FMEA_确定根本原因 - 失效模式分析解析
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例失效模式分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种预防性的质量管理工具，旨在通过系统地识别、评估和预防产品或过程中潜在的失效模式，从而减少或消除这些失效对客户或后续过程的影响。
以下是一个FMEA案例的详细内容：在进行FMEA之前，首先需要组建一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量控制和客户服务等部门的代表。
团队成员需要对产品或过程有深入的了解，并能够识别潜在的失效模式。
案例背景：假设我们正在分析一款新型智能手机的电池组件。
电池是智能手机的关键部件，其性能直接影响到用户的使用体验和安全。
因此，对电池组件进行FMEA至关重要。
步骤一：定义系统或过程首先，我们需要定义分析的范围。
对于智能手机电池组件，我们将分析从电池设计到最终装配的整个过程。
步骤二：列出所有潜在的失效模式团队成员需要列出所有可能的失效模式，例如电池过热、电池寿命短、电池充电速度慢等。
步骤三：确定失效模式的潜在原因对于每个失效模式，团队需要确定可能导致该失效的原因。
例如，电池过热可能是由于电池设计不当、材料选择错误或制造过程中的缺陷。
步骤四：评估失效模式的严重性使用1到10的评分系统，团队需要评估每个失效模式的严重性。
评分越高，表示失效对客户或后续过程的影响越大。
步骤五：确定失效模式的潜在后果团队需要确定每个失效模式可能导致的后果。
例如，电池过热可能导致设备损坏或用户受伤。
步骤六：评估当前控制措施的有效性团队需要评估现有的控制措施是否能够有效预防或检测到潜在的失效模式。
例如，是否有严格的质量控制流程来检测电池的过热问题。
步骤七：计算风险优先数（RPN）风险优先数是通过将严重性（S）、发生概率（O）和检测难度（D）的评分相乘得到的。
RPN越高，表示该失效模式的风险越大。
步骤八：制定改进措施对于高RPN值的失效模式，团队需要制定改进措施。
这些措施可能包括重新设计电池、改进制造工艺或加强质量控制。
FMEA失效模式及后果分析(PPT 148页)
MEA
进行FMEA必须了解失效链：
水箱支架断裂（起初原因）→水箱后倾→水箱 与风扇碰撞→水箱冷却水管被风扇刮伤→水箱 冷却液泄漏→冷却系统过热→发动机气缸损坏 →汽车停驶（最终结果）
MEA
在APQP或项目管理中，有不同的阶段，各阶段分别如下： DFMEA与PFMEA是输出也是输入
概念 项目批准 提出/批准
样件
试生产
投产
策划 产品设计和开发 过程设计和开发
策划
D-FMEA产品设计与开发的输出 是过程设计的输入
产品与过程确认 P-FMEA过程设计与开发的输出 是产品和过程确认的输入
起因是什么？
有可能被预防和 探测吗？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或
成为指导方针？
部分/全部的 功能降低
探测的方法有多好？
功能间隔工作
非预期的功能
MEA
FMEA共同的因素：
功能框图或过程流程图（用于PFMEA） 产品或过程要执行的功能是什么？
结合
产品或过程功能失效的表现是怎样的？ 顾客如何确认失效？ 失效产生的后果多严重？ 什么引起失效？
潜在 失效 后果
严重度分类
潜在失效
起因/机 理
现行过程控制
频 度
预防 探测
探 R 建议
测P 度N
措施
责任 和目 标完 成日 期
措施执行结果
采取 措施
严 频 探R
重 度
度
测P 度N
功能 特性或 要求是 什么
有多严重？ 影响是什么？
发生的机率 有多高？
可以做些什么？
A设计变更？ B过程变更？ C特别的控制？ D使变更标准化或
FMEA控制程序文件
FMEA控制程序文件一、目的FMEA（失效模式及影响分析）控制程序文件的目的在于规范和指导组织内进行有效的 FMEA 活动，以提前识别潜在的失效模式、评估其影响和风险，并制定相应的预防和控制措施，从而提高产品和过程的质量、可靠性和安全性，减少故障和损失，增强客户满意度。
二、适用范围本程序适用于组织内所有新产品开发、过程改进、现有产品和过程的变更等活动中涉及的 FMEA 应用。
三、术语和定义1、失效模式（Failure Mode）：指产品或过程可能出现的不符合预期的方式。
2、失效影响（Failure Effect）：指失效模式对产品功能、性能、顾客满意度等方面产生的后果。
3、失效原因（Failure Cause）：指导致失效模式发生的根本原因。
4、风险优先数（Risk Priority Number，RPN）：通过严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）的乘积计算得出，用于评估失效模式的风险程度。
四、职责分工1、项目经理：负责组织和协调 FMEA 团队的工作，确保 FMEA 活动按时完成，并对 FMEA 结果进行审核和批准。
2、FMEA 团队成员：包括设计工程师、工艺工程师、质量工程师、生产人员等，负责收集相关信息，进行失效模式的分析和评估，提出预防和控制措施。
3、质量部门：负责监督 FMEA 活动的执行情况，对 FMEA 报告进行存档和管理，并跟踪措施的实施效果。
五、FMEA 流程1、策划和准备确定 FMEA 的范围和目标，包括产品或过程的名称、型号、适用范围等。
组建 FMEA 团队，明确团队成员的职责和分工。
收集相关的技术文件、标准、规范、以往的经验教训等资料。
2、结构分析绘制产品或过程的结构框图，明确各组成部分之间的关系。
确定分析的层次和边界，将产品或过程分解为子系统、组件、零件等。
3、功能分析描述每个组成部分的功能和要求，确定其预期的输出和性能指标。
分析功能之间的交互作用和依赖关系。
4、失效模式分析针对每个功能，识别可能出现的失效模式，包括完全失效、部分失效、间歇失效等。
失效模式与影响分析FMEA
