举升工艺新技术共30页文档
新型高效举升工艺技术试验与成效
65集思广益寻潜力，强力推动求实效。
面对当前严峻的生产经营形势，工艺研究所党政一体、戮力同心，紧抓工艺技术创新和技术管理升级。
上半年，共计推广应用成熟适用举升工艺技术6项，应用33井次，实现增油5000吨，减少采出水11.8万方（按照减少采出水输、注、处理费用124万元），节约电费63.54万度。
通过加强管理指标对标工作，针对技术难点积极开展工艺适应性分析研究，找寻技术对策，工艺技术指标稳步提升，较去年同期，检泵周期从945天延长至959天（其中抽油机井检泵周期延长62天），躺井率从1.6%降至1.3%下降0.3个百分点，躺井数由28口降至目前的25口，取得显著成效。
一、成熟适用技术推广应用，助力提质增效在新工艺技术推广方面，重点突出“准”、“细”、“严”三字，有效助力提质增效，即技术选用要“准”，油井选择要“细”，过程跟踪要“严”。
上半年推广应用二氧化碳吞吐采油技术、电动潜油螺杆泵、塔架型抽油机、智能变频柜等实用适用技术35井次。
为采油厂稳产、增注、降耗、提时率等方面提供了强有力的技术支撑。
1.规模推广二氧化碳吞吐技术，实现油井增产。
2020年针对采油厂边底水稠油油藏开展油藏工程研究，技术人员紧密结合先导试验情况及单井特点，精细优化了单井注入量、焖井周期等注采参数，极大提升了单井增油效果。
上半年共计实施二氧化碳吞吐17口井，实现单井日均增油3吨，累计增油5000吨，减少采出水7.7万方，取得明显成效。
2.先导试验电动潜油螺杆泵，解决生产难题，降能耗。
强化该技术的调研与认识，结合现有举升工艺现状开展适应性分析研究。
针对埕海馆陶油组控液生产难、板桥稠油井举升适应性差、大斜度井偏磨严重等技术难题，开展了电潜螺杆泵的先导试验。
共计应用6井次，解决了埕海油田馆陶油组控液生产难题2井次，有效避免大斜度井偏磨严重的情况2井次，缓解稠油举升问题2井次，实现节电30万度，减少采出水4.4万方，间接降低采出水处理费用69万元。
起重机的新技术、新工艺、新材料下
4、产品性能自动化、智能化和数字化起重机的更新和发展，在很大程度上取决于电气传动与控制的改进。
将机械技术和电子技术相结合，将先进的计算机技术、微电子技术、电力电子技术、光缆技术、液压技术、模糊控制技术应用到机械的驱动和控制系统，实现起重机的自动化和智能化。
大型高效起重机新一代电气控制装置已发展为全电子数字化控制系统。
主要由全数字化控制驱动装置、可编程序控制器、故障诊断及数据管理系统、数字化操纵给定检测等设备组成。
变压变频调速、射频数据通讯、故障自诊监控、吊具防摇的模糊控制、激光查找起吊物重心、近场感应防碰撞技术、现场总线、载波通讯及控制、无接触供电及三维条形码技术等将广泛得到应用。
使起重机具有更高的柔性，以适合多批次少批量的柔性生产模式，提高单机综合自动化水平。
重点开发以微处理机为核心的高性能电气传动装置，使起重机具有优良的调速和静动特性，可进行操作的自动控制、自动显示与记录，起重机运行的自动保护与自动检测，特殊场合的远距离遥控等，以适应自动化生产的需要。
例如德国采用激光装置查找起吊物的重心位置，在取物装置上装有超声波传感器引导取物装置自动抓取货物。
吊具自动防摇系统能在运行速度200m/min,加速度0.5m/s2情况下很快使起吊物摇摆振幅减至几个毫米。
起重机可通过磁场变换器或激光达到高精度定位。
起重机上安装近场感应系统，可避免起重机之间的互相碰撞。
起重机上还安装了微机自诊断监控系统，该系统能提供大部分常规维护检查内容，如齿轮箱油温、油位，车轮轴承温度，起重机的载荷、应力和振动情况，制动器摩擦衬片的寿命及温度状况等。
5、产品组合成套化、集成化和柔性化在起重机单机自动化的基础上，通过计算机把各种起重运输机械组成一个物料搬运集成系统，通过中央控制室的控制，与生产设备有机结合，与生产系统协调配合。
这类起重机自动化程度高，具有信息处理功能，可将传感器检测出来的各种信息实施存储、运算、逻辑判断、变换等处理加工，进而向执行机构发出控制指令。
