车载显示器外壳模具设计
MP3089车载导航后盖壳体卡扣薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计
MP3089车载导航后盖壳体卡扣薄壁件多向侧抽芯注塑模具设计雷小叶;杨幸雨;梅益【摘要】以MP3089车载导航后盖壳体为例,分析了带有卡扣特征的薄壁件多向侧抽芯注塑模具结构中的关键技术,完成了塑件成型工艺部件的设计与运用.确定了后盖壳体多向侧抽芯模具的浇注系统、冷却机构、侧抽芯机构、顶出系统等相关结构,着重体现在多向侧抽芯与点浇口形式等较复杂的三板模开合模过程,实现了模具结构的整体设计;在UG10.0 MoldWizard应用模块下,实现了MP3089车载导航后盖壳体顺利脱模.结果表明:整体完成后的模具结构紧凑、工作稳定,塑件成型缺陷较小,在生产过程中满足使用要求.【期刊名称】《合成树脂及塑料》【年(卷),期】2019(036)002【总页数】5页(P77-81)【关键词】车载导航后盖壳体;多向侧抽芯;点浇式三板模;开合模机构;模具设计【作者】雷小叶;杨幸雨;梅益【作者单位】贵州工业职业技术学院,贵州省贵阳市 550000;贵州大学机械工程学院,贵州省贵阳市 550025;贵州大学机械工程学院,贵州省贵阳市 550025【正文语种】中文【中图分类】TQ330.4+1为满足大批量生产，模具行业通常会简化各成型部件制作的操作过程。
目前，复杂异形的精细非标塑件在车辆保护、内饰与封装成型方面需求量增大的同时，也增进了对其品质与效益的较优控制，因此，必须增加模具成型部件设计的繁杂联动性［1］。
本工作对车载导航后盖壳体薄壁注塑件MP3089的产品结构、工艺参数进行了分析，制定了对于此类具有卡扣特征的多向侧抽芯薄壁件注塑模具的整体设计方案，采用Moldflow软件确定了最佳成型质量因子，之后在UG10.0 MoldWizard应用模块下，设计出具有多侧向抽芯机构、点浇式浇注系统等的整套模具，计算了多向侧抽芯的抽拔力。
1 MP3089车载导航后盖参数特征与工艺分析1.1 后盖塑件参数及特征MP3089车载导航后盖壳体注塑件尺寸为90.0 mm×91.7 mm×17.3 mm。
显示器支架罩塑料注射模具设计
XXXX大学本科毕业设计(论文) 题目：显示器支架罩塑料注射模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：1230203学生：XXXX学号：123020308指导教师：XXXX2011年06月XXXX大学本科毕业设计(论文)题目：显示器支架罩塑料注射模具设计系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：1230203学生：XXXX学号：123020308指导教师：XXXX2011年06月毕业设计（论文）任务书系别机电信息专业机械设计制造及其自动化班级1230203姓名XXXX学号1230203081.毕业设计（论文）题目：显示器支架罩塑料注射模具设计2.题目背景和意义：在现代生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。
由于模具成型具有优质，高产，省料和低成本等特点，现已广泛应用于汽车，航空航天，仪器仪表，家电，机械制造，石化，轻工日用品等工业部门。
美国是世界上超级经济大国，也是世界模具工业的领先国家，日本经济之所以能飞速发展，并在国际市场上占有一定优势，模具工业的迅猛发展是重要原因之一。
塑料模具是现代塑料工业生产中最重要的工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业之一。
用塑模成型零件的主要优点是制造简便，材料利用率高，产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。
3.设计(论文)的主要内容（理工科含技术指标）：①塑件分析；②初步拟订结构方案；③选择设备、校核有关工艺参数；④方案论证,结构设计，强度计算；⑤绘制模具装配图及零件图；⑥应用Pro/E做出制件图并进行分析。
4.设计的基本要求及进度安排（含起始时间、设计地点）：1）基本要求：（1）绘图要求（用AutoCAD和Pro/E软件）A 测绘塑料零件图（二维及三维图）B模具动模、定模、镶块等主要零件图及模具总装配图（二维）（2）编写说明书，具体内容如下：（编写格式和装订要求按教务处统一规定）A 分析塑料件的材料、形状、结构对注塑成型的影响；B 分析所采用模具结构方案，着重分析难点（斜导柱、哈佛模、点浇口等）；C 分析所有分型面，选出最佳分型面并叙述该模具的开，合模动作过程；D确定哪些面有脱模斜度，确定各种配合的形式并说明理由；E 分析浇口位置、浇口形式及所采用的理由并说明所有推顶装置设置的位置及其理由；G 对该设计方案各部分应作环保、经济技术分析；H 对所选注射机进行校核；（3）计算下列尺寸A 有关成型零件工作尺寸的计算、斜导柱长度及抽拔力的计算；B 成型型腔壁厚、动模垫板厚度校核计算及冷却水道面积计算；（4）对设计中典型零件编制工艺规程卡片（至少2个零件）；（5）外文资料翻译 1000－2000字符（6）生产批量：20万件；2）进度安排：（1）查阅资料 及翻译 3周（2）零件分析并绘图 3周（3）方案选择与确定 3周（4）绘制零件图与装配图（二维和三维） 3周（5）编写论文 2周（6）打印并交主审教师审阅 1周5.毕业设计（论文）的工作量要求：① 实验（时数）*或实习（天数）： 2周② 图纸（幅面和张数）*： 折合0号图纸3张③参考文献篇数： 10篇指导教师签名： 2010年11月15日学生签名： 年 月 日系主任审批： 年 月 日说明：1本表一式二份，一份由各系集中归档保存，一份学生留存。
汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化
汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其工艺参数优化摘要：近年来，汽车领域市场竞争日趋激烈，汽车产品更新换代的速度也逐步加快，汽车厂家为满足市场需求，需要不断推出新的车型或使用新的部件。
在中国汽车制造业发展需求的刺激下，中国汽车模具也迅猛发展，逐渐从中低端向高端市场发展，汽车模具行业面临良好的发展机遇和巨大的发展潜力。
以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为薄膜材料,对仪表盘外壳进行模外装饰(OMD)贴膜,采用有限元方法对该成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布及其在x、y方向变形分布,分析了影响薄膜成型的因素。
