大豆分离蛋白工艺
大豆分离蛋白的主要工艺流程
大豆分离蛋白的主要工艺流程1.去壳：原料大豆经过去壳处理，将外皮去除。
2.去脂：去壳后的大豆进一步去除脂肪，以提高蛋白质含量。
这可以通过压榨或溶剂提取的方法进行。
压榨是将大豆粉碎并通过物理压力去除脂肪。
溶剂提取则是使用溶剂将脂肪从大豆中提取出来。
3.水浸：去脂的大豆粉末经过水浸的过程，以提高溶解蛋白质的含量。
水浸过程中，大豆粉末与水混合并进行搅拌和加热，在一定时间内使蛋白质溶解到水中。
4.沉淀：在水浸过程中，蛋白质会溶解到水中形成溶液。
通过调整溶液的pH值或添加适当的沉淀剂，可以使大豆分离出不同等级的蛋白质。
常用的沉淀剂包括醋酸、硫酸、盐酸等。
沉淀剂的添加可以使蛋白质从溶液中析出形成固体颗粒，进而沉淀。
5.过滤：将沉淀的蛋白质颗粒从溶液中分离出来可以通过过滤的方式进行。
通过使用滤纸、滤网或其他过滤材料，将溶液通过过滤器进行过滤，可将蛋白质颗粒捕捉在过滤器上。
6.洗涤：沉淀的蛋白质颗粒经过过滤后，可以进行洗涤的步骤以去除残余的杂质。
通常使用的洗涤液包括水或缓冲盐溶液。
洗涤可以通过多次洗涤重复实施，以保证蛋白质的纯度。
7.除水：洗涤后的蛋白质颗粒需要去除水分，以得到干燥的蛋白质。
干燥可以通过脱水或干燥设备进行。
8.粉碎：将干燥的蛋白质颗粒进行粉碎处理，以得到细小的颗粒状蛋白质产品。
9.包装：通过包装设备将蛋白质产品进行包装，以方便运输和销售。
需要注意的是，大豆分离蛋白的工艺流程可以因不同的生产厂家和工艺要求而有所不同。
上述的工艺流程仅为一种常见的大豆分离蛋白的工艺流程，并不代表所有的工艺都遵循这个流程。
大豆分离蛋白提取方法总结
大豆分离蛋白提取方法总结大豆分离蛋白（Soy Protein Isolate，SPI）是利用大豆中的蛋白质进行提取和纯化的过程。
大豆分离蛋白广泛应用于食品、药物、化妆品和生物医学领域等，具有丰富的功能性和营养价值。
本文将综述大豆分离蛋白的提取方法，并对其进行总结。
传统提取法是最基本的提取方法，通过磨碎大豆，再用水或盐水浸泡，然后通过沉淀、浸渍、沉降、离心等步骤获得大豆蛋白。
这种方法操作简单，但提取效率较低，且对蛋白质的损伤较大。
碱提取法是利用碱溶液将大豆蛋白溶解，然后通过酸沉淀蛋白质。
这种方法能够提高蛋白质的提取效率，但对蛋白质的结构改变较大，可能导致功能性和营养价值的降低。
因此，通常需要进一步经过中和、清洗、浓缩等步骤来提高纯度。
酸提取法是将大豆蛋白质用酸溶解，然后通过盐析或酸沉淀获得蛋白质。
这种方法操作简单，能够提取高纯度的大豆蛋白，但酸性条件容易导致蛋白质的失活和损伤。
酶解法是利用特定酶解剂将大豆蛋白酶解为多肽或小分子肽段，然后通过析出、沉淀、过滤等步骤来提取蛋白质。
这种方法能够提高蛋白质的可溶性和生物活性，但对酶解剂的选择和酶解条件的控制要求较高。
热处理法是利用高温和压力将大豆蛋白质进行变性和凝聚，然后通过过滤、离心等步骤进行分离。
这种方法操作简单，但会导致蛋白质的损伤和失活。
超声波法是利用超声波的机械作用和破碎作用使大豆蛋白溶解、分散和分离。
这种方法能够提高蛋白质的可溶性和营养价值，但需要控制超声波的频率和功率，以避免对蛋白质的破坏。
微波法是利用微波的电磁波作用使大豆蛋白质加热、溶解和分离。
这种方法操作简单，速度较快，但需要控制微波的功率和时间，以避免对蛋白质的损伤和失活。
高压处理法是利用高压力使大豆蛋白质发生变性和凝聚，然后通过过滤或超离心等步骤进行分离。
这种方法能够提高蛋白质的纯度和功能性，但需要控制压力和温度，以避免对蛋白质的损伤。
综上所述，大豆分离蛋白的提取方法多种多样，各有优缺点。
大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全
大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全大豆分离蛋白的提取方法一、起泡法泡沫分离技术是近十年发展起来的一项新的分离技术。
它是根据表面活性的差异，来分离和纯化物质的手段，被广泛应用于环境保护、生物工程、冶金工业及医药工业等许多途径，该技术也是分离和浓缩蛋白质及酶的一条有效途径。
这种方法中，大豆蛋白质的分离在一连续操作的泡沫精馏塔中完成，氮气由塔底通入池液，原料液由泡沫界面入进入塔内，泡沫由塔顶导出并被破碎成泡沫液，泡沫液即为分离出的大豆蛋白质。
二、碱提酸沉法大豆浓缩蛋白提纯的传统方法是碱提酸沉法。
大豆浓缩蛋白提纯设备处理将脱脂豆粕与蒸馏水以1:10的比例混合，充分搅拌浸提碱溶大豆蛋白，离心分离，沉淀重新溶于溶液中，喷雾或冷冻干燥即得大豆分离蛋白，其蛋白含量可达90%以上。
三、膜分离方法膜分离技术制取大豆分离蛋白。
大豆浓缩蛋白提纯设备处理先用蛋白浸出率可达80%左右。
将浸提液进行循环超滤分离，截留液的浓度可达13%左右。
与传统的碱提酸沉法比较，产物得率高，质量好，能耗少，废水排放污染也一定程度上得到解决。
四、大豆浓缩蛋白提纯设备双极膜电解法这种方法是在电渗析的基础上发展而来的。
阴离子交换膜和阳离子交换膜以及阴阳离子交换膜中间的亲水层，达到大豆蛋白质的等电点而使蛋白质沉淀。
这种方法不需要加入酸或碱调整蛋白质溶液的pH 值，避免分离得到的大豆蛋白质中混入盐离子，并且可保护大豆蛋白质的功能性。
大豆的蛋白含量较高而且营养丰富，目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，大豆分离蛋白的功能特性也不同。
大豆分离蛋白在提取、加工和贮运过程中会发生物理和化学变化，而大豆浓缩蛋白提纯设备是改变可以提高大豆蛋白在食品中应用设备。
大豆分离蛋白生产工艺
大豆分离蛋白生产工艺
大豆分离蛋白（soy protein isolate）是一种高纯度的蛋白质，
由大豆蛋白经过一系列工艺步骤得到。
下面将介绍大豆分离蛋白的生产工艺。
首先，大豆籽粒要经过去皮、去脂等预处理工序。
去皮是为了去除大豆外面的硬壳，去脂则是去除大豆中的油脂。