举升车的制作技术
本技术提出了一种举升车，包括支撑底座、第一升降支架总成、第一驱动升降机构、翻转驱动机构和托架机构，所述第一升降支架总成的下方设有两组第一固定架，所述支撑底座对称安装在第一固定架上，所述第一升降支架总成的一侧设有第一驱动升降机构，所述第一升降支架总成内安装有第一升降支架，所述第一驱动升降机构通过传动机构驱动第一升降支架移动，所述翻转驱动机构上设有支撑座，所述支撑座的一端铰接有活动支撑框，所述支撑座的另一端设有锁定组件，所述翻转驱动机构上设有托架机构，其旨在解决现有技术中工件采用人工托举劳动强度高，需要借助登高装置进行作业，工作效率低、闲置的升举车占用空间大的技术问题。
技术要求1.一种举升车，其特征在于：包括支撑底座(1)、第一升降支架总成(2)、第一驱动升降机构(3)、翻转驱动机构(4)和托架机构(5)，所述第一升降支架总成(2)的下方设有两组第一固定架(214)，所述支撑底座(1)对称安装在第一固定架(214)上，所述第一升降支架总成(2)的一侧设有第一驱动升降机构(3)，所述第一升降支架总成(2)内安装有第一升降支架(22)，所述第一驱动升降机构(3)通过传动机构(33)驱动第一升降支架(22)移动，所述第一升降支架(22)上设有第二升降支架(23)，所述翻转驱动机构(4)上设有支撑座(41)，所述支撑座(41)安装在第二升降支架(23)的顶部，所述支撑座(41)的一端铰接有活动支撑框(42)，所述支撑座(41)的另一端设有锁定组件(411)，所述翻转驱动机构(4)上设有托架机构(5)。
2.如权利要求1所述的一种举升车，其特征在于：所述第一升降支架总成(2)上设有第一固定安装框架(21)，所述第一固定安装框架(21)的一侧设有辅助安装框架(211)，所述辅助安装框架(211)的下方设有两组第一固定架(214)，所述支撑底座(1)包括对称设有第一承重架(11)、第二承重架(12)，所述第一承重架(11)、第二承重架(12)铰接在第一固定架(214)上，所述第一承重架(11)、第二承重架(12)的上方设有支撑板(10)，所述辅助安装框架(211)的下方还设有定位安装架(213)，所述定位安装架(213)与位于下方的辅助安装框架(211)相对应，所述定位安装架(213)上铰接有定位连杆(14)，所述第一承重架(11)上设有定位销(13)，所述定位连杆(14)与定位销(13)相配合，所述第一固定安装框架(21)内安装有第一升降支架(22)，所述第一升降支架(22)的侧壁安装有第一滑轮组件(221)，所第一固定安装框架(21)的侧壁安装有第二滑轮组件(212)，所述传动机构(33)通过第一牵引钢绳(35)与第二滑轮组件(212)、第一滑轮组件(211)相配合。
抽油机井举升工艺方案设计方法研究
抽油机井举升工艺方案设计方法研究目前，我国的科技发展十分想迅速，为了保证抽油机举升工艺系统满足生产要求、提高整个系统运行的稳定性、延长设备的整体寿命，需要对抽油机举升工艺系统进行优化设计。
根据举升工艺方案设计思路，对每一项设计内容的预测方法进行归纳汇总，并对应用中的注意事项及局限性进行分析，对抽油机井举升工艺方案设计起到积极地指导作用。
标签：抽油机;举升工艺;方案;设计方法0 引言如今我国对油田资源的开发开始进入后期阶段，当前因为针对聚合物驱油技术的开发手段与运用技术都在不断完善，我厂实践所汇集的数据也显示抽油机井检泵率指标指数也节节攀升，从举升工艺“硬件”潜力看，基本上达到了极限。
今后降低其检泵率的重要举措是，从举升工艺的管理方面出发，研究也进入了后期阶段，通过完善相关的工作制度，保证抽油机井的合理运行，除此之外，还希望达成抽油机稳定、长期的生产，这对油田开发经济效益的提高有着十分重要的作用。
1 抽油机井举升工艺适应性分析系统动态控制图和参数1.1 抽油机井地面设备动态控制图1）参数的选择能够反映抽油机井地面设备运转的主要特性参数有悬点载荷、曲柄轴输出扭矩、电机实耗功率。