以成型后薄膜厚度平均值的标准偏差及其在x、y 方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析。
汽车仪表盘装饰面板注塑模设计及其优化工艺也十分重要，本文从优化汽车仪表盘的装饰面板出发，深入探讨装饰面板注塑模设计及其公艺优化参数。
关键词：汽车仪表盘；装饰面板；塑模设计；工艺参数优化；引言汽车仪表板总成是汽车内饰件的重要组成部分，在汽车配件中，所有与仪表板相关的零件统称仪表板总成。
仪表板与副仪表板组成正副仪表板，仪表板总成是汽车最大的一个总成系列。
在汽车内饰件中，仪表板是集安全性，舒适性，与装饰性于一体的部件，汽车仪表板一般分为硬质与软质两种，随着安全气囊的安装，软质仪表板已失去对人的安全性要求，因此只要外观质量得到保证，采用低成本的硬质仪表板是完全可行的。
一、塑件外观要求与结构分析1.1在现代社会，汽车对人们生活的影响越来越大。
随着社会的发展，人们对汽车的要求也越来越高，不仅要求汽车有良好的使用性能，还要求汽车外饰内饰的和谐统一，满足审美要求。
汽车的内饰主要由塑料件构成，因此汽车注塑模具的质量是影响汽车内外饰的重要因素。
模具结构根据汽车仪表板中央装饰件的结构特点与外观要求，模具采用热流道浇注系统。
塑件由于尺寸大，形状复杂，模具分型面高低落差大，熔体填充困难。
仪表外壳模具设计范本
编号：GIT-QI-A6-27XXXXXXXX学院毕业设计（论文）题目：仪表外壳注射模具设计系( 院)：机电工程系专业班级: 2016届模具设计与制造1班学生姓名：XXX 学号XXXXXXXXXX 指导教师：XXXX 完成日期：2016.2.297.28XXXXXXXXXX（论文）任务书姓名XXX 学号XXXX 毕业届别2016 专业模具设计与制造毕业设计（论文）题目仪表外壳注射模具设计指导教师XXXX 学历XX 职称高级工程师具体要求：一、仪表外壳注射模具技术要求二、设计成果要求1．模具3D分模图；2．模具2D装配图；3．模具2D零件图4张以上；4．拆解1-2个电极；5．设计说明书；6.型腔刀路设计。
进度安排：时间类别内容15年9月1－9月2 论文课题准备1.指导老师分组安排2.各指导小组选定毕业设计题目15年9月3－9月4 开题、选题、分组学生选题及分组广州工程技术职业学院学生开题报告书课题类型：（1）A—工程设计；B—技术开发；C—软件工程；D—理论研究；（2）X—真实课题；Y—模拟课题；Z—虚拟课题（1）、（2）均要填，如AY、BX等。
7.30广州工程技术职业学院毕业设计（论文）指导记录编号：GIT-QI-A6-30注：本表由指导教师根据毕业设计（论文）指导工作方案和实际指导情况填写，毕业设计（论文）完成后附在设计（论文）的封底之前目录1、绪论1.1、前言 (1)1.2、我国模具行业发展概述 (2)2、CAD在注塑模具行业中的应用 (5)2.1、CAD发展概况 (5)2.2、注塑模CAD内容 (6)3、注塑工艺分析及成型方法简介 (9)3.1、塑件（仪表外壳）分析 (9)一、塑件 (9)二、塑料名称 (9)三、生产纲领 (10)四、塑件的结构及成型工艺分析 (10)3.2、材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (10)一、注射成型过程 (10)二、材料ABS的注塑成型参数 (11)三、材料ABS性能 (12)4、模具设计 (14)4.1、拟定模具结构设计 (14)一、分型面位置的确定 (14)二、确定型腔数量及排列方式 (15)三、模具结构形式的确定 (15)四、注射机型号的确定 (16)4.2、浇注系统、关键零部件设计 (21)一、浇注系统形式和浇口的设计 (21)二、分型面设计 (24)三、成型零件设计 (25)四、排气系统的设计 (26)五、温度调节系统设计 (26)六、脱模机构的设计 (30)4.3、模架的确定 (33)5总结5.1、模具设计过程体会 (35)5.2、设计存在问题及解决设想 (35)1绪论1.1前言作为工业生产基础工艺装备的模具，在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
显示屏保护板注塑模具设计
显示屏保护板的注塑工艺分析与模具设计中文摘要文中对显示屏保护板的技术要求和工艺结构进展了分析，确定了工艺方案与模具形式，通过对显示屏保护板的相关数据分析和计算，并根据分析结果选注塑机和注塑工艺，从而确定显示屏保护板注塑设计思路、方案以与拟定模具结构形式，详细的表达了型腔数目确实定、分型面位置确实定、浇注系统的设计，抽芯机构的设计、推出机构的设计、推出机构的设计、排气系统的设计以与模具成型零件凸模、凹模、型芯和定模座板、动模座板、推杆、固定板、支撑板以与斜导柱滑块等的设计，重要零件的工艺参数与计算，运用UG、Auto CAD软件进展注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以与局部非标准图形。
从而得出完整的理论设计结果。
关键词：显示屏保护板；注塑模具；结构设计Display board to protect the injection process and die design EnglishAbstractIn this paper, display the technical requirements of the protection board structure and process analysis, process solutions and mold shape Style, through the protection of the display board related to data analysis and calculation, and based on an analysis of the results of the election process and injection molding machine, which does Injection display board will be designed to protectideas, programs and the development of mold structure, described in detail to determine the number of the cavity, Surface to determine the location, design of gating system, core-pulling mechanism design, the introduction