这些预处理工序可以采用物理方法，比如热水处理或者研磨处理。
接下来是水溶解工艺。
将去皮去脂后的大豆籽粒浸泡在温水中，使大豆籽粒中的蛋白质溶解出来。
然后通过过滤等方式，去除大豆渣，得到蛋白质溶液。
第三个工艺步骤是离心分离。
将蛋白质溶液通过离心机进行高速离心，将溶液中的固体颗粒分离。
这些固体颗粒主要是未溶解的大豆渣和其它杂质。
接下来是沉淀工艺。
将离心分离后得到的上清液加入一定量的酸或盐，使蛋白质发生沉淀。
然后通过离心或过滤将沉淀分离出来。
最后一个工艺步骤是洗涤和干燥。
将得到的蛋白质沉淀用水进行反复洗涤，以去除其中的杂质。
然后将洗涤后的蛋白质沉淀进行干燥，得到干燥的大豆分离蛋白产品。
总的来说，大豆分离蛋白的生产工艺包括预处理、水溶解、离心分离、沉淀、洗涤和干燥等步骤。
这些工艺步骤的目的是将
大豆中的蛋白质从其它成分中分离出来，并得到高纯度的蛋白质产品。
大豆分离蛋白具有营养丰富、易消化吸收等特点，在食品工业中有广泛的应用。
大豆分离蛋白工艺介绍
大豆分离蛋白工艺介绍大豆分离蛋白是指从大豆中分离出的具有高纯度的蛋白质制品。
大豆蛋白质是一种优质的植物蛋白质，含有丰富的氨基酸和营养成分，具有广泛的应用价值。
大豆分离蛋白工艺是将大豆加工成蛋白质粉末的过程，以下将详细介绍大豆分离蛋白工艺。
1.清洗和去皮：将采摘好的大豆经过清洗和去皮处理，去除表面的杂质和皮层。
2.破碎和研磨：将去皮的大豆破碎成颗粒状，然后利用研磨机进行研磨，使大豆颗粒破碎成细小的颗粒。
3.水浸提取：将研磨好的大豆颗粒与水混合，进行水浸提取。
水浸提取的目的是通过水的作用将大豆中的蛋白质溶解到水中。
4.残渣分离：经过水浸提取后，得到含有大豆蛋白质的浆液，这时需要将浆液中的蛋白质与固体残渣分离。
分离的方法可以采用沉淀、滤液和离心等方式进行。
5.蛋白质沉淀：将得到的蛋白质浆液进行酸碱调节，使其pH值达到蛋白质的等电点，促使蛋白质沉淀。
沉淀后的蛋白质会形成团块，需要进一步进行处理。
6.过滤和洗涤：将蛋白质沉淀进行过滤，去除杂质，然后通过洗涤的方式去除蛋白质沉淀中的杂质和溶解物质。
7.除水处理：将洗涤后的蛋白质沉淀进行除水处理，可以通过离心、压裂、减压干燥等方式去除蛋白质中的水分。
8.研磨和筛分：将除水后的蛋白质块进行进一步的研磨和筛分处理，使其成为均匀的粉末状态。
9.过程控制和质量检测：在整个加工过程中，需要对各个环节进行严格的控制，保证蛋白质粉末的质量符合要求。
同时，还需要进行质量检测，检测蛋白质粉末的含量、氨基酸组成以及微生物检测等。
以上就是大豆分离蛋白工艺的基本步骤。
大豆分离蛋白工艺的核心是将大豆中的蛋白质从其他成分中分离出来，并使其达到纯度较高的状态。
通过不同的工艺步骤，可以有效地去除大豆中的杂质、沉淀蛋白质、去除水分等处理，最终得到高纯度的大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白是一种功能性蛋白质，具有较好的营养价值和功能特性，广泛应用于食品、保健品、医药和化妆品等行业。
随着人们对健康和营养需求的增加，对大豆分离蛋白的需求也逐渐增加，因此，大豆分离蛋白工艺的研究和改进具有重要的意义。
大豆分离蛋白生产质量控制探讨
大豆分离蛋白生产质量控制探讨大豆分离蛋白是一种常见的食品添加剂，它具有丰富的营养价值和广泛的应用前景。
对于大豆分离蛋白的生产，需要严格控制质量。
本文将从生产工艺、质量控制和检测等方面进行探讨。
一、生产工艺大豆分离蛋白的生产工艺通常包括以下几个步骤：大豆筛选、清洗、脱水、粉碎、浸泡、分离、浓缩、过滤和干燥等。
在这个过程中，需要严格遵守各项工艺规程，确保生产过程的连续性、稳定性和卫生安全。
大豆筛选：应选用无杂质、异物少、水分少的大豆，确保产品质量。
在筛选的过程中，应注意对大豆进行清洗。
清洗：对所选用的大豆进行清洗，去除其中的物质杂质，确保大豆的干净卫生。
脱水：做好脱水工作，使大豆的水分控制在合适的范围内，便于下一步的粉碎。
粉碎：使用适当的研磨设备对大豆进行碾磨，将其打成粉末状，以便后续的操作。
浸泡：将粉末状的大豆在温水中浸泡，使蛋白质与水分分离。
分离：分离出大豆蛋白。
浓缩：将得到的大豆蛋白溶液通过浓缩设备进行浓缩，使蛋白质浓度达到一定的标准。
过滤：使用滤布等设备对浓缩后的溶液进行过滤，去除其中的杂质，获得纯净的大豆分离蛋白。
干燥：使用干燥设备对大豆分离蛋白进行干燥处理，使其达到合适的含水量。
二、质量控制（1）生产控制生产控制是保证产品质量的关键。
控制系统应设计成自动化和半自动化的形式，并且应随时监控温度、压力和流量等参数。
（2）原料控制原料质量是保证产品质量的关键。
应采用符合国家标准的大豆作为原料，并进行有效的检测，确保其质量符合生产要求。
在生产大豆分离蛋白的过程中，需要对环境进行严格的控制，以确保产品的卫生安全。
应采用符合规定的无菌生产环境，并进行适当的消毒和清洁，确保生产环境卫生。
（4）生产人员的培训和管理生产人员应该接受专业的培训，掌握生产流程和相关的操作技能，并具有合理的工作认识，清楚自己的职责和任务，严格遵守操作规程。
同时，应加强生产过程的管理，建立完善的质量体系，确保生产质量得到有效控制。
大豆蛋白提取方法和工艺流程
大豆蛋白提取方法和工艺流程
大豆蛋白是一种重要的植物蛋白质来源，其提取方法和工艺流程对于高效获得纯度较高的蛋白质产品至关重要。
下面将介绍一种常用的大豆蛋白提取方法和工艺流程。
首先，在大豆蛋白提取过程中，将大豆加工成豆浆是关键步骤之一。
大豆经过清洗后，浸泡在水中，然后经过破碎和热处理，使得大豆中的蛋白质溶解在水中形成豆浆。
接下来，对豆浆进行固液分离，最常用的方式是通过高速离心将固体与液体分离。
离心过程中，大豆渣被分离出来，而含有蛋白质的液体则被留下来。
然后，对蛋白质溶液进行沉淀和过滤。
通过调整pH值和添加适量的盐酸（或盐）等化学物质，使蛋白质在酸性条件下发生沉淀。
接着，通过过滤将沉淀蛋白质分离出来。