2）驴头悬点载荷驴头悬点载荷是反映抽油机井的工作能力的重要参数之一，也是选型的主要依据，当抽油机工作时，驴头悬点主要承受以下五种载荷，即：（1）抽油杆杆柱重;（2）油管内活塞以上液柱重;（3）抽油杆柱和液柱在运转时所产生的惯性载荷;（4）抽油杆柱和液柱在运转时所产生的振动载荷;（5）活塞与泵筒、抽油杆与油管内壁的摩擦，以及抽油杆与液柱、液流与油管内壁的摩擦等。
若不考虑摩擦载荷的影响，抽油机井悬点最大载荷Pmax和最小载荷Pmin：Pmax=Wl+Wr（1+SN2/1790）Pmax——抽油机井悬点最大载荷，单位（N）;Wl——柱塞以上液体的重力，单位（N）;Wr——杆柱在空气中的重力，单位（N）;SN2/1790——无因次动载荷系数;Pmin=Wrl-Wr×SN2/1790Wrl——杆柱在液体中的重力，单位（N）;抽油机井负载利用率f：f=P实际/P铭牌×100%P实际——抽油机现场实测载荷，单位（KN）;P铭牌——抽油机铭牌允许最大载荷，单位（KN）;3）减速箱曲柄轴输出扭矩减速箱曲柄轴输出扭矩是衡量抽油机运转的重要技术参数，其经验公式M 实际：M实际=30S-0.236S×（Pmax-Pmin）抽油机井减速箱曲柄轴输出扭矩利用率M：M=M实际/M铭牌×100%M实际——抽油机减速箱曲柄轴实测输出扭矩，单位（KNm）;M铭牌——抽油机减速箱曲柄轴铭牌输出最大扭矩，单位（KNm）.1.2 抽油机井地面设备适应性动态控制图的绘制此时若是将期减速箱扭矩利用率转变成为X轴的情况下，那么可以把负载利用率当做四Y轴，再构建相应的直角坐标系，此时绘制出的控制图能够检验抽油机的运转中液量和泵径，之间的具体运行是否完全匹配，如果电机功率的利用率为X轴，那么可以Y轴的负载利用率具体来描绘出相关的适应性动态控制图，这个绘制的图片能够具体检验液量与电机相互间是否完全匹配。
人工举升技术新进展
人工举升技术新进展关键词：人工举升技术新进展人工举升技术的发展使得石油开采难度大大降低，提高了开采效率，降低了开采成本，使得石油的产量逐年提高，而人工举升技术的新进展，必将再一次提高开采效率，人工举升技术的新进展主要体现在如下三个方面，首先有杆泵采油装置，此种方式在几种方式中居于中心主导地位，有杆采油的新技术改进空间非常大，其次螺杆泵采油装置的使用，此种装置包含多种新技术。
最后气举采油装置的使用，气举采油新技术的种类也有很多。
本文将详细介绍这三种技术的特点与改进，希望可以为我国的技术发展带来帮助。
一、有杆泵采油技术的新进展1.凡尓罩的技术改进由加拿大hivac公司开发的新型凡尓罩，采用了固定技术，使得高井液的流动速度进一步提高。
而且这种技术还使得井液的填充方式得到改变，使得泵控可压缩流体的能力得到提高。
此种凡尓罩的产能也是以前产品的5倍之多。
此种凡尓罩还有如下几个特点：第一，井液流入泵内引起大的压降的可能性大大降低；第二，在柱塞运动时，泵变得更安全；第三，使得溶解气的释放大大减少。
2.高压盘根盒上的技术与盘根技术改进由app公司开发的有杆采油井的新型高压盘根盒，主要由活塞内的压缩盘根，即开口环和预加弹簧组成，新型的高压盘根盒有如下特点：每当井液压力增加，自馈系统便会压紧盘根，此种盘盒活塞更加紧密，不会出现泄漏现象。
由fce子公司研发的盘根盒盘根使得ptee和橡胶之间的配合使用取得了比较好效果，ptee相比以前的材料来说，摩擦系数大大降低，使得运行更加稳定，减少了材质损耗，由于其不具有储备能量的特性，使得材料受到磨损后必须依靠橡胶来储存能量，ptee与橡胶的创意式配合使用摆脱了传统的弹簧机构，使得运行更加流畅。
而且此种盘根的适用范围较广，可以在任何一种锥形盘根盒上适配使用，减少了相应的改装费用，使其用途大大增加。
3.液压平衡盘根盒上的技术改进由trico公司开发的液压平衡盘根盒的工作原理是用储液罐中的控制液不停的浸湿初级密封的盘根，使得密封的盘根与采出液相分离。
举升工艺技术
油井流入动态
井底到井口的流动 (井筒多相管流) 井口到分离器 (地面水平或倾斜管流)