of institutional design, the introduction of institutional design, The design of exhaust systems and ponents forming punch dies, die, core and mold base plate set, moving mold base plate, putting the fixed plate, Oblique guide plate and support columns, etc. slider design, the important parts of the process parameters and calculation, the use of UG, Auto CAD software into the Line injection mold design and calculation of the structure and mold assembly to map out plans, as well as some non-standard graphics. Theory so as to arrive at a plete set Of the results.Keywords: screen protection board; injection mold; structural design第一章前言4第二章塑件成型工艺分析52.1 塑件结构分析和工艺分析52.2 材料的选择与其注射成型工艺62.2.2注射成型工艺过程62.2.3ABS注射成型工艺参数72.3 ABS性能分析82.3.1使用性能82.3.2成型性能82.3.3 ABS主要性能指标92.4 ABS成型塑件的主要缺陷与消除措施9第三章注塑机的选用103.1 有关塑件的计算103.2 注塑机型号的选定103.3 注塑机有关参数的校核123.3.1注射压力的校核123.3.2锁模力的校核123.3.3安装尺寸的校核123.3.4开模行程和推出机构的校核13 第四章注塑模设计步骤144.1 型腔数量确实定144.2 分型面位置确实定144.3 成型零部件的设计计算154.3.1 凹模局部的结构设计154.3.2 凸模局部的结构设计164.4确定浇注系统设计194.4.1 主流道设计194.4.2 分流道设计214.4.3 浇口设计234.5模具温度调节系统234.6合模导向和定位机构244.7 紧固系统设计264.8 侧向抽芯机构设计274.8.1侧向分型抽芯距确实定274.8.2斜导柱的设计274.8.3侧滑块设计294.8.4侧滑块的导滑形式294.8.5侧滑座的锁紧装置。
液晶显示器外壳的叠层式模具设计
液晶显示器外壳的叠层式模具设计近年来，信息技术不断升级，信息技术在各行业的应用范围不断扩大，并取得了良好的应用效果。
渗透信息技术于液晶显示器外壳设计，具体指的是叠层式模具设计，在这一过程中掌握设计工艺，提高工艺设计合理性，大大提高成型效率。
本文首先简要介绍液晶显示器外壳，然后重点分析其叠层式模具设计，希望能为相关设计工作者提供思路，循序渐进提高液晶显示器外壳的叠层式模具设计水平。
标签：液晶显示器；叠层式；模具设计；外壳前言：目前，人们对液晶显示器外观提出了较高的设计要求，针对外壳应用叠层式模具设计方式，这不仅能够提高设计完成外壳合理性，而且还能满足美观性欣赏需要。
本文探究该论题具有一定现实意义，论题分析必要性十分显著，具体探究如下。
1液晶显示器外壳基本介绍1.1结构特点液晶显示器电源由外置电源适配器提供，此时供电电压相对较低，因此电源运行安全故障发生几率较低。
其外壳组成部分包括外壳前面板以及外壳后盖两部分。
外壳实际设计时，应体现安全性、人性化特点，确保设计完成的外壳结构具有适用性，下文具体介绍液晶显示器外壳工艺参数[1]。
1.2工艺要求对于外壳前面板，其外形尺寸为355mm×305mm×13mm，质量大约为54g；对于外壳后盖，其尺寸大小为355mm×305mm×43mm，质量大约315g。
制品厚度在0.25cm左右。
液晶显示屏周围内部卡扣起到了重要的连接作用，内部加强筋数量相对较多。
从叠层式注射模具角度来分析，液晶显示器外壳结构在应用设计范围内，基于此，实际设计时应用两层单腔结构。
设计过程中，制品材料主要选用ABS，外壳表面应保证完整性、美观性，一旦发现外观存在气泡，或者清洁工作不到位，那么应及时调整，直到符合材料应用要求[2]。
2叠层式模具设计具体分析2.1模具结构液晶显示器外壳叠层式模具结构组成部分主要包括三部分，第一部分即定模部分，它细分为定模垫板及其中间部分；第二部分即动模部分，具体指的是分型面与动模垫板部分；第三部分即中间部分，具体指的是分型面部分。
汽车音响控制面板模具设计
汽车音响操纵面板模具设计一、模具结构特征及零件成型工艺性分析汽车音响操纵面板上有较多的按键孔及固定孔，还有较小的插孔等等，同时汽车音响操纵面板暴露在外，还要求其光滑度以及美观性，针对这些要求选择ABS做为模具成型材料十分的合适。
ABS是当前产量最大、应用最广的工程塑料，其具有突出的力学性能及一定的化学稳定性和良好的介电性能，并具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，且具备良好的流动性，表面光滑，易涂装，综合性能强大，所以选用ABS做为本次设计的材料。
在本例模具结构中设置埋伏式浇口，采纳两点进浇的方式，降低熔料在模腔内流动的距离，从而有利于成型；固定柱采纳顶管脱膜；顶出方式为推杆推模；侧孔使用分型抽芯机构侧抽，而内腔采纳了斜顶杆侧抽；最后使用水冷来完成整个模型冷却。
二、基于Pro/E的汽车音响操纵面板模具设计采纳Pro/E模型设计软件完成相对应的模具设计任务，具体应用Pro/E中的Pro/MOLDESIGN模块实行设计，其设计流程为：（1）首先打开Pro/E三维设计软件，建立以(mb．mfg)文件名的新的模具设计文件，进入模具设计模式以展开后续工作。
（2）建立模具模型，以工件为参考零件，在装配设计中选择缺省装配的方式，将参照模型按默认放置，完成参考零件的装配。
（3）使用操纵层图标，实现对参考模型基准面的遮挡，进而实现简化图面的目的。
（4）建立毛坯模型，通过手绘或自动设置参数等形式，设计完成具体的工件体积块的创建。
（5）设置模具模型的收缩率，选择按尺寸收缩，将全部尺寸均按照S=1+α公式实行设定，完成所设计模块的收缩率设置。
（6）通过以上的铺垫，进入模具体积块创建阶段，定义体积块和分型面用以将模具分割成单独的元件。
可通过球形拉料杆体积块、内侧抽体积块等形式，完成相对应体积块的创建，并完成整体模具体积块的生成。