这些步骤有助于去除杂质和提高蛋白质的纯度。
最后，对分离出的蛋白质进行干燥和粉碎。
通常使用喷雾干燥或冷冻干燥等方法将蛋白质溶液中的水分去除，得到干燥的蛋白质粉末。
为了得到更细的粒径，粉碎设备常常用于将蛋白质粉碎成所需的颗粒大小。
总结而言，大豆蛋白提取的工艺流程主要包括大豆加工成豆浆、固液分离、沉淀和过滤、干燥和粉碎等步骤。
这些步骤共同作用，可有效提取大豆中的蛋白质，并最大程度地提高蛋白质的纯度，从而满足不同需求的应用场景。
大豆分离蛋白的制备
质量控制点与措施
原料控制
选用优质非转基因大豆，严格控制水分、杂质等质量指标 。
生产过程控制
定期对生产设备进行清洗消毒，确保生产环境卫生；严格 控制生产工艺参数，如温度、时间、pH值等。
产品储存与运输控制
确保产品储存于阴凉干燥处，避免阳光直射和高温；运输 过程中注意防潮、防震，确保产品质量稳定。
浓缩与干燥过程中要控制好温 度、压力、时间等参数，确保 产品的质量和稳定性。
设备选型与配置
01
02
03
04
破碎机
选用高效、节能的破碎机，确 保大豆破碎效果好，提高后续
工艺效率。
离心机
选用性能稳定、分离效果好的 离心机，确保油脂、纤维等成
分被有效分离出去。
压榨机
选用压榨效果好、操作简便的 压榨机，提高分离效率。
大豆分离蛋白的制 备
汇报人： 2023-11-26
目录
• 引言 • 大豆分离蛋白的原料与辅助材料 • 大豆分离蛋白的制备工艺 • 大豆分离蛋白的质量检测与控制 • 大豆分离蛋白的生产成本分析 • 大豆分离蛋白的市场前景与拓展方向
01
原料选择
大豆品种
选择高蛋白质含量、低脂肪的大 豆品种，如黄豆、黑豆等。
，促进动物生长发育。
制备大豆分离蛋白的意义
提高大豆附加值
通过制备大豆分离蛋白，可将大豆加工成高 附加值的产品，提高大豆的经济效益和社会 效益。
满足市场需求
随着人们对健康饮食和功能性食品的需求不断增加 ，大豆分离蛋白的市场需求也在不断扩大。
促进大豆产业提高我国大豆产业的国际竞争力。
干燥与包装
干燥处理
大豆分离蛋白的提取方法分析
大豆分离蛋白的提取方法分析
首先，对于大豆的预处理工艺，主要包括清洗和浸泡。
清洗能够去除
大豆表面的杂质和污物，浸泡则能够软化大豆，以有利于蛋白质的提取。
浸泡的时间通常为8-12小时，浸泡液的pH值为6-7
接下来的步骤是碾磨和过筛。
碾磨将大豆破碎，以增加蛋白质与溶剂
的接触面积；过筛则能够去除大豆中的皮层和颗粒。
然后是乳化和胶凝。
乳化使用高速搅拌器将大豆破碎物与提取液均匀
混合，促进蛋白质的释放；而胶凝则通过调整pH值、温度和加入适当的
盐类来促进蛋白质的凝聚和沉淀。
接下来是离心和过滤。
离心用于分离大豆破碎物和溶液，其中大豆分
离蛋白主要存在于溶液中；而过滤通过过滤器去除悬浮的固体颗粒，从而
得到清澈的液体。
接下来是浓缩和杀菌。
浓缩通过蒸发溶剂来提高溶液中蛋白质的浓度，从而获得高纯度的大豆分离蛋白；杀菌则通过高温处理来杀灭可能存在的
微生物和酶，以保证蛋白质的质量和安全性。
最后是干燥和粉碎。
干燥采用喷雾干燥器或气流干燥器将浓缩的液体
蛋白质转化为粉末状，以方便储存和运输；粉碎则将干燥后的大豆分离蛋
白进行研磨，以得到所需要的颗粒度和形态。
综上所述，大豆分离蛋白的提取方法包括预处理、碾磨和过筛、乳化
和胶凝、离心和过滤、浓缩和杀菌、干燥和粉碎等步骤。
每个步骤都非常
重要，可以通过调整各个参数来优化提取过程，从而获得高纯度和优质的
大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白的工艺
大豆分离蛋白的工艺
大豆分离蛋白的工艺是将大豆豆腐、豆浆等大豆制品通过加工分离出大豆蛋白。
以下是一种常见的工艺流程：
1. 大豆清洗：将原料大豆进行清洗，去除杂质和其他不洁物。
2. 大豆浸泡：将清洗好的大豆进行浸泡，一般在温水中浸泡6-12小时，使大豆变软。
3. 压碎和研磨：将浸泡好的大豆经过研磨和压碎，形成豆浆。
4. 搅拌和沉淀：将豆浆加热至80-90摄氏度，并搅拌一段时间，让蛋白质凝聚在一起形成凝胶状物质。
然后将凝胶状物质静置，使大豆蛋白质沉淀。
5. 分离和提取：将沉淀的大豆蛋白质与液体分离，可以通过离心和过滤等方式进行。
6. 清洗和干燥：将提取出的大豆分离蛋白进行清洗，去除杂质，然后通过干燥的方式将其变成粉状。
这是一种大豆分离蛋白的基本工艺流程，具体的生产过程可能会因生产规模和设备设施的不同而有所差异。
大豆分离蛋白是一种重要的植物蛋白，广泛用于食品
加工、饲料生产和其他行业。
简述大豆分离蛋白生产的工艺流程
简述大豆分离蛋白生产的工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢！本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注！Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!大豆分离蛋白生产的工艺流程一、原料准备1.1 选用优质大豆作为原料，经过清洗和脱水处理。
大豆分离蛋白的主要工艺流程
1 大豆分离蛋白的主要技术性能指标水份：≤6%干基粗蛋白：≥90%水溶氮指数：≥60%TPC：≤10000个大肠杆菌：0个色泽：浅黄/乳白气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味PH值：6.8～7.2密度：过200目筛95%，过270目筛 90%产品的功能特性将根据不同应用领域来确认乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。
高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。
高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。