气液两相流 基本理论
举升工艺技术-2009
典型的流入动态曲线
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pr
IPR 曲线基本形 状与油藏驱动类 型有关。即使在 同一驱动方式下， 还将取决于油藏 压力、油层厚度、 渗透率及流体物 理性质等。
qomax
举升工艺技术-2009
选择举升方式应考虑的因素
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油井的供液能力是选择人工举升方法的主要依据之一， 举升方法的选择实质上就是选择能够发挥油井潜在产能的 经济有效的举升手段。选择人工举升方法应考虑以下一些 因素： ① 油藏的驱动类型； ② 油藏流体的性质； ③ 油井的完井状况及生产动态 ； ④ 油井生产中出现的问题； ⑤ 油井所处的地面环境； ⑥ 油田开发中后期的开采方式（如注水、注气、注 聚合物、注蒸气及其它化学驱）； ⑦ 各种采油方法的经济效果。
二○一○年四月
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1. 举升工艺概述 2. 举升设计 3. 自喷井 4. 抽油机井 5. 电泵井 6. 螺杆泵井 7. 气举采油 8. 采油方式比较
举升工艺技术-2009
1．举升工艺概述
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举升方法各有其特点和适应性，因此，根据油 田实际情况选择最佳的人工举升方法，以发挥油 井的最大潜力，取得最佳的经济效益，是非常必 要的。 自喷采油设备简单、管理方便、经济效益高， 只要地层能量允许，它就是首选的采油方法。因 此，采油方法的优选通常就是人工举升方法的优 选。
举升工艺技术-2009
什么是人工举升？
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在地层的天然能量不足以维持自喷生产或者虽然可以 自喷但产量达不到要求时，在井筒中下入机械设备，对 流体做功，使流体能够流到地面的工艺过程，称为人工 举升。 人工举升要研究的内容：举升方式选择；油管尺寸确 定；选用举升设备并给出设备工作参数；举升设备工况 诊断。
人工举升课件
泵的工作原理
几个基本概念
冲程：光杆（或柱塞）上、下运动 一次称为一个冲程。
光杆冲程：光杆从上死点到下死点 的距离，用S表示。
柱塞冲程：柱塞在上、下死点间的 位移。
冲次: 每分钟内完成冲程的次数， 用N来表示。
沉没压力—泵吸入口的压力
动液面--生产时的环空液 面深度Lf
静液面--关井时的环空液 面深度Ls
二. 螺杆泵的结构与工作原理
螺杆泵的结构
由定子和转子组成的。转子是通过精加工、表面镀铬的高强 度螺杆；定子就是泵筒，是由一种坚固、耐油、抗腐蚀的合成橡 胶精磨成型，然后被永久地粘接在钢壳体内而成。除单螺杆泵外， 螺杆泵还有多螺杆泵(双螺杆、三螺杆及五螺杆泵等)，主要用于 输送油品。
螺杆泵的工作原理
工作时，动力机将高速旋转 运动通过皮带和减速箱传给 曲柄轴，带动曲柄作低速旋 转。曲柄通过连杆经横梁带 动游梁作上下摆动。挂在驴 头上的悬绳器便带动抽油杆 柱作往复运动。
游梁式抽油机系列型号表示方法
CYJ 12—3.3—70(H) F(Y，B，Q)
F：复合平衡
Y：游梁平衡
平衡方式代号 B：曲柄平衡
螺杆泵是靠空腔排油，即转子与定子间形成的一 个个互不连通的封闭腔室，当转子转动时，封闭空腔 沿轴线方向由吸入端向排出端方向运移。封闭腔在排 出端消失，空腔内的原油也就随之由吸入端均匀地挤 到排出端。同时，又在吸入端重新形成新的低压空腔 将原油吸入。这样，封闭空腔不断地形成、运移和消 失，原油便不断地充满、挤压和排出，从而把井中的 原油不断地吸入，通过油管举升到井口。