（7）设计模具分型面，分型面设计在分模过程中起着十分重要的作用，它是决定模具结构形式的一个重要因素。
车载电脑前框模具设计与前模型腔的数控加工(doc 13页)
车载电脑前框模具设计与前模型腔的数控加工（doc 13页）电脑科技论文：基于UG的车载电脑前框模具设计与前模型腔的数控加工摘要: 以一款车载电脑前框注射模的设计和模具前模的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用UG软件进行注射模设计和数控加工的工艺和步骤。
关键词: 注射模设计型腔数控加工工艺和步骤0引言在现代的模具设计生产中,通常运用Pro/E、UG、Master-CAM等先进的CAD/CAM软件先进行产品的3D图形设计,然后根据产品的特点设计模具结构,前模具型腔、分模面,生成模具型腔实体图、工程图,最后根据模具型腔的特点,拟定数控加工工艺,进行数控编程和加工。
1产品分析及模具结构如图1所示为一款车载电脑前框,材料为ABS,收缩率为5‰。
前框外观面设计上具有较强的流线感,曲面之间的圆角半径小,曲面之间过渡圆滑,最小圆弧半径是R0.3mm。
车载电脑前框、后盖和电器控制元件有配合要求。
塑件各部位圆角过渡非常圆滑,是一个复杂多曲面的典型零件。
塑件精度要求较高,所以模具的凸凹模配合精度也较高,需要合模后有较好的擦封胶和碰封胶精度。
在结构上,前框四侧共有卡扣八处,起定位作用的小圆柱有五处。
由于卡扣和定位圆柱的高度高约23mm,为了保证装配时的精度和强度,须在其四周设有加强筋。
塑件的外侧壁有两大台阶缺口,内侧壁有四小台阶缺口。
塑件四周上设有多个加强筋,卡扣不能强行脱模,这些地方是该模具设计的难点。
首先用UG软件绘制零件的3D图形,零件的尺寸较大,约230mm×230mm×30mm。
从注塑、加工及经济角度综合考虑,一模设计出一件,XY坐标原点置于型腔毛坯的中心处,主流道设在模具中心,如图2所示,四入浇点,潜伏式浇口。
采用标准模架,模具型芯材料选用德胜模具钢,前模芯用的钢牌号是GS344ESR,后模芯用的钢牌号是GS344EFS。
(1)零件体积大小适中,模具钢材质硬,加工余量大,加工时间长,刀具损耗多,要采用合理的加工参数。
车载CD播放器面壳注射模具设计
车载CD播放器面壳注射模具设计【摘要】本设计论文详细记录了（DVD面壳）斜滑块抽芯，滑块侧抽芯模具的设计全过程。
本文主要包括：制品的选材、制品的工艺分析、脱模机构的设计、成型零件和结构零件的设计、排气系统的设计。
针对注塑模中滑块结构的广泛应用，详细介绍了注塑模滑块的各种结构类型与设计要点。
关键词：滑块脱模设计斜滑块进胶UG软件设计引言：随着塑料工业日益发展，塑料制品的结构越来越复杂，脱模也越来越困难，特别是侧面结构复杂的制品，由于产品侧面结构与开模方向有倒扣，在不影响产品结构以及性能的前提下，必须采用一种结构，避让开倒扣部分能让产品从模仁里出脱离出来，以达到产品外型的要求。
而滑块机构就是为了解决倒扣而发展出来的模具机构，其基本原理是将模具开闭的垂直运动，转向成水平运动，而为了配合倒扣位置在公模或者是母模而变化出不同的机构形式，也叫倒扣处理系统。
滑块机构的出现从根本上解决了所有产品侧面机构成型以及出模问题。
一产品分析如下图1-1所示为车载CD播放器面壳，材料为ABS+PC，平均收缩率为0. 5%，经过分析，a：此产品为面壳，有外观要求，因此不能从外部直接进胶如果选用点胶口进胶，就必须做成三板模，模具结构会复杂化，进胶点也会增多，会容易造成表面气纹、夹水线等，b：碰穿孔位比较大且多以及骨位很薄，大部分地方都只有0.8mm，很容易注塑不满，所以需要比较大的注塑压力进行注塑，在一出一的情况下，必须安装在有5个顶棍孔268T以上的注塑机上生产，可以使用两板模大水口，由四支斜顶潜入进胶到产品底部，再进行后加工修剪水口。
c：产品三个侧面倒扣很多，必须做滑块机构进行成型以及出模，d：产品底面有很多倒扣，需要做斜顶成型顶出。
1-1：产品图以及进胶点位置二浇注系统注塑胶口的设计浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成.浇注系统的进胶方式一般来说会先考虑像点胶口这类的进胶方式，它的优点是后续不需人工进行后加工（浇口很小，产品成型后开模自动拉断，不用后加工处理浇口），这样可以降低成本。
毕业设计--显示器塑料外壳造型设计及后盖注射模设计[管理资料]
![毕业设计--显示器塑料外壳造型设计及后盖注射模设计[管理资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/3480d1c3b90d6c85ed3ac681.png)
第四，模具CAD/CAM技术可使设计人员从繁重的计算和绘图工作中解放出来，不仅减轻了劳动强度，还可使其从事更多的创造性来动。
壁厚
根据塑件使用要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定。
壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难。
壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致，否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力，引起塑件的变形及开裂。
加强筋
设计原则：
1．，使支承面易于平直。
2．应避免或减小塑料的局部聚积。
4．流变性
高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。牛顿流体 ：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
5．结晶性
分为无定形塑料与结晶形塑料。
结晶形塑料的重要标志是具有熔点，外观不透明。如龙，聚丙烯，聚乙烯。需要较多的熔化热量。
目 录
摘 要
以17″CRT显示器塑料外壳造型设计及后盖注射模设计为设计的主要任务。采用参数化特征造型CAD系统Pro/ENGINEER，综合运用其零件设计、装配和模具设计三大模块，首先在零件模块中进行外壳的造型；然后将完成的造型导入模具设计模块，进行型腔生成。由模具设计模块产生的成形零件被再次导入零件模块，期间参考模架选择、浇注系统设计、冷却系统设计以及脱模机构设计的结果，完成成形零件的设计和其他辅助零件的造型。最后，在装配模块中将所有零件装配，完成全套模具设计。
汽车屏幕支架类镁合金压铸件的模具设计及压铸工艺分析