2 大豆分离蛋白工艺流程低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装3 工艺简要描述：萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。
分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。
豆渣排到室外准备作饲料销售。
混合豆乳回收置入酸沉罐中。
酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。
使蛋白在这个条件下产生沉淀。
分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。
水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。
回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。
水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。
使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。
分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。
水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。
中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。
杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。
大豆分离蛋白生产工艺
大豆分离蛋白生产工艺1.清洗：将采购的大豆籽进行清洗和筛选，去除杂质，并将符合质量要求的大豆籽送入仓库准备下一步的加工。
2.蒸煮：将清洗后的大豆籽进行蒸煮处理。
蒸煮的目的是软化大豆籽，破坏大豆籽内部的脂肪膜结构，使蛋白质更容易与水进行分离。
3.破碎：蒸煮后的大豆籽送入碾磨机进行破碎处理，以打开大豆籽内部的细胞，使蛋白质与水进行充分接触。
4.分离：将破碎后的大豆浆通过离心机进行分离，分离出固体部分和液体部分。
固体部分主要是蛋白质，液体部分则主要是淀粉、纤维等。
5.过滤：分离后的大豆浆通过过滤器进行进一步的分离，去除较大的颗粒和杂质。
过滤的目的是得到更纯净的分离蛋白。
6.浓缩：将过滤后的大豆浆送入浓缩设备进行浓缩处理，去除多余的水分，提高蛋白质的浓度。
7.离心分离：将浓缩后的大豆浆再次通过离心机进行离心分离，以进一步提高分离蛋白的纯度。
8.脱色：离心分离后的蛋白溶液中可能还含有一些颜色物质，需要进行脱色处理。
常见的脱色方法有活性炭吸附和氢氧化钠沉淀。
9.调节pH值：脱色后的蛋白溶液进行pH值的调节，一般需要将pH值调整为4.5-5.0之间，以利于后续的凝胶和凝集作用。
10.凝胶：将调节后的蛋白溶液进行加热处理，使蛋白质发生凝胶作用。
凝胶温度一般在80-85℃之间。
11.凝集：凝胶后的分离蛋白进行凝集处理，一般采用盐酸、硫酸和醋酸等酸性物质进行凝集。
12.离心：凝集后的蛋白溶液进行离心处理，分离出固体部分和液体部分，固体部分就是经过凝结处理的大豆分离蛋白。
13.干燥：将分离后的大豆蛋白固体进行干燥处理，通常有喷雾干燥、真空干燥、凝固干燥等方法可选。
14.粉碎：干燥后的大豆蛋白固体进行粉碎处理，得到所需的粉状产品。
以上就是大豆分离蛋白的生产工艺。
通过上述工艺，可以得到高纯度的大豆分离蛋白，为食品工业生产提供了重要的原料。
但需要注意的是，生产中需要确保设备的清洁、操作的卫生和原料的质量，以确保最终产品的质量和食品安全。
大豆分离蛋白的生产工艺及其在食品工业中的应用
大豆分离蛋白的生产工艺及其在食品工业中
的应用
大豆分离蛋白是一种从大豆中提取的蛋白质制品，具有广泛的应用于食品工业中。
以下是大豆分离蛋白的生产工艺以及其在食品工业中的应用：
1.生产工艺：
-大豆浸泡：将大豆以适量的水浸泡，使其吸水膨胀，溶解和分离蛋白质。
-磨浆：将浸泡后的大豆磨碎成糊状，以破坏细胞结构，释放蛋白质。
-分离蛋白：通过离心、过滤和沉淀等方法将磨浆后的混合物分离成固体和液体部分。
液体中含有蛋白质。
-脱水和干燥：对分离得到的蛋白质液体进行脱水和干燥，以得到大豆分离蛋白粉末。
2.应用：
-替代肉制品：大豆分离蛋白可以用作替代肉制品的主要成分，如素肉、素香肠和素鸡块。
其具有良好的水合性和凝胶特性，能够模拟肉类质感和口感。
-搅拌食品和面制品：大豆分离蛋白可以用作搅拌食品（如蛋糕、面包和饼干）和面制品（如面条和馄饨）的增稠剂和乳化剂，改善食品的质地和口感。
-乳制品：大豆分离蛋白可以用于制造豆奶和豆浆等植物性乳制品，增加其蛋白质含量和改善质地。
-蛋白质饮料和能量棒：大豆分离蛋白可以用于制造蛋白质饮料和能量棒，供运动员和健身人士使用，提供蛋白质和能量。
大豆分离蛋白的生产工艺相对简单，成本较低，且具有丰富的蛋白质和营养价值，因此在食品工业中有广泛的应用。
同时，大豆分离蛋白也是一种植物性蛋白质源，对于追求健康和素食的消费者来说，是一种有吸引力的选择。
大豆蛋白分离系统工艺流程及技术
大豆蛋白分离系统工艺流程及技术大豆分离蛋白具有蛋白含量高，几乎不含胆固醇等特点，具有良好的乳化性、凝胶性、溶解性、起泡性、吸油性和持水性等性能，是其它动物蛋白所不能替代的。
大豆分离蛋白是一种与人体的必需氨基酸组成比例最接近、更易被人体吸收的天然植物蛋白源，属于全价优质蛋白。
在生产大豆分离蛋白工艺方面，酸沉法工艺应用是最完善的，其主要工艺是粉碎、萃取、分离渣乳、酸沉、凝乳分离、中和老化、杀菌干燥，检验包装等工序。
整个进料、分离、出料均是自动、连续、封闭的状态下完成。