定、转子表面的接触线保持充分密封，而密封的程度取决于转 子与定子间的过盈量。过盈量大，泵效高，但杆扭矩增加，易出 现断杆和定子橡胶磨损加剧。过盈量小，泵效低，无上述问题。
井筒举升设计及实例分析讲课材料精要
柱塞直径ｄ
代号
（ｍｍ）
尺寸 代号
基本 尺寸
极限偏差
1
1
2
2
3
D0+0.05
3
4
4
D0-0.013
5
5
泵隙范围
对应组合
（ｍｍ）
0.025～0.088 0.050～0.0113 0.075～0.138 0.100～0.163 0.125～0.188
泵分段 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级
冀东油田采油工艺研究院
(3）计算液体通过排出阀的水力阻力所产生 的对柱塞底部的向上推力
P 7 1 .5 n 2 k29 3(1 2 00/ p)(Sn )2 l(5 )
p ( /4 )D 2 p(6 )
0 ( /4 )d 0 2( 7 )
冀东油田采油工艺研究院
（4）计算作用于抽油杆柱底部液体上浮力
技术要求
2、抽油机井优化设计原则： 产量
效率
协调统一
寿命
冀东油田采油工艺研究院
技术要求
3、后期提液原则：先调参后换泵
调整工作参数
换大泵（换泵设计时按较小参 数选取，避免后期频繁升级）
换大排量电泵
冀东油田采油工艺研究院
技术要求
4、抽油机井泵挂深度大于1800米：管柱锚定 5、合理沉没度：300米左右
（6）计算抽油机从上冲程开始到液柱载荷加载 完毕时（初变形期）悬点位移。
油管锚定时： 油管未锚定时：
第二部分
设计原则
总体原则
人工举升主要以高效、长效、节能和智 能化方向发展
1、满足开发方案要求 2、技术先进可行 3、经济效益好 4、便于配套 5、便于操作管理
水平井采油举升工艺技术探讨
水平井采油举升工艺技术探讨摘要：随着技术发展，人工举升方式多种多样，主要的机械采油方式有有杆泵、气举、电动潜油离心泵、螺杆泵、水力活塞泵和水力喷射泵等，每种机械采油方式都有自己的特点和适应性，加强对水平井举升工艺技术研究，选择最优的机械采油方式，对于提升油井开发经济效益具有重要意义。
关键词：水平井；人工举升；采油技术1 前言随着油田持续开采，主力区块勘探开发程度越来越高，勘探开发领域逐渐向致密油气、页岩油、页岩气等转变，对于这些非常规油气藏，为了实现效益开发，水平井得到了广泛应用。
有杆泵采油一直是采油系统中所占比例最大的一种采油方式，虽然随着近些年无杆泵采油的进一步发展，但是有杆泵方法依然占据主导地位，这一方法是垂直井中开采石油的传统有效方法，因该方法结构简单、适应性强、寿命长，并为群众所熟悉。
所以，在近年来，虽然定向井、水平井的数量日益增多，但是，在这些井中使用有杆泵机械采油方法的比例，仍然是十分巨大的。
泵挂位置在竖直井段生产必然出现供液不足、闪蒸等一系列无法解决的问题，严重影响正常生产，甚至停产。
因此，加强对水平井举升、大斜度井举升、出砂水平井举升、热采水平井举升等技术研究，对于水平井采油具有重要意义。
2 水平井采油技术难点（1）泵挂位置处井斜较大，由于重力方向垂直于泵筒，对抽油泵固定阀和游动阀的工作可靠性造成较大的影响，导致依靠重力开启和关闭的阀球动作不灵敏，使泵效降低，对抽油泵产量造成较大的影响。
这是由于，有杆泵在斜井度工作时，其系统工况要比直井复杂的多，在斜井中阀球的受力状态与直井相比存在很大差异，斜井中，重力的分力作用于阀罩上，导致球阀的关闭滞后，井液漏失，泵效降低。
（2）在蒸汽吞吐或蒸汽驱水平井中，由于井下的最高工作温度高达240℃以上，抽油泵工作环境及其恶劣，存在着严重的闪蒸现象，使泵效降低，同时，高温将使抽油泵间隙较小，发生热卡泵现象，使抽油泵工作实效或者加剧关键部件的腐蚀与磨损，严重影响抽油泵的工作寿命。
海洋人工举升工艺技术综述
海洋人工举升工艺技术综述第一节、概述海上采用的人工举升技术主要包括：电潜泵技术、螺杆泵技术、水力喷射泵技术、气举技术等。
下面针对海上油田主要举升工艺，简要介绍如下。
