求吉利是一家汽车制造企业，其产品设计标准旨在确保吉利汽车的质量、性能、安全和舒适性。
以下是吉利产品设计标准的主要要求：1. 质量：吉利要求产品设计符合国际和行业标准，确保产品的各个零部件都具有可靠性和耐久性。
吉利汽车的设计还要考虑到原材料的选择和处理，确保产品具有高品质。
2. 性能：吉利产品设计要求具有出色的性能表现。
这包括动力性能、操控性能、燃油经济性、制动性能等。
产品设计还要在各种环境条件下进行测试，确保吉利汽车能够适应不同的道路和气候条件。
3. 安全性：吉利非常重视产品的安全性。
产品设计要求包括车身结构的强度和刚度、碰撞防护性能、安全气囊系统、主动安全系统等。
吉利还要求产品设计满足国际安全标准，以提供最佳的保护。
4. 舒适性：吉利产品设计注重提供乘坐舒适的体验。
产品设计要求包括座椅的舒适性、空调和音响系统的性能、噪音和震动控制等。
吉利还重视人机工程学设计，确保所有操作和控制都方便易用。
5. 环保：吉利致力于提供环保友好的汽车产品。
产品设计要求包括减少排放和节能设计、使用可再生材料、提供低排放和零排放车型等。
吉利还要求产品设计符合国际环保标准，以促进可持续发展。
6. 创新：吉利鼓励创新和技术领先。
产品设计要求包括引入新技术和创新的设计理念，提供用户友好的智能互联功能，以提升用户体验和产品竞争力。
7. 过程和方法：吉利要求产品设计过程中采用先进的工程方法和工具，确保设计和开发工作的高效性和可控性。
产品设计要求采用CAD/CAM技术进行建模和分析，以提高设计质量和效率。
综上所述，吉利产品设计标准要求包括质量、性能、安全性、舒适性、环保、创新和过程方法等方面，以确保吉利汽车在市场竞争中具备竞争力。
这些标准要求吉利汽车在设计和制造过程中遵循国际和行业标准，以提供卓越的汽车产品。
汽车产品的可靠性设计
产 品结构都必须在整车试验前进行样 品可靠性试验 ， 并 证明达到要求后再进行 整车 的可靠性 试验。在样
品 可靠 性 试 验 阶段 ，一 般 都采 取 边 试 验边 改进 方 法 ，
直 至 样 品可 靠性 试 验 达 到预 定 要求 为 止 。
实验室 负责 人。通过 各类产品的反 复试 验，为新 产 品开发设计和提高实物质量提供宝贵的实验数据。
Ｉ ｏ 资讯 Ｉ可靠性 智库 ｎｆ ｓ
汽 车 产 品 的
● 建立产品的设计数据库
要 了解 产 品 的 可 靠 性 ，就 必 须 首 先 了解 产 品 的 失 效 规 律 及 失 效 类 型 。 建 立 典 型 产 品设 计 数 据 库 的 目的 ，就 是 利 用 数 据 库 内 的 失效 类 型 ，以 便 在 进 行 新 产 品 设 计 和 老 产 品改 进 时 有 充 分 的 数 据 证 明产 品
１ 品可靠性试验，原则上
果进 行评定。评定的主要 内容是 ： 审查产 品性能指 标和 可靠性指标是否达到要求 ，产 品试验 中产生 问
题 及 改进 措 施是 否 清 楚地 写 入试 验 报告 。
应先进行零部件样 品可靠性试验。特 别是主要总成、
关键零部件、对安全有影响的零部件、有重大修改的
对新产 品设计进行评 审和验证 。设 计评审是产品开
■ 确立产品的可靠性设计模型
进 行 产 品设 计 Ｆ Ｅ Ｍ Ａ、可 靠 性 设 计和 可靠 性 试
发设计的关键一环 ，它能打破 以往 设计人员思考问
题 的 狭 隘 性 ，通 过 集 思 广 益 ，及 早 补 救 产 品 设计 上
存在的潜在缺点和错误 。而产 品设计验证 又是通过 对设计 结果 审查和提供客观证据来确保设计符合用 户要 求和设计输 入要求 ，从而避免新产 品设计的先
汽车内外饰(塑料)产品结构设计的一般原则及精度
五、抗变形设计
（2）抗热变形设计，温度对制件的影响与材料的耐热性直接有关。当 材料确定之后，在产品设计时，应采取各种有效措施，来减少和避免温度 对制品使用性能的影响，延长产品的使用寿命。
避免受热部位过热导致变形的几种设计方案如下： ① 使产品中的零部件与热源保持有一段距离。 ② 在塑料部件与发热体之间，设置像铝箔之类反射性能好的反射体， 可以减少热量的吸收。 ③ 可采用对流的设计。在适当部位设计格栅或开设不同形状的散热 窗口，也有利于热量的散发。 ④ 在用于温度过高的部位时，应采用热导率低的隔热材料进行隔热。
② 注塑制件中有如图 5-40 所示的凹槽时，由于壁厚与壁薄部位固化速 度不同，会使凹槽顶部出现拱起现象，为避免出现这种情况，正确的设计应 如图5-41 所示。
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五、抗变形设计
③ 图 5-42 所示的构件，因壁厚不同，壁厚处的塑料完全固化后，会对 先行固化的薄壁部位施以拉力，导致制件出现变形。图 5-43 所示的两种措 施，可以避免出现这种情况，其中
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二、壁厚均一的设计原则
（3）厚壁部位减薄，使厚壁 趋于一致，壁厚差异大的制 件可通过增设工艺孔、开槽 或设置加强筋的方式，使厚 壁部位减薄，厚薄趋于一致。 图5-21 是通过设计上的改进 使塑料件厚薄趋于一致的几 个例子。