一、大豆蛋白质分离纯化工艺用于生产食用蛋白食品的大豆经过预处理后，浸出油料，提取脱脂豆粕和豆粉，然后在碱性溶液中将大豆蛋白质从豆粉中溶解出来，最后加酸使蛋白质凝集沉淀分离出来。
其中渣液分离是最关键的生产工序，目前普遍采用高转速卧螺离心机，来提高蛋白回收率，萃取后的溶液经卧螺离心机后可直接分离出豆渣和豆浆，根据工序条件又分为一次分离和二次分离。
凝乳分离的目的是将凝乳混合料液中的乳清、碳水化合物、盐类等可溶性部分分离去除，来提纯蛋白的质量，最后再进入水洗工序。
二、其他大豆蛋白生产工艺：1、传统湿热浸提工艺是由于回收不了可溶于水的大豆蛋白，使得蛋白质得率极低，目前已基本被淘汰。
2、乙醇浸提工艺是醇法制备的大豆浓缩蛋白是一种高蛋白的大豆制品，其氨基酸组成合理，产品的风味清淡、色泽较浅，蛋白损失较小。
然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产品中的蛋白质发生变性，功能差，使用范围受到限制。
由于生产中采用的回液比大，需蒸馏回收乙醇的量较大，因此生产中能源消耗也较高。
3、稀盐酸浸提工艺是产出量虽比前1、2种工艺较大，但工艺复杂，投资较大，工时较多，同时在生产过程中需耗用大量的酸和碱溶液，排出的废水较难处理三、蛋白质分离纯化工艺优点：1、产品得率高，百分百回收。
2、不加任何添加剂，绿色环保。
3、不需加热即可浓缩、工艺简单、工时短，能耗低。
4、产品质量好、无变色，变味。
大豆分离蛋白的提取实验讲义
实验一大豆分离蛋白的提取1．实验目的学习掌握大豆分离蛋白的碱提酸沉法。
2．分离原理：大豆分离蛋白的制取方法，按工艺特点主要有三种：第一种是碱提酸沉法；第二种是离子交换法；第三种是超滤法。
碱提酸沉法生产大豆分离蛋白的原理，是将脱脂大豆内的蛋白质溶解在稀碱溶液中，分离除去豆粕中的不溶物，然后用酸将大豆蛋白质提取液的pH值调至大豆蛋白的等电点，使大豆蛋白质沉淀析出，再经分离清洗，回调pH，得到粉状大豆分离蛋白。
3. 试剂材料：豆粕，5%NaOH，2N HCl（17ml浓盐酸，缓慢用水稀释至100ml）。
4. 提取方法：将2g大豆磨碎，得到可通过80目筛的豆粕。
用重量10倍于豆粕的蒸馏水与脱脂豆粉混合，用5%NaOH 水溶液将豆粉悬浮液的pH调节到8.5，室温或40℃搅拌1.5h。
然后将提取液离心除渣4000rpm×15min，得上清液。
用2N的HCl将上清液的pH值调到4.5，同时轻度搅拌均匀，可见开始出现沉淀，室温静置30min，然后以4000rpm×15min离心，用蒸馏水清洗沉淀2次，将蛋白沉淀物溶于20 ml水中，并调节pH到7.0，考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度，计算蛋白提取率。
5. 产品测定指标：（1）可溶性蛋白质的浓度：采用考马斯亮蓝法。
（2）蛋白质的提取率计算公式：可溶蛋白质的浓度(ug/ml) ×稀释度×体积(ml)提取率（%）＝×100%原料质量(g) ×106（附）考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度一、实验目的掌握考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度的原理和方法，掌握离心机和移液器的正确使用方法。
二、实验原理考马斯亮蓝G-250是一种甲基取代的三苯基甲烷，在465nm处有最大吸收值。
考马斯亮蓝G-250能与蛋白质通过范得华相互作用形成蛋白质-考马斯亮蓝复合物蓝色溶液，引起该染料的最大吸收λmax的位置发生转移，在595nm处有最大吸收值。
高品质大豆分离蛋白加工关键技术及产业化
高品质大豆分离蛋白加工关键技术及产业化一、概述随着人们对健康饮食的重视，蛋白质成为人们日常饮食中不可或缺的重要营养成分之一。
而大豆分离蛋白作为高品质蛋白质的代表之一，其加工技术及产业化已成为当前食品加工行业的热门话题之一。
本文将围绕高品质大豆分离蛋白的加工关键技术及产业化展开讨论。
二、高品质大豆分离蛋白的概述1. 高品质大豆分离蛋白的定义高品质大豆分离蛋白是指利用大豆精制蛋白质，去除大豆中的非蛋白质成分，获得蛋白含量90以上的产品。
其蛋白质含量高、氨基酸组成完整，且易被人体消化吸收，是一种重要的蛋白质资源。
2. 高品质大豆分离蛋白的优点高品质大豆分离蛋白不含胆固醇，而且脂肪含量低，适合高血脂、糖尿病、心血管疾病、肥胖等慢性病患者饮食。
其蛋白质含量高，营养价值丰富，能够满足人体对蛋白质的需求。
三、高品质大豆分离蛋白加工关键技术1. 大豆原料的筛选选择优质的大豆原料是获得高品质大豆分离蛋白的首要关键。
应选择带有80以上蛋白含量的大豆，且无霉变、异味、虫蛀等情况。
2. 大豆脱皮工艺大豆脱皮工艺是大豆分离蛋白加工过程中不可或缺的一环。
通过脱皮工艺，能够有效去除大豆的外皮、瘦膜等杂质，从而获得纯净的大豆蛋白质。
3. 大豆分离蛋白的提取工艺大豆蛋白提取工艺主要包括水浸提取、有机溶剂提取、酸碱法提取等。
其中，水浸提取是目前较为常用的一种提取方法，其操作简单、环保，并能够保留大豆蛋白的天然特性。
4. 大豆蛋白的纯化工艺通过离心、过滤、膜分离等技术，能够将大豆蛋白中的杂质、色素等物质有效去除，获得纯度较高的大豆蛋白。
四、高品质大豆分离蛋白产业化发展现状1. 产业化规模化生产随着大豆分离蛋白市场需求的不断增加，不少企业已将目光瞄准了大豆分离蛋白的加工产业。
在全国范围内，已经建立了多个大豆分离蛋白生产基地，实现了产业化规模化生产。
2. 技术创新推动产业发展在大豆分离蛋白产业化发展过程中，不少企业通过技术创新，提高了产能、降低了生产成本，从而加快了大豆分离蛋白产业的发展速度。
大豆分离蛋白的提取
大豆分离蛋白的提取——紫苏摘要：本文综述述了大豆分离蛋白的碱提酸沉法、双极膜法、泡沫分离法的分离原理，并讨论了其生产中影响提取率的因素。
关键词：大豆分离蛋白碱提酸沉法双极膜法泡沫分离法大豆蛋白含量较高而且营养丰富，含有8种人体必需氨基酸，且比例比较合理。