一、电动潜油离心泵采油技术电动潜油离心泵，简称电潜泵，是用油管把离心泵和电动机下入井中，把油举升到地面的采油设备。
目前，采用电潜泵举或的油井占海上油气井总数的88%。
电潜泵是海上主要的人工举升方式。
电潜泵采油系统主要由井下部分、地面部分组成。
井下部分由多级离心泵、分离器、保护器、潜油电动机以及动力电缆和引接电缆组成；地面部分包括电潜泵控制柜、变压器、变频器等。
潜油电动机为电泵提供动力，一般使用三相鼠笼式感应电动机，工作原理与其他感应电动机一样。
潜油电动机主要由定子、转子、止推轴承及特殊的油循环系统组成。
为了保证电动机在较高温度的井下长期运行，电动机内充满了特殊的冷却润滑油，并设有专门的油路循环系统。
保护器的主要作用是防止井液进入电动机，避免短路。
多级离心泵具有外径小（85.5-102mm）、级数多（可达400级）的特点，它的每一级由旋转的叶轮和固定的导壳组成。
当叶轮旋转时，在离心力和沿着叶轮圆周切线方向力的共同作用下，使液体产生旋转运动，液体的压能增加，液体经过导壳的流道而被引向下一级叶轮，使液体的压能进一步增加，逐级叠加后，就得到了总压头。
多级离心泵的另一特点是是轴向卸载、径向扶正。
由于叶轮的两侧压力不平衡，因而叶轮将产生向推力。
为了减小轴向力，各级叶轮上、下均装有止推垫，叶轮压在导壳的止推套上，轴向力通过导壳传递到泵壳体上去。
多级离心泵装有启动单流阀和卸油溢流阀，为了防止气体对泵工作的影响，泵的入口处装有特殊的油、气分离装置。
电泵电缆包括动力电缆和引接电缆。
动力电费将地面电能传送至井下，从外形上看，有圆电缆和扁电缆两种，由导体、绝缘层、防护钢铠组成；引接电缆用于连接动力电缆和潜油电动机。
二、螺杆泵采油技术20世纪20年代中期，法国人勒内莫依诺发明了螺杆泵。
举升工艺优化 提高单井产量
举升工艺优化提高单井产量【摘要】沈阳油田注水开发二十多年，已经进入高含水开发阶段，油藏注水系统完善，油藏压力稳定。
针对注水效果好的区块，挖掘剩余油潜力，提高单井产量，是现开发阶段的首要任务。
【关键词】注水；举升工艺；提液；产量1、概况通过2010年、2011年两年对沈84-安12块进行整体举升工艺优化，2010年全年累增油2.87×104t，2011年累增油4.92×104t，合计7.8×104t。
区块开发状况的明显改善，为其他区块举升工艺优化提供了技术保障。
沈67块为注水开发砂岩油藏，属于中等孔隙度，中渗透率储层。
剩余可采储量114×104t，注采比1.32，较好的油藏条件是举升工艺优化，实现增油的物质基础。
区块开井120口，油层厚度大、层多、层薄，多数油井存在气大、出砂现象，限制了举升工艺优化的井数。
通过分析沈67块油水井对应关系，增加水井注水量，驱动剩余油。
提高油井产液量，放大生产压差，实现油井增油。
目前举升设备以10型、12型抽油机，泵型以Φ44mm、Φ57mm为主，结合管杆泵配套工艺技术，充分发挥井筒潜力，来提高单井产量，根据油井动态变化，对油井原有封堵层位重新认识，进行优化生产层位，同时加强注水，进而提高水驱效率，达到供举匹配，实现了单井增产，区块稳产。
2011年实施35井次，增油6137t。
2012年目前实施12井次，增油200t，计划全年实施35井次，增油5000t。
2、项目原理2.1地层压力通过多年的治理，注采保持平衡，通过测试压力，发现从2005年开始压力逐步回升，目前已达到12.51MPa。
充足的地层压力，保障了油井的供液能力，为提液后液面及时上升提供了保障。
2.2注采平衡通过油藏的细分注水，及调驱、调剖工作，增强了水井的水驱效率，2011年注采比为1.32，相比2010年高出0.317，与合理注采比相比高出0.214，注水量较去年有较大的提升。
大斜度井举升工艺技术特点分析及应用
大斜度井举升工艺技术特点分析及应用摘要：随着油田持续开采，原油含量高、易开采的区块产能下降，难开采储量增加，难开采储量一般具有油层埋藏深、地层能量低、供液能力差的特点，采用单一举升工艺开采效果不理想，必须采用复合举升工艺技术，才能保证油井的连续正常生产。