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三、避免应力集中
对制件上有孔洞、切口、拐角等几何不连续部位施加定的力，在这个部 位的断面上将产生远比给予的表观应力大得多的应力，这个现象角应力集中。 局部产生的很大应力对于表现应力之比称作应力集中系数。塑料是对缺口和 尖角之类比较敏感的材料，在应力作用下，这些部位会逐渐产生微细裂纹， 随后逐步扩展到大的裂纹，而裂纹的不断延伸终将导致制件的损坏。因此产 品设计中，避免应力集中应是一条基本的准则。
汽车内外饰塑料件产品结构设计准则
产品结构设计准则--支柱( Boss )+ M6 A- i0 Z" O" C:基本设计守则支柱突出胶料壁厚是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。
空心的支柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。
这些应用均要有足够强度支持压力而不致於破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
此外，因过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的两倍半。
加强支柱的强度的方法”尤其是远离外壁的支柱，除了可使用加强筋外，三角加强块”Gusset plate的使用亦十分常见。
一个品质好的螺丝/支柱设计组合是取决於螺丝的机械特性及支柱孔的设计，一般塑胶产品的料厚尺寸是不足以承受大部份紧固件产生的应力。
固此，从装配的考虑来看，局部增加胶料厚度是有需要的。
但是，这会引致不良的影响，如形成缩水痕、空穴、或增加内应力。
因此，支柱的导入孔及穿孔”避空孔的位置应与产品外壁保持一段距离。
支柱可远离外壁独立而处或使用加强筋连接外壁，後者不但增加支柱的强度以支撑更大的扭力及弯曲的外力，更有助胶料填充及减少因困气而出现烧焦的情况。
同样理由，远离外壁的支柱亦应辅以三角加强块，三角加强块对改善薄壁支柱的胶料流动特别适用。
收缩痕的大小取决於胶料的收缩率、成型工序的叁数控制、模具设计及产品设计。
使用过短的哥针、增加底部弧度尺寸、加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利於收缩痕的减少；不幸地，支柱的强度及抵受外力的能力却随着增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。
因此，支柱的设计须要从这两方面取得平衡。
1)支柱位置2)支柱设计不同材料的设计要点ABS一般来说，支柱的外径是内径的两倍已足够。
有时这种方式结果支柱壁厚等於或超过胶料厚度而增加物料重量和在表面产生缩水纹及高成型应力。
严格的来说支柱的厚度应为胶料厚度的50-70%。
如因此种设计方式而支柱不能提供足够强度，但已改善了表面缩水。
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汽车产品设计准则壁厚(Wall Thickness)基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。
一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产周期”冷却时间〔，增加生产成本。
从产品设计角度来看，过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性，大大削弱产品的刚性及强度。
最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度，但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。
在此情形，由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。
太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。
对一般热塑性塑料来说，当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时，产品可容许厚度的改变达；但当收缩率高於0.01mm/mm时，产品壁厚的改变则不应超过。
对一般热固性塑料来说，太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热，形成废件。
此外，纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。
不过，一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epoxies〔等，如厚薄均匀，最低的厚度可达0.25mm。
此外，采用固化成型的生产方法时，流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。
这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。