目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，特别是大豆分离蛋白含蛋白质90%以上，是一种优良的食品原料。
目前大豆分离蛋白的生产应用较多的是以下几种：1. 碱提酸沉法大豆分离蛋白的传统提取方法是碱提酸沉法，主要利用大豆蛋白在大豆蛋白在高pH时溶解度最大，在等电ｐＨ条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。
一般分3个步骤：弱碱萃取蛋白质、酸沉淀、喷雾干燥。
如图[1]影响等电沉淀的因素较多：①原料——原料豆粕应是低温或闪蒸脱脂后的低变性豆粕。
这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产[2]。
②水分——浸提时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高；但是加水太多，酸沉时蛋白的损失量增高；加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，还会增加后续各工序的难度。
试验得出,浸提时脱脂豆粕与水的比例为1∶10~12最适合提取[3]。
③pH——蛋白质的溶解度与浸提pH有很大的关系，pH太低的时候，蛋白组分解离; pH 太高，易发生“胱赖反应”，生成有毒物质。
④温度——温度的高低对蛋白收率、纯度及色泽有显著影响。
浸提温度过高，会使蛋白变性，而且粘度增加，分离困难，耗能提高[4]。
经试验认为等电酸沉温度控制在40~45℃为宜[1]。
⑤时间——一般来说浸提时间越长，蛋白的溶出率就越高。
但一定的时间后，蛋白得率随浸提时间的延长而无显著的变化。
生产中要综合考虑能源消耗、生产周期、工艺成本等各种因素来确定合理的时间[4]。
⑥另外，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时增加了过滤分离的难度。
加酸速度和搅拌速度控制不好容易出现虽到等电点,但蛋白质凝集下沉缓慢,上清液混浊[1]。
大豆分离蛋白提取方法总结
大豆分离蛋白提取方法总结作者：丽水天工环保1、酸沉碱提法。
这是一种传统的分离提取方法。
该法是利用大豆中大多数蛋白质在等电点(pH415) 时沉淀的特性,与其他成分分离,沉淀的蛋白质经调节pH 后溶解,因此称之为酸沉碱提法。
酸沉碱提的缺陷是: 耗酸、耗碱量大,废水处理费用高,产品收率低。
该分离提取方法有待改进。
但目前仍然是工业化生产的基本方法。
2、膜分离法。
根据大豆蛋白的分子量大小、形状及膜与大豆蛋白的适应性,选择膜材料和不同截留分子量的膜,对大豆蛋白提取液超滤分离,超滤净化,使非截留组分排除,达到符合标准的分离大豆蛋白液,接着将净化后的大豆蛋白提取液超滤浓缩到所需的浓度后出料,喷雾干燥成粉状大豆分离蛋白。
3、反胶束萃取分离法。
反胶束是表面活性剂在有机溶剂中形成的一种聚集体,其中表面活性剂的非极性尾在外,与有机溶剂接触,极性头在内,形成极性核,该核具有包含水溶液和溶解蛋白质的能力,因而可以用此含有反胶束的有机溶剂从水相中萃取蛋白质。
利用反胶束技术从全脂豆粉萃取大豆蛋白,可一次萃取50 %左右。
大豆蛋白萃取过程非常快,用非扩散模型解释较为合理。
该法需要的主要仪器有:自动水分测定仪、气浴恒温震荡器、离心机、凯氏定氮仪、分析天平、恒温磁力搅拌器和微量进样棒等。
影响反胶束萃取过程的主要因素有表面活性剂的种类及浓度、水相的pH 值、离子强度、温度等。
反胶束萃取技术的优点是:选择性高、操作方便、放大容易、萃取剂(反胶束) 相可循环利用、分离和浓缩同步进行。
其缺点是:蛋白质在现有反胶束体系中稳定性不高,导致萃取前后蛋白质的活性损失较大,因而制约其工业化应用。
4、反相高效液相色谱法这是对大豆蛋白中7 S 和11 S 球蛋白进行快速分离的一种方法。
在分离条件为40 ℃、流速1mL/ min 的条件下,9 min 可完成相应球蛋白的分离。
具体方法为:（1）试剂与试样。
乙腈(CAN) (HPLC 级) 、三氟乙酸( TFA) (HPLC 级) 、HPLC 级水用于移动相的制备。
大豆分离蛋白生产工艺探讨
大豆分离蛋白生产工艺探讨大豆分离蛋白是一种从大豆种子中提取的高蛋白质原料，具有丰富的营养价值和广泛的应用领域。
大豆分离蛋白的生产工艺包括原料处理、提取、分离和精制等环节。
本文将探讨大豆分离蛋白的生产工艺，并提出一种改进方案。
首先，在原料处理环节，选用优质的大豆种子作为原料，并进行清洗和去杂处理。
清洗的目的是去除大豆表面的污垢和杂质，以提高提取效率和产品质量。
去杂处理是为了去除大豆种子中的杂质，如石头、异物等，确保提取的大豆分离蛋白的纯度和安全性。
其次，在提取环节，采用水煮法进行大豆分离蛋白的提取。
将清洗后的大豆加水煮沸，使蛋白质从大豆中溶解出来，形成悬浮液。
通过脱水和过滤的步骤，将悬浮液中的大豆分离蛋白提取出来。
此外，可以在提取过程中添加酶或盐酸等物质，以提高提取效率和蛋白质的纯度。
然后，在分离环节，采用离心或超滤等物理方法，对提取的大豆分离蛋白进行纯化和浓缩。
离心法是利用离心机通过离心力将溶液中的蛋白质分离出来，然后通过洗涤和干燥等步骤得到纯化的大豆分离蛋白。
超滤法是利用超滤膜的分离原理，通过逆流过滤对蛋白质进行纯化和浓缩。
这些分离方法可以根据需要进行组合应用，以得到更高纯度和更好功能性的大豆分离蛋白。
最后，在精制环节，对分离的大豆蛋白进行进一步处理和改善其性质。
可以采用离子交换等方法去除大豆蛋白中的杂质和有害物质，提高其稳定性和储存性。
同时，可以对大豆蛋白进行水解或酶解，以改善其可溶性和胶凝性，提高其应用价值。
针对目前大豆分离蛋白生产工艺的一些问题，提出以下改进方案。
首先，可以引入先进的分离技术，如超高速离心和膜分离技术，以提高分离效率和纯化度。
其次，可以采用酶法或超声波法等新型的提取方法，可提高提取效率和蛋白质的质量。
此外，可以引入生物反应器等新型设备，提高生产效率和自动化水平。