开发后期水平井、大斜度井等复杂井型越来越多，油井工况较常规直井复杂，对举升工艺技术提出了更高的要求。
在低油价形势下，需要加大技术攻关力度，大力发展节能、高效、稳定、安全、环保的人工举升工艺技术，提高机采系统效率，节能降耗，为油田可持续发展提供保障。
关键词：水平井；大斜度井；机采系统效率；举升工艺技术随着油田持续开采，地层采出液含水率不断升高，油藏压力显著降低，机械采油成为主要的采油手段，随着技术的发展，人工举升技术得到了快速发展，举升方式多样，比较常用的机械采油方式有有杆泵、螺杆泵、电动潜油泵、气举等，这些机械采油技术具有自身的优缺点，针对不同情况，采用不同采油技术。
1水平井举升工艺重要性油田持续开采使得地层采出液含水率不断升高，油田已进入高含水后期，为了增储上产，确保油田高产稳产，必须开发工艺技术先进、多学科研究的水平井技术。
针对外围低丰度油田的实际情况，为了发挥水平段最大产能，减小水平段压降对产能的影响，需要开发举升技术使泵挂下到稳斜段以下；对于油田中部地区厚油层顶部深入挖潜的水平井，需要合理控制生产压差，从而控制底部水淹层上升速度，从而提升水平井开发的效果。
2举升工艺技术现状原油开采初期由于地层压力较大，可以采用自喷法采油，随着地层压力下降，需要使用机械采油法或人工举升法采油。
人工举升法主要有有杆采油和无杆采油两种方式。
有杆抽油靠抽油杆柱上下往复运动带动井下抽油设备，无杆抽油不依据抽油杆运动带动井下抽油设备。
早期采油都是有杆抽油，有杆抽油在人工举升采油中居于首位，占比高达90%以上。
（1）有杆泵采油技术。
有杆泵采油技术是应用最为广泛的机械采油方法。
油井举升工艺技术
举升技术的发展历程
初期阶段
现代化阶段
早期的油井举升技术主要采用人工提 捞的方式，效率低下，产量较低。
随着技术的不断创新，无杆泵采油、 气举采油和射流泵采油等新型举升技 术不断涌现，提高了采油效率。
发展阶段
随着工业技术的发展，有杆泵采油技 术逐渐得到广泛应用，成为主要的举 升方式。
举升技术的选择依据
油井举升工艺技术
• 油井举升技术概述 • 常见油井举升技术 • 油井举升工艺设计 • 油井举升工艺优化与改进 • 油井举升技术发展趋势与展望
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油井举升技术概述
定义与分类
定义
油井举升工艺技术是指将油井中 的原油提升到地面的过程，是石 油开采中的重要环节。
分类
根据不同的工作原理和结构特点 ，油井举升工艺技术可分为有杆 泵采油、无杆泵采油、气举采油 和射流泵采油等。
管柱连接方式选择
根据管柱材料和工艺要求， 选择合适的连接方式，如 焊接、螺纹连接等。
油井举升地面设备设计
地面设备布局优化
根据油井位置和开采规模，对地 面设备进行布局优化，以提高其
使用效率和安全性。
设备选型与配套
根据油井产能和工艺要求，选择 合适的地面设备，如泵、压缩机、 分离器等，并确保其配套使用。
详细描述
射流泵井举升技术是利用射流泵作为 动力源，通过喷嘴和喉管将原油提升 至地面。该技术具有扬程高、效率高 等优点，适用于含气量较高、粘度较 低的油井。
03
油井举升工艺设计
油井举升工艺参数设计
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举升方式选择
根据油井的产能、地层条 件和开采环境，选择合适 的举升方式，如自喷、气 举、抽油机、电潜泵等。
地质条件
举升工艺技术
b.给定不同流压，计算相应的产量：
2 pwf pwf qo 1 0.2 0.8 qo max pr pr
c.根据给定的流压及计算的相应产量绘制IPR曲线
举升工艺技术-2009
单相流与两相流的结合（PI－IPR）方法
当油藏压力和井底流压 高于饱合压力时，油流入 曲线在Pr和饱合压力Pb之 间为一直线，当Pwf<Pb时 ，流入动态曲线为二次曲 线。描述这种油藏的油井 流入，用PI-IPR曲线法.