若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方，则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。
平面准则在大部份热融过程操作，包括挤压和固化成型，均一的壁厚是非常的重要的。
厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。
更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。
若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。
下图可供叁考。
转角准则壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。
冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。
此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。
集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。
下图可供叁考之用。
转角位置的设计转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。
因这种扣紧方式是需要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力集中系数(Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。
因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。
一般介乎0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右。
应力集中系数与圆弧/壁厚之关系壁厚限制不同的塑胶物料有不同的流动性。
胶位过厚的地方会有收缩现象，胶位过薄的地方塑料不易流过。
以下是一些建议的胶料厚度可供叁考。
热塑性塑料的胶厚设计叁考表热固性塑料的胶厚设计叁考其实大部份厚胶的设计可从使用加强筋及改变横切面形状取缔之。
除了可减省物料以致减省生产成本外，取缔後的设计更可保留和原来设计相若的刚性、强度及功用。
下图的金属齿轮如改成使用塑胶物料，更改後的设计理应如图一般。
此塑胶齿轮设计相对原来金属的设计不但减省材料，消取因厚薄不均引致的内应力增加及齿冠部份收缩引致整体齿轮变形的情况发生。
不同材料的设计要点ABSa) 壁厚壁厚是产品设计最先被考虑，一般用於注塑成型的会在1.5 mm (0.06 in) 至4.5 mm (0.18 in)。
壁厚比这范围小的用於塑料流程短和细小部件。
典型的壁厚约在2.5mm (0.1 in)左右。
一般来说，部件愈大壁厚愈厚，这可增强部件强度和塑料充填。
壁厚在3.8mm (0.15 in) 至6.4mm (0.25 in)范围是可使用结构性发泡。
b) 圆角建议的最小圆角半径是胶料厚度的25%，最适当的半径胶料厚比例在60%。
轻微的增加半径就能明显的减低应力。
a) 壁厚壁厚大部份是由负载要求内应力几何形状外型塑料流量可注塑性和经济性来决定。
PC的建议最大壁厚为9.5mm (0.375 in)。
若要效果好，则壁厚应不过3.1mm (0.125 in)。
在一些需要将壁厚增加使强度加强时，肋骨和一些补强结构可提供相同结果。
PC大部份应用的最小壁厚在0.75 mm(0.03 in)左右，再薄一些的地方是要取决於部件的几何和大小。
短的塑料流程是可以达到0.3 mm (0.012 in) 壁厚。
壁厚由厚的过渡到薄的地方是要尽量使其畅顺。
所有情况塑料是从最厚的地方进入模腔内，以避免缩水和内应力。
均一的壁厚是要很重要的。
不论在平面转角位也是要达到这种要求，可减少成型後的变型问题。
LCPa) 壁厚由於液晶共聚物在高剪切情况下有高流动性，所以壁厚会比其它的塑料薄。
最薄可达0.4mm，一般厚度在1.5mm左右。
PSa) 壁厚一般的设计胶料的厚度应不超过4mm ，太厚的话会导致延长了生产周期。
因需要更长的冷却时间，且塑料收缩时有中空的现象，并减低部件的物理性质。
均一的壁厚在设计上是最理想的，但有需要将厚度转变时，就要将过渡区内的应力集中除去。
如收缩率在0.01以下则壁厚的转变可有的变化。
若收缩率在0.01以上则应只有的改变。
b) 圆角在设计上直角是要避免。
直角的地方有如一个节点，会引致应力集中使抗撞击强度降低。
圆角的半径应为壁厚的25%至75%，一般建议在50%左右。
PAa) 壁厚尼龙的塑胶零件设计应采用结构所需要的最小厚度。
这种厚度可使材料得到最经济的使用。
壁厚尽量能一致以消除成型後变型。
若壁厚由厚过渡至薄胶料则需要采用渐次变薄的方式。
b) 圆角建议圆角R值最少0.5mm (0.02 in)，此一圆角一般佳可接受，在有可能的范围，尽量使用较大的R值。
因应力集中因素数值因为R/T之比例由0.1增至0.6而减少了50% ，即由3减至1.5 。
而最佳的圆角是为R/T在0.6之间。
PSUa) 壁厚常用於大型和长流距的壁厚最小要在2.3mm (0.09in)。