最后，可以加强工艺控制和质量监测，确保产品的一致性和安全性。
综上所述，大豆分离蛋白的生产工艺包括原料处理、提取、分离和精制等环节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
大豆分离蛋白工艺摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。
大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。
本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。
关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备前言大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。
大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。
水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。
而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。
表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。
1.功能特性1.1乳化性乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。
大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面张力,又能降低水和空气的表面张力。
易于形成稳定的乳状液。
乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。
这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。
在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。
1.2水合性大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。
1.2. 1吸水性一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。
随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。
1.2. 2保水性除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。
盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。
最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。
1.2. 3膨胀性膨胀性即蛋白质的扩张作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。
它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。
1.3吸油性1.3. 1促进脂肪吸收作用分离蛋白吸收脂肪的作用是另一种形式的乳化作用。
分离蛋白加入肉制品中，能形成乳状液和凝胶基质,防止脂肪向表面移动,因而起着促进脂肪吸收或脂肪结合的作用，可以减少肉制品加工过程中脂肪和汁液的损失，有助于维持外形的稳定。
吸油性随蛋白质含量增加而增加，随pH增大而减少。
1.3. 2控制脂肪吸收作用分离蛋白在不同的加工条件下也可以起到控制脂肪吸收的作用, 如能防止在煎炸时过多的吸收油脂,这是因为蛋白质遇热变性,在油炸面食的表面形成油层。
1.4胶凝性(又称凝胶性)是指蛋白质形成胶体状结构的性能。
它使分离蛋白具有较高的粘度、可塑性和弹性,既可做水的载体,也可做风味剂、糖及其它配合物的载体,这对食品加工极为有利。
大豆蛋白质的分散物质经加热、冷却、渗析和碱处理,可得到凝胶。
其形成受固形物浓度、速度、温度和加热时间、制冷情况、有无盐类巯基化合物、亚硫酸盐或脂类的影响,蛋白含量愈高, 愈易制成结实强韧性的、有弹性的硬质凝胶, 而蛋白含量小于70%的,只能制成软质脆弱的凝胶[4]。
1.5溶解性溶解性是指蛋白质在水溶液或食盐溶液中溶解的性能。
其溶解的程度称为溶解度。
平时所说的溶解性一般指水溶性。
溶解性好的蛋白质其功能性必然好,具有良好的凝胶性、乳化性、发泡性和脂肪氧化酶活性,易于食品的加工利用，掺和到食品中就比较容易。
大豆蛋白质的溶解性受原料的加热处理、溶出时加水量、pH、共存盐类等条件的影响很大。
1.6发泡性发泡性是指大豆蛋白质在加工中体积的增加率,可起到酥松作用。
泡沫是空气分散在液相或半固相而成，由许多空气小滴为一层液态表面活化的可溶性蛋白薄膜所包裹着的群体所组成，降低了空气和水的表面张力，气泡是由于弹性的液态膜或半固体膜分开防止气泡的合并。
1.7粘性蛋白质的粘性是指液体流动时表现出来的内摩擦，又称流动性。
它在调整食品的物性方面是重要的。
蛋白质溶液的粘度受蛋白质的分子量、摩擦系数、温度、pH、离子强度、处理条件等因素的影响,这些因素可改变蛋白质分子的形态结构、缔结状态、水合度、膨润度及粘度。
大豆分离蛋白经碱、酸或热处理后，其膨润度升高,而且粘度增加。
大豆蛋白溶液的表观粘度随蛋白浓度增加而指数升高，并与试样的膨润度相关。
1.8结团性是指大豆分离蛋白与一定数量的水混合时，可以制成生面团似的物质。
这一性质可应用于面粉制品中如面包、糕点等的加工制作中，以提高制品的蛋白含量并改善其性能。
1.9组织性是指大豆蛋白经加工处理后,其蛋白分子重新排列组合,具有方向组织结构,凝固后形成类似肉的纤维状蛋白的过程。