汽车屏幕支架类镁合金压铸件的模具设计及压铸工艺分析摘要：随着汽车行业和电子科技的迅猛发展，车载人机交互，人工智能蓬勃发展，汽车车载显示屏越做越大，从单一的主驾驶位单个屏幕，到副驾位双联屏、三联屏，使用传统单一结构的钣金件来做屏幕背板支架，已经不能满足其性能要求。
通过压铸工艺得到的零件，能实现复杂结构，同时可以经济快速地批量生产，正好能满足大尺寸屏幕支架的需求。
结合汽车轻量化的推进，镁合金压铸件用于汽车屏幕支架成了最佳的选择。
关键词：镁合金压铸件；汽车屏幕支架；压铸模设计；压铸工艺分析；随着新能源汽车的大量推广，续航里程的需求要求汽车车身重量不断减轻，汽车零部件轻量化需求不断扩大。
镁合金是新一代轻量化合金的代表，其相同的体积重量约是铝的15%，约是钢的18%，（镁密度1.4g/cm³、铝的密度g/cm³、钢的密度7.8 g/cm³），成为汽车轻量化的最佳选择。
镁合金压铸件在汽车屏幕支架上的应用，代替传统钢材质的钣金件，不仅在重量上有明显的降低，相较于结构单一的钣金件，更能实现复杂设计的要求，同时增加表面喷漆喷粉后，也能满足美观的要求。
屏幕支架需要安装液晶屏幕，对压铸件的平面度要求极为严格，同时屏幕支架上筋条结构复杂、立柱结构多，这就对模具设计和压铸生产过程的要求更高，因此探究镁合金屏幕支架压铸件的模具设计和压铸工艺十分必要。
1压铸及压铸模具介绍1.1压铸介绍压铸是压力铸造的简称，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的一种铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点:①高压:金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②高速:金属液以高速充填型腔，浇口处速度通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，因此金属液的充型时间极短，约在0.01—0.2秒内即可填满型腔。
与其他铸造工艺相比，高压压铸工艺生产的产品尺寸更加精确，铸件表面光滑，生产速度更快。
浅谈液晶显示器外壳的前框模流分析及模具设计
浅谈液晶显示器外壳的前框模流分析及模具设计针对液晶显示器外壳前框设计的案例，本文采用Moldflow软件对液晶显示器外壳前框进行模流分析，以便使产品在注塑成型过程中存在的问题得到真实、全面反映，从而获得模具设计的数据依据。
从产品分析结果来看，模具设计需要一模一腔结构，并通过做好型腔、浇口位置和倒扣机构的设计保证产品性能和加工顺利，最终实现提高产品注塑合格率的目标。
标签：液晶显示器；外壳前框；模流分析；模具设计引言：伴随着模具设计制造技术的发展，目前国内已经可以实现模具的自动化、专用化设计和制造。
但相较于发达国家，我国在模具设计方面仍然存在较多问题。
分析问题的成因可以发现，主要是由于未能在模具前期设计中做好模流分析，继而导致产品加工的质量和效率受到了影响。
因此，还应加强对注塑产品的模流分析，以便更好的完成模具设计。
1液晶显示器外壳前框结构分析案例27英寸液晶显示器外壳前框采用玻纤增强ABS塑料，材料缩水率在0.003到0.005之间，平均为0.004。
产品结构较薄，平均壁厚2.2mm，尺寸較大，长宽高分别为657.5mm、385.4mm、16.5mm，为左右对称结构，具有较高配合要求。
产品内外表面均较为圆滑，整体无尖角，拥有较高绝缘性要求。
在产品背面四侧，共18个卡扣，配有定位孔柱和安装卡槽。
在产品制作上，需要采用注塑工艺。
为保证产品成型性能良好，需要实现对整个注塑过程的模拟分析，从而实现模具设计优化，确保试模一次成型。
2液晶显示器外壳前框的模流分析2.1 Moldflow软件结合产品仿真分析需求，需要采用Moldflow软件实现模流分析。
利用该软件，可以先利用Pro/E造型软件直接生成高质量三维实体，对模型进行简化。
在软件应用过程中，直接导入Moldflow软件，可以完成产品网格划分，并对注塑过程进行有限元分析，确定塑料在工艺过程中的熔融流体流动状况[1]。
凭借软件自动修复功能，则能对模型间隙、丢失面等错误进行检查，及时发现气穴、缩印等成型缺陷，然后利用修复工具对缺陷进行修复，完成模具的优化设计。
毕业设计(论文)-汽车仪表盖的模具设计[管理资料]
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第1章绪论模具技术的发展以及选取本课题的意义1）模具的发展前景和在国名经济中的重要由于塑料有质量轻，比强度高，耐腐蚀，绝缘性能好以及良好的可塑性，并易于成型等特点，得到了越来越多的应用，并逐渐取代木材，并部分取代金属等传统材料，逐渐成为各个领域里经常采用的结构材料。
、成本低、成本低、保证质量等一系列优点,、拖拉机、电器、电机、仪器仪表等行业,有60%～90%、螺母、,推广工程塑件、粉末冶金橡胶、合金压铸、,它也是发展和实现无切削技术不可或缺的工具.在工业生产中产品的更新换代少不了模具。
试制新产品，少不了模具。
如果模具供应不及时，很可能造成停产。
如果模具精度不高，产品质量就得不到保证，模具结构及生产工艺落后，产品产量就难以提高。
许多现代工业生产的发展和技术水平的提高，在很大程度的、上取决于模具工业发展的水平。
因此，模具技术的发展状况及水平的高低，直接影响到工业产品的发展，也是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。
利用模具加工制品与零部件，主要有以下优点：⒈生产效率高，适于大批量制品及零件生产；⒉节省原材料，即材料的利用价值高；⒊操作工艺简单，不需要操作者有较高的水平和工艺；⒋能制造出用其他加工工艺方法难以加工的，形状复杂的零件制品；⒌制造出的零件或制品精度高，尺寸稳定，有良好的互换性；⒍制造出的零件和部件，一般不需要再进一步加工，可一次成型；⒎容易实现生产的自动化和半自动化；⒏用模具生产的制品和零件，成本比较低廉。
2）毕业设计选取本课题的意义随着社会科学技术的发展和模具生产产品质量提高，塑料制品能获得极大的经济效益，因而引起了各个国家的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕社会的原动力”，在德国则冠之以“金属加工业中的帝王”，在罗马尼亚视为“模具就是黄金”。
因此可以断言，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具工业能促进工业产品济中的地位将日益提高，模具技术也会不断发展，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。
仪表外壳模具设计课程设计