细小的部件可以最小要有0.8 mm (0.03in) 而流距应不可超过76.2 mm (3 in)PBTa) 壁厚壁厚是产品成本的一个因素。
薄的壁厚要视乎每种塑料特性而定。
设计之前宜先了解所使用塑料的流动长度限制来决定壁厚。
负载要求时常是决定壁厚的，而其它的如内应力，部件几何形状，不均一化和外形等。
典型的壁厚介乎在0.76mm至3.2mm (0.03至0.125in)。
壁厚要求均一，若有厚薄胶料的地方，以比例3:1的锥巴渐次由厚的地方过渡至薄的地方。
b) 圆角转角出现尖角所导致部件的破坏最常见的现象，增加圆角是加强塑胶部件结构的方法之一。
若将应力减少5% (由3减至1.5) 则圆角与壁厚的比例由0.1增加至0.6。
而0.6是建议的最理想表现。
加强筋( Ribs )基本设计守则加强筋在塑胶部件上是不可或缺的功能部份。
加强筋有效地如『工』字铁般增加产品的刚性和强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难於成型的形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲的塑胶产品尤其适用。
此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件的支节部份很大的作用。
加强筋一般被放在塑胶产品的非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力和最大偏移量的方向，选择加强筋的位置亦受制於一些生产上的考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。
加强筋的长度可与产品的长度一致，两端相接产品的外壁，或只占据产品部份的长度，用以局部增加产品某部份的刚性。
要是加强筋没有接上产品外壁的话，末端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭的位置上。
加强筋一般的设计加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强筋的形状及尺寸须要改变成如以下的图一般。
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易加强筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道渐变的形状使模腔充填更为流畅。
此外，底部的宽度须较相连外壁的厚度为小，产品厚度与加强筋尺寸的关系图a说明这个要求。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出现缩水纹的机会相当大。
如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机会亦大为减少。
由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
加强筋的形状一般是细而长，加强筋一般的设计图说明设计加强筋的基本原则。
留意过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空穴、变形挠曲及夹水纹等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。
产品厚度与加强筋尺寸的关系除了以上的要求，加强筋的设计亦与使用的塑胶材料有关。
从生产的角度看，材料的物理特性如熔胶的黏度和缩水率对加强筋设计的影响非常大。
此外，塑料的蠕动(creep)特性从结构方面来看亦是一个重要的考虑因数。
例如，从生产的角度看，加强筋的高度是受制於熔胶的流动及脱模顶出的特性(缩水率、摩擦系数及稳定性)，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶黏度、较低的摩擦系数、较高的缩水率。
另外，增加长的加强筋的出模角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减少。
顶出面积减少的问题可从在产品加强筋部份加上数个顶出凸块或使用较贵的扁顶针得以解决，同时在顶出的方向打磨光洁亦有助产品容易顶出。
从结构方面考虑，较深的加强筋可增加产品的刚性及强度而无须大幅增加重量，但与此同时，产品的最高和最低点的屈曲应力(bending stress)随着增加，产品设计员须计算并肯定此部份的屈曲应力不会超出可接受的范围。
从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋比较使用数个深而阔的加强筋优胜。
模具生产时(尤其是首办模具)：加强筋的阔度(也有可能深度)和数量应尽量留有馀额，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时可适当地增加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢料的方法来得简单及便宜。
加强筋增强塑胶件强度的方法以下是加强筋被置於塑胶部件边缘的地方可以帮助塑料流入边缘的空间。