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举升工艺技术-2009
定筒式底部固定杆式泵技术参数
规格型号 20-112RHBC
20-112RHBM 20-125RHBC 20-125RHBM 25-150RHBC
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公称泵径 柱塞长度
28（1.12）
最大外径 46.7
47.6
连接抽油 连接油管 杆 3/4 2 3 /8
泵常数
0.92
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16～200 250 900～1200 1700 适于小井眼，不宜 多层 泵小，不磨 很适宜 无余隙，适于高气 油比 1.6-2.0Pa.S 很适宜 活动件少，不磨不 卡，很适宜
宜于多层，小井眼
小斜度可用，弯曲 受限 环空排气，气锚效 果一般 可用稠油泵抽，系 统较好 易卡泵可用砂锚一 般
均不适
二○一○年四月
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1. 举升工艺概述 2. 举升设计 3. 自喷井 4. 抽油机井 5. 电泵井 6. 螺杆泵井 7. 气举采油 8. 采油方式比较
举升工艺技术-2009
1．举升工艺概述
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举升方法各有其特点和适应性，因此，根据油 田实际情况选择最佳的人工举升方法，以发挥油 井的最大潜力，取得最佳的经济效益，是非常必 要的。 自喷采油设备简单、管理方便、经济效益高， 只要地层能量允许，它就是首选的采油方法。因 此，采油方法的优选通常就是人工举升方法的优 选。
举升工艺教材
第一章水驱注入和举升工艺第二节举升工艺一、概述机械采油作为常规的人工举升方式，在油田生产中占有举足轻重的地位。
据统计，1996年美国、俄罗斯和中国分别有机械采油井56万口、10.5万口和7.6万口，各占其油井总数的98%、95%和97%左右。
在我国，1996年陆上生产原油产量的91%是通过机械采油这一举升方式开采出来的。
大庆油田从1981年开始自喷井转抽，到1995年底，全油田机械采油井已达20648口，占油井总数的99.3%。
随着油田采油技术的发展，举升工艺发展很快，特别是八十年代以后，各种新型举升方式应运而生，举升工艺及其配套技术日趋多样化、专用化、系统化，以满足和适应不同生产条件的需要。
抽油机做为一种应用最为普遍的举升方式，使用井数占机采井总井数的80%以上。
经过一百多年的不断完善和发展，抽油机已经由以前的几种常规的游梁式抽油机发展到异型游梁式、塔架式、链条式、增程式、皮带式等多种形式的抽油机。
目前，国外相继研制和陆续投入使用的抽油机达百余种，我国目前现场使用的抽油机规格也有二十种左右。
在这些机型中，有的只是对原普通游梁式抽油机的游梁结构、平衡方式、驴头、支架以及相互的连接方式等方面进行了部分改进，如在常规游梁式抽油机的基础上研制的前置式游梁抽油机、偏置式游梁抽油机及各种异型游梁式抽油机。
有的则彻底改变了原抽油机的机械结构，如塔架式抽油机、数控抽油机和带式长冲程抽油机等。
其整体的趋势是向节能、自动控制的方向发展。
在今后相当长的时间里，抽油机仍然是应用最为广泛的一种举升工艺，其发展趋势大致可归纳为以下几个方面：1、品种多样化抽油机品种将逐渐增多，新型机种将相继诞生，产品也将日趋多样性，尤其是结构简单、个小体轻、节能效果好的抽油机以及长冲程、大排量、重负荷的无游梁式抽油机会有较大的发展。
2、产品系列化、标准化、通用化前苏联、美国和欧洲的一些国家的抽油机“三化”技术比较完善，我国在统一国产抽油机标准上虽做了大量工作，但与世界先进水平还有一定的差距。