仪表外壳模具设计——课程设计说明书目录一．塑件的工艺性分析1.塑料的原材料分析 (3)2.塑件的尺寸精度和表面分析 (3)3.塑件的结构工艺性分析 (3)二．模具结构方案的确定1.分型面的选择 (3)2.型腔数量及其型腔的排列 (3)3.型芯及型腔的确定 (4)4.浇注系统的设计 (4)5.排气系统的设计及其模温的调节 (5)6.推出脱模结构的选择 (5)7.标准模架的选择 (5)三．成型零件工件尺寸的计算1.有公差要求的尺寸 (6)2.无公差要求的尺寸 (8)四．校核注射机的有关参数1.HTW90注射机的主要参数 (8)2.注射量及锁模力的校核 (9)3模具安装部分的相关尺寸 (9)4.模具开模行程的校核 (10)5.顶出部分的校核 (10)五．附件1.塑件的二维工程图2.模具的型腔及型芯的三维图及二维工程图3.模具总装图一．塑件的工艺性的分析1．塑件原材料分析选用ABS为塑件的原材料。
ABS外观为不透明呈象牙色粒料，属于通用性热塑性塑料，其成形性较好，流动性也较好；成型性收缩率较小(通常为0.3~0.8)；比热容较低，在料筒中塑化效率较高。
在模具中凝固较快，成型周期短；但吸水性较大，成型前必须充分干燥，可在卧式注塑机上成型。
ABS的一些主要参数如下所示：密度（Kg.dm-3）1.13——1.14弯曲强度Mpa 80收缩率 % 0.3~0.8 拉伸强度Mpa 35~49熔点℃130~160 拉伸弹性模量GPa 1.8热变形温度45N/cm 65~98 弯曲弹性模量GPa 1.4压缩强度Mpa 18~39 缺口冲击强度kJ/㎡11~202.塑件的尺寸精度及表面分析该塑件尺寸精度要求不高，只有3个尺寸有精度要求，其余均为MT2级塑件精度，其余均为自由尺寸，按MT5级塑件精度取公差。
塑件表面要求美观.无斑点.无熔接痕，表面粗糙度取Ra1.6，塑件内部没有较高要求。
3．塑件的结构工艺性分析塑件的尺寸不大，外部结构比较复杂，基本外形比较规则，只有上表面有4个突起，不需要侧抽结构。
汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计
汽车仪表外壳注塑工艺及模具设计摘要：随着经济日益发展，塑料制品越来越多，注塑的、吹塑的、挤压成型的，而对于一些改性塑料的应用，有些塑料甚至可以超越部分合金的硬度，在汽车的应用方面，除了塑料轻的原因之外还有很多优良的特性，一些塑料还用于做防火材料，促使成本大大的降低，使国民经济稳定而高速的增长，在生产力的不断提高，工业技术也渐渐的向国外先进技术靠齐，特别是对于一些出口模具，精度要求都可以到达要求，模具设计的好，模具材料选用的好，加工机床先进的，模具的生产时间可以连续生产10几年。
产品的成型离不开注塑机的生产，生产工艺的调试，为达到更好的产品注塑周期和质量要求。
模具是我们提高生产效率的重要因数，提升模具生产产能是每一位工程师的责任，模具设计的好坏直接反馈到模具是否能稳定长时间的生产和日后生产维修是否方便。
关键词：模具；模具设计；注塑；成型一、汽车仪表概述在普通的汽车当中，仪表会涵盖车速里程表、转速表、水温表和燃油表等。
在现代汽车当中，汽车仪表还要安装了稳压设备，专门对仪表电源的电压进行稳定，压制住了波动产生的幅度，确保仪表能够精准的进行显示[1]。
此外，很多仪表的显示皆来自传感设备，根据监测对象产生的变化，对电阻值进行改变，再利用仪表进行表述。
在仪表板当中，最突出的便是车速里程表，能够将汽车的时速显示出来，车速里程表由2个表组成，分别是车速表和是里程表。
二、模具质量正常而言，客户主要从工期、投入以及质量几个角度对模具进行评估。
这里面质量是客户最为关注的一点，这是由于要做出可靠的产品就必须拥有一个可靠的模具。
因此对于模具生产公司来说，如果想要提高其市场竞争力，就必须增强模具的质量。
增强模具质量应当对其生产的所有流程细节进行严格的把控。
模具制造大致要经过制造与设计两个阶段，前者是通过加工、选材、状态、热处理等各种生产流程方面决定着模具的质量；后者则是通过生产可操作性、细节的精准程度、构造的科学程度等影响模具质量。
显示器薄壳模具设计制作
24囱魁科技2020年•第4期显示罄雾壳模具址计制作◊福建捷联电子有限公司王霞随着我国科技和生产力的高质量发展，模具行业整体技术水平也有了质的提升。
本文主要先针对注塑模具作个简介，然后对薄壳模具设计制作进行深入分析，从进胶、钢材选择、设计顶出、运水排气、注塑成型以及模具成本等一一展开进行讲解。
模具作为重要生产工具，不仅能够保证产品的质量，而且还能够加快生产速度，提高生产水平，从而促进企业向规模化发展，提高企业的市场竞争力。
1注塑模具简介注塑成型主要就是指将塑胶所使用的材料经过高温熔化，然后使用高压输送到模腔中冷却形成相应的物品。
模具如果按照形状主要分为两种，分别是热固性和热塑性；如果按照工艺分，可以分为吹塑模、热成型模、热压模等等，不同的角度模具有着不同的种类％模具整个系统可以分为浇注、调温、成型 和结构所组成。
其中浇注和成型直接接触塑料，这也是塑模中最重要的工作环节。
在满足塑件结构和使用条件下，尽可能使用较小的壁厚％针对常用的ABS材料，薄壳（平均肉厚＜1.5mm,甚至达到1.2 nun）,是目前技术发展的趋势之一。
模具设计要求及制作、加工精度非常高。
与传统注射成型相比，由于肉厚的减少，注射成型过程变得更为复杂，成型难度加大。
在注射成型里所需注射压力随着流动长度的增加而增大，因此显示器薄壳注射压力会比传统的注射压力增大（增加20%~40%）,同时由于壁厚的减小原因，塑料熔体在填充的过程中的冷却相对比一般壁厚产品更快固化。
要想顺利充模，所以必须很快的速度使得熔体充满型腔，否则也会导致充填不满等不良现象。
2显示器薄壳模具设计制作2.1进胶点飾选择考虑浇注系统的作用是使塑胶熔体平衡肯有顺序地填充到型腔中，并在填充过和凝固过程中把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，夕卜形清晰塑料制件％所以，进胶点的选择非常輕。
产品胶位厚度为1.2mm,根据ABS材料的特性，按经验值流长在120mm范围内，注塑压力设定在120MPa以上，所以需要增加进胶点在分化注塑速率。
汽车播放器盖体的设计毕业的设计答辩 演示文稿15页
四、结论
通过对汽车播放器盖体注射模具的设计，其中包括定 模板、定模固定板、动模板、动模固定板及斜顶等的设计 与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推 出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程，最后运用 Pro/E和CAD等软件的真实模拟，得出结论：本汽车播放 器盖体模具设计是可行的。
五、致谢
在此特别感谢参加评审的老师们； 感谢我的指导教师！
谢谢！