1.10结膜性是指大豆蛋白与水形成面团后，经高压蒸煮，其表面形成一层薄膜。
这层膜是水与含水剂的一个屏障，这是大豆蛋白适合肠类加工需要的一个特征。
当肉切碎后，用分离蛋白与鸡蛋蛋白的混合物涂在其纤维表面，形成薄膜，易于干燥，可以防止气味散失，有利于再水化过程，并对再水化产品提供合理的结构。
1.11调色性是指大豆分离蛋白对制品的漂白作用和增色作用。
2.生产工艺2.1 酸沉碱提法这是一种传统的分离提取方法。
该法是利用大豆中大多数蛋白质在等电点( pH4~5) 时沉淀的特性, 与其他成分分离,沉淀的蛋白质经调节pH 后溶解, 因此称之为酸沉碱提法。
其工艺流程见图1。
酸沉碱提的缺陷是：耗酸、耗碱量大，废水处理费用高，产品收率低。
该分离提取方法有待改进。
但目前仍然是工业化生产的基本方法[5]。
2.2膜分离法根据大豆蛋白的分子量大小、形状及膜与大豆蛋白的适应性,选择膜材料和不同截留分子量的膜对大豆蛋白提取液超滤分离,超滤净化,使非截留组分排除,达到符合标准的分离大豆蛋白液,接着将净化后的大豆蛋白提取液超滤浓缩到所需的浓度后出料,喷雾干燥成粉状大豆分离蛋白[6]。
2.3反胶束萃取分离法反胶束是表面活性剂在有机溶剂中形成的一种聚集体,其中表面活性剂的非极性尾在外,与有机溶剂接触,极性头在内, 形成极性核,该核具有包含水溶液和溶解蛋白质的能力, 因而可以用此含有反胶束的有机溶剂从水相中萃取蛋白质。
影响反胶束萃取过程的主要因素有表面活性剂的种类及浓度、水相的pH 值、离子强度、温度等。
反胶束萃取技术的优点是：选择性高、操作方便、放大容易、萃取剂(反胶束)相可循环利用、分离和浓缩同步进行。
其缺点是：蛋白质在现有反胶束体系中稳定性不高，导致萃取前后蛋白质的活性损失较大，因而制约其工业化应用[7]。
2.4 反相高效液相色谱法这是对大豆蛋白中7S和11S球蛋白进行快速分离的一种方法。
在分离条件为40℃、流速1mL/min 的条件下，9 min 可完成相应球蛋白的分离[8]。
3.工艺技术方案本方案采用碱溶酸沉法制取分离蛋白。
3.1大豆预处理工艺3.1.1工艺说明：作为食用级豆粕的生产工艺，首先要求除杂应干净，既要除去油料中有机杂质（如根、茎、叶）、无机杂质（如泥块、石子、金属粒等）外，还应除去油料中的瘪粒、病虫害、霉变颗粒，保证以低温粕达到食用级卫生标准。
为保证以上的要求，工艺组合应合理，清理应按照油料和非油料的物理性质的差异，加以区分，将非油料的物质尽可能的除去为保证产品质量和产品得率，在前处理过程中还应除去部分豆皮，豆皮含胶质及色素物质较多，它的存在将造成产品（如豆油、分离蛋白）的色泽及非产品物质含量超标。
有效的除去豆皮对工艺和产品质量都有积极作用。
作为生产低温豆粕的大豆预处理工艺，更重要的一条还在于将大豆颗粒状制成片状的豆坯的同时，不能用高温加热，不能使大豆坯片中的水溶性蛋白变性，因此本工艺的设计及工艺参数的选取是极为重要的，本工艺在设计中充分考虑到水溶性蛋白的保存率问题，又能制得合理的大豆生坯坯片。
3.1.2主要工艺性能指标：脱皮率：97%生坯厚度：0.3mm生坯含水：<9%生坯粉末度：通20目筛小于8%3.2浸出工艺目前纵观各种油脂制取手段，利用六号溶剂（主要成份为乙烷）浸出油脂是一种比较先进的制油工艺，已在国际上普遍采用。
但相对于浸出之后粕和油的综合利用而言，目前的油脂浸出工艺，在提取油脂的同时，为了从粕中脱除回收溶剂，需要进行高温加热，不但消耗大量的蒸汽和冷凝用水，而且致使粕中珍贵的植物蛋白高度变性，自身的生物活性物质破坏，利用价值降低（仅能做饲料和肥料）。
同时，毛油品质下降，蒸汽和水消耗较大。
四号溶剂是由液化石油气提纯而成，其主要成份为丁烷和丙烷。
利用4号溶剂浸出油脂是一种全新的油脂浸出技术。
该工艺技术的最大优势是低温脱溶，为此所得粕中的植物蛋白几乎不变性。
3.3工艺说明3.3.1工艺过程大豆→初清→计量→清理→烘干→二级比重去石→除铁→擦灰→除瘪粒→破碎→振动筛分→风选→软化→除铁→轧坯→干燥→生坯→至浸出经过前道工序处理后的植物油料料坯（0.25mm~0.3mm）通过输送设备输送到各个浸出罐，脱除其中的空气后，用混合油和新鲜4号溶剂逆流浸出料坯中的油脂，高浓度的混合油打入混合油罐，然后对粕进行脱溶处理，即将粕中的溶剂气体减压气化，从粕中分离，合格的粕由浸出器内排出，经输送设备送至粕库。
气化了的溶剂气体由压缩机压缩，在通过冷凝器冷凝液化后回收到溶剂罐循环利用。
利用溶剂的沸点低，将混合油蒸发，把溶济蒸发出来，已达到油和溶剂分离的目的。
混合油罐中的混合油打入蒸发器（升膜式）。
在此过程中不断受热，从混合油中气化出溶剂气体，也由压缩机压缩、在此过程中不断受热，从混合油中气化出溶剂气体，也由压缩机压缩，再通过冷凝器冷凝液化后回收到溶剂罐循环利用。
工艺过程如下图：油料料坯→浸出罐→豆粕脱溶→压缩机冷凝液化低温粕成品混合油罐→蒸发系统→压缩机毛油溶剂罐（循环使用）3.4分离蛋白工艺分离蛋白又名等电点蛋白粉，它是脱皮脱脂的大豆进一步去除所含非蛋白质成分后，所得到的一种精制大豆蛋白产品。
与浓缩蛋白相比，分离蛋白中不仅去除了可溶性糖类，而且要求除去不溶性多聚糖，因而蛋白质含量高（不低于90%），但其得率必然也低些。
3.4.1 生产原理低温脱脂豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温脱脂豆粕用稀碱液浸提后，用离心分离可以除去豆粕中的不溶性物质（主要是多糖和一些残留蛋白质），然后用酸把浸出液的PH值调至4.5左右时，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀下来，经分离可行到蛋白沉淀物，再经洗涤、中和、干燥即得分离大豆蛋白。
3.4.2 生产工艺将低温脱脂的豆粕粉（豆粉要求无霉变、含皮量低、含杂少、蛋白质含量在45%以上，蛋白质分散指数高于80%）加入抽提缸内进行溶解，加入重量15倍的水溶解，溶解温度一般控制在55~80度。