注塑模工艺条件: 模具温度：80~90°C（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致
光洁度较低）。 注射压力：70~100Mpa。 注射速度：中高速度。
二、模具组件的设计
①型腔布置：根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要 求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔 数量及其排列方式。 设计为一模两腔
②确定分型面：分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱 模及成型操作，塑料制件的表面质量等。确定为梯形分型 面
③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位 置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、 大小）。
④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出）， 决定内凹处理方法、斜顶方式。
⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形 状、位置、加热元件的安装部位。
主要内容
➢ 产品分析 ➢ 模具组件的设计与计算 ➢ 内凹推出结构设计 ➢ 模具装配图 ➢ 结论 ➢ 致谢
一、制品零件图
制品实体图
聚碳酸脂（ Polycarbonate ，PC）塑料特性
聚碳酸酯是一种性能优良的热塑性工程塑料，抗冲击性在热塑性塑 料中名列前茅。成型零件可达到很好的尺寸精度，并在很宽的温度范围 内保持其尺寸的稳定性、成型收缩率恒定为0.6％～0.8％。抗蠕变、耐 磨、耐热。耐寒。脆化温度在-100℃以下，长期工作温度达120℃。聚 碳酸酯吸水率较低，能在较宽的温度范围内保持较好的电性能。其最大 的缺点是塑件易开裂，耐疲劳强度较差。用玻璃纤维增强聚碳酸，克服 了上述缺点，使聚碳酸酯具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更 小的成型收缩率，并提高了耐热性和耐药性，降低了成本。聚碳酸脂在 机械上主要用作各种齿轮、蜗轮、蜗杆、齿条、凸轮、芯轴、轴承、滑 轮、铰链、螺母、垫圈、泵叶轮、灯罩、节流阀、润滑油输油管、各种 外壳、盖板、容器、冷冻和冷却装置零件等。
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中文题目：车载显示器外壳模具设计摘要本次课题设计的题目是车载显示器外壳模具设计。
开始要对所要设计的产品进行工艺的分析和计算，该工件材料为ABS，后来我们通过计算的基础上确定了这套模具的成型方案是一模两腔，可以通过推板推出并且带有潜伏浇口，分型面为单分型面，选用的模架为标准模架，模具的浇口套内的主流道设定为圆锥形，导柱导套采用Z1的安装方式。
在上面所确定工艺方案的基础上确定模具装配图和尺寸的确定，期间要参考塑料成型相关的资料和查找各种塑料模具设计手册，通过计算来确定这套模具的基本结构和尺寸和相关零部件的尺寸，并不断的计算与修改，在在指导老师的认真指导下进行不停的修改修正，最终完成这次课题设计。
在这次设计的过程中，主要成型零件采用镶拼结构，便于加工。
另外，本次课题设计是对我大学所学各种知识的综合检查，通过这次模具设计的毕业设计让我了解了跟过关于更多关于模具设计与制造的知识，并且整个过程基本都是自己完成，提高了自己的能力，在整个设计过程中，基本上介绍了此套模具的塑件材料的基本特性和成型特点，模具的工作原理、结构组成、设计原理、结构特点、注塑机相关参数、模具材料和热处理要求等。
其中对成型零部件、浇注系统、结构零部件、冷却系统、推出机构、排气系统作了重点说明。
目录摘要 (1)前言 (2)1 工件的工艺性分析 (3)1.1 塑件原材料的分析 (3)1.2 塑件结构、尺寸精度、表面质量分析 (4)2 确定成型方案及模具类型 (5)2.1 确定模具类型 (5)2.2 确定模具类型的主要结构 (6)2.2.1分型面得选择 (6)2.2.2型腔的排列方式 (7)2.2.3浇注系统的设计 (7)3 推出机构的设计 (11)4 冷却系统的设计 (12)5 成型零件的设计 (15)5.1 成型零件的结构设计 (17)5.2 成型零件的尺寸计算 (18)5.2.1 影响塑件尺寸精度的因素 (18)5.2.2 成型零件工作计算结果 (19)6塑料模材料及选用 (21)6.1 模具成型零件对材料的要求 (21)6.2 塑料模材料 (21)7 注塑模在注射机上调试及试模 (23)结论 (25)致谢 (26)参考文献 (27)前言时间过得好快，都十一月底了，我已经习惯了在学校的生活。
两年半生活转眼而逝，作为在学校的最后的一次任务—毕业设计，我要好好完成这次任务。
通过这次毕业设计，让我学到了课堂上学不到的知识和做事的方法，我知道了许多课本上没有的知识点，这在我以后工作的道路上有很大的作用。
老师的指导也让我发现了我在模具制造时所理解的不足。
说到底模具就是利用它设定好的形状去成型一些需要的零部件。
在当今社会材料加工的方式有很多，制作零件的材料不同所使用的制作工艺也就不相同。
比如塑料模制造使用的是注塑的加工方法、金属压力加工使用的锻压、冷冲模等加工方法。
在现代制造业中对模具的基本要求是：模具的精度要高，制作简单，自动化程度高，使用寿命时间长，成本低廉，当模具出现故障时维修模具时需要简单点的维修方法。
在现代生活中，安全合理的加工工艺、先进高效的机械设备、尺寸精确的模具生产的三个重要因素，特别是模具生产时对材料加工工艺要求对塑料制件的形状设计和尺寸是否精确起着致关重要的作用。
先进高效的机械设备只有配备了自动化生产的模具才能发挥出它应该具有的能力，世界上大部分的产品的更新换代都是以模具的设计和制造为前提的。
由于现在社会所需要工件的需求量巨大，而且现代社会的人们越来越挑剔，所以对模具生产出来的产品的要求越来越高。
这就促进着模具制造业不停的向上发展。
21 塑件工艺性分析零件图：、图1-1图1-2塑件名称：车载显示器外壳材料：ABS技术要求：塑件表面要求光洁表面粗糙度Ra=0.41.1 塑件原材料的分析（1）基本性能：ABS是由丙烯、苯乙烯、丁二烯三种化学单体合成，ABS在当今应用范围最广的塑性材料之一，也是热塑性较好的塑性材料，它无毒无味，浅黄色、不透明、制品表面光洁度高并且具有良好的染色性，在一定的温度范围内有比较好的抗冲压能力，尺寸稳定性好，这材料具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性、耐化学性，密度约为1.02--1.053g。
（2）主要用途：ABS在日常生活主要制造轴承、齿轮、把手、管道、3建筑材料、冷藏库和冰箱内部等等。
（3）成型特点：ABS具有吸湿性，所以成型加工前需要先进行干燥处理。
ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，所以成型的时间很短。
1.2 对塑件结构、尺寸精度、表面质量的分析(1) 结构分析从零件图上分析，此零件大体形状为长方体，总体大小为180×100×22mm。
（2）尺寸精度分析查资料分析可知，此零件的尺寸精度较低。
（3）表面质量分析此塑件表面要求光洁，塑件外观无明显缺痕，表面粗糙度为4.0R，内部没a有粗糙度要求，容易加工。
由上面可以内容可以得知此工件，在注射时如果把工艺参数控制得比较好的话，零件的成型要求基本可以得到保证。
42 确定模具成型方案及模具类型2.1 确定模具类型1、模架的选择模架的选择主要是根据确定型腔模板的周边尺寸，模板的厚度主要由型腔的深度确定。
根据对塑件的综合分析，认为此模具是双分型面的模具，所以我选用这种类型的模架。
经考虑此模具是一模二腔的模具。
图2-152.2 确定模具类型的主要结构2.2.1分型面得选择模具设计中选择分型面对模具的设计与制造有着很大的影响，设计时应该按照以下原则对分型面进行选择。
（1）分型面的选择应选在所加工零件的外形最大轮廓处。
（2）分型面选择应该有利于顺利脱模。
（3）分型面得选择应满足塑件的外观质量。
（4）分型面得选择应应保证塑件的精度要求。
（5）分型面的选择应该有利于排气。
（6）分型面的选择应尽量需要加工的零件加工简单。
（7）分型面的选择应该减少脱模斜度造成的塑件尺寸的偏差。
此塑件为车载显示器外壳，由上面的要求可知分型面的选择应该有利于脱模，分型时让成型的塑料件尽可能的留在动模上，这样可以利用推出机构来推出零件，选择分型面的时候，一般要有利于保证塑料件的表面质量和精度等级要求。
选择分型时应该把抽芯机构放在开模的方向。
62.2.2确定型腔的排列方式本塑料模模件注射时采用一模二件方式，它的型腔如图所示：图2-22.2.3浇注系统的设计浇注系统是否合理，对注射成型过程和塑件浇注过程有着很直接的影响，所以设计浇注系统的时候要注意保证塑料熔体流动平稳，流程尽量短，修整尽量方便，防止塑件变形，与塑料品种相适应，合理设计冷料井，尽量减少塑料消耗。
根据零件要求，潜伏式浇口最适合，因为它是点浇口在特殊场合下的一种应用形式，进料速度快，成型好，外观美观，无浇口痕迹。
它不仅形状简单，而且尺寸容易易准确控制。
潜伏式浇口的计算方法可以参照点浇口的计算方法点浇口直径可以由公式估算：d=ncd-----点浇口直径，mm；A----型腔的表面积，及塑料件外表面面积，mm；n----塑件材料系数，7c----塑件壁厚系数。
图2-3根据零件要求，潜伏式浇口最适合，因为它是点浇口在特殊场合下的一种应用形式，进料速度快，成型好，外观美观，无浇口痕迹。
它不仅形状简单，而且尺寸容易易准确控制。
主流道的设计流道应尽量直，尽量短，减少弯曲。
考虑到模具型腔布局设计，应尽量与模具中心线对称。
为便于流道凝料的脱出，内壁粗糙度Ra小于0.4μm，主流道设计成圆锥形，其锥度α=2°～6°，如果锥度过大，易发生涡流，锥度过小则流道凝料脱出困难。
主流道设计特征如下：（1）为了方便凝料从主流道中拔出，主流道最好直并且短。
（2）主流道与分流道相交处最好采用半径为1~3mm以内的圆角过渡。
（3）在确保所做塑料零件成型较好的情况下，主流道的长度L尽可能短。
（4）设置主流道衬套。
8分流道的设计在塑料模具中，分流道的设计必须解决如何让熔融材料尽快地同时填充的问题，流动中热量损失要尽可能的小，流动阻力尽量低，同时，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。
(1) 流道截面面积和形状选用当流道截面面积越大时，流道的流动阻力就越小；当流道的截面周长较小时，有利于减少熔融塑料的热量散失。
我们称流道表面积与它体积的比值为比表面积。
所以比表面积越小，流动效率越高。
查找资料分析可知，圆形截面的流道比其他截面的流道更可取，因为在相同截面积的情况下，它的比表面积最小，因此从流动性、导热性等方面思考，圆形截面是最理想的状态。
图2-4有上图可知，此零件材料为ABS，所以它的分流道截流直径为4.7到9.5，根据材料的尺寸和方案，我认为此模具圆形截面分流道可直接取8。
图2-5（2）分流道的布置形式型腔的布局决定了分流道的布置形式，它遵循的准则是排列紧密以缩小模板的尺寸，减下流程，锁模力最好能够平衡。
（3）分流道设计要点（1）在保证顺利冲模的前提下，分流道的断面和长度都需要尽可能取小，尤其是对制作的小型工件。
(2) 分流道的表面不需要很光滑，可以将它用冷却皮层固定，利于材料的保温。
（3）当分流道比较长的时候在分流道的末端应该设置冷料穴容纳冷料，这样可以保证塑料工件的质量。
（4）分流道与浇口的连接处做好需要用圆弧来过渡。
浇口的设计浇口是浇注系统最重要的地方，它对这个塑料工件的质量的好坏影响很大，一般情况我们基本采用长度很短而截面又很窄的浇口，主要作用有以下几点：可以缩短模具的设计与制造时间，减少开支，使工件和机器容易分离，使浇口痕迹小，表面光滑。
1) 浇口的断面形状尺寸浇口的断面形状大多数采用圆形或者矩形，浇口的尺寸大小一般根据经验确定其最小值然后在试模工程中，根据所做工件的需求将尺寸稍加修改(1) 浇口截面的厚度h。
一般h是塑件浇口处厚壁的331。
~2(2) 浇口的截面宽度b。
一般中小型塑件矩形截面浇口b=(5～10)h,大型塑件b>10h。
(3) 浇口长度L。
浇口的长度L尽量短并且直。
经过综合考虑和分析选择潜伏浇口，浇口尺寸为：小端直径为3.3mm，锥度为20°倾斜角度为45°。
2) 浇口位置的选择选择浇口位置的原则：(1) 浇口的尺寸及位置的选择应避免塑件上产生缺陷(2) 浇口最好开在塑件最后的补位，这样比较利于熔体的流动。
(3) 浇口位置的选择最好使熔料流程最短，变向最少。
(4) 浇口位置的选择应有利于型腔内气体的排出。
（5）浇口位置的选择应减少塑件的熔接痕，增加熔接牢靠度。
（6）浇口位置的选择防止型芯或嵌件被挤压位移或变形，导致塑件壁厚不均匀。
综合考虑和分析，浇口位置就在产品的中心线上。
（3）冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是每次注射成型时将流道熔体前段的冷料筒头收集起来，避免这些冷料进入。
一般的冷料穴都会开在主流道的末端并且开主流道对面的动模上。