失效模式与影响分析FMEA失效模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis, FMEA）是一种常用的质量管理工具，主要用于识别潜在的失效模式及其对系统、产品或流程性能的影响，以便采取相应的预防和纠正措施，提高质量和可靠性。
FMEA的过程通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或流程，并明确分析的目标。
2.定义失效模式：识别可能的失效模式，即系统、产品或流程可能出现的各种问题、故障或失效，包括设计失效、制造失效、装配失效等。
3.评估失效影响：对每个失效模式进行评估，分析其对系统、产品或流程性能的影响。
评估可以从多个维度进行，如安全性、可靠性、功能性、经济性等。
4.确定失效原因：确定每个失效模式的潜在原因。
可以使用多种工具和方法，如因果图、5W1H、鱼骨图等，来帮助确定失效的根本原因。
5.评估现有控制措施：评估当前已经实施的控制措施对失效模式的效果。
确定哪些失效模式已经通过其他控制措施得到有效控制，哪些失效模式仍然存在较高的风险。
6.制定改进措施：针对高风险的失效模式，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括设计改进、工艺改进、培训和教育、检测和监控等。
7.实施并验证改进措施：将改进措施实施到实际生产或运营中，并验证其效果。
跟踪和监控改进措施的实施情况，并对其效果进行评估。
通过进行FMEA分析，可以帮助组织识别和管理潜在的风险，提前采取预防措施，减少系统、产品或流程的失效概率，以实现质量和可靠性的提升。
FMEA分析可以应用于各个领域，如制造业、医疗设备、航空航天、汽车等。
FMEA的应用具有以下几个特点和优势：1.预防导向：FMEA分析主要关注于预防失效模式的发生，通过分析潜在的失效原因和影响，预测可能的失效模式，制定相应的预防措施，从而避免质量问题的发生。
2.多维度评估：FMEA分析不仅关注失效模式的影响对系统、产品或流程的影响，还可以从多个维度进行评估，如安全性、可靠性、功能性、经济性等，以全面了解失效模式的风险。
{品质管理FMEA}FEMA失效模式分析
此处是大标题样稿字样十五字以内F M E A 概 要何谓FMEA:是描述为一组系统化的活动，其目的是:A:发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应B:找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施C:将上述整个过程文件化它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程才能满足顾客的需要。
F M E A 的實施由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。
对于产品抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。
适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。
为打达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。
事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品过程进行修改，从而减轻事后修改危机。
FMEA能够减少或消除原因进行预防和矫正而带来更大损失的机会。
FMEA小组应该有充分的沟通和整合。
图一描述了一个FMEA应该被执行的程序，它并不是简单的把表格填满的案 例，而是进一步理解FMEA的程序，以消除风险和计划能确保顾客满意 的适当控制。
当FMEAs被展开，会有三种基本的个案。
每个案例都有不同的领域和重点：个案1:新设计、新技术或新过程。
该FMEA的领域是完成设计、技术或过 程。
个案2:修改现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。
该 FMEA的领域应该在于修改设计或过程，有可能因为某修改和市场历史 反映而有交互影响。
个案3:在一个新的环境、地点或应用上，利用的现有的设计或过程(假设现有 的设计或过程已经有一个FMEA)。
该FMEA的领域是对现有设计或过 程新的环境或地点上的影响分析。
在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是应该依靠小组努力。
小组应该由知识丰富的人员组成(如：对设计、分析、测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度等方面的工程人员)FMEA由相关负责组织中的工程师所组成，其可以是OEM如：生产最终产品、供货商，或是分包商。
F M E A失效模式和效果分析
F M E A(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA简介FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：4.1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
4.2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
4.3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因.例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
简单描述fmea失效模式、起因的关系
简单描述fmea失效模式、起因的关系FMEA（失效模式与影响分析）是一种常用的风险管理工具，它通过识别和评估潜在的失效模式及其影响，以帮助组织预防和减少潜在的问题和风险。
在FMEA中，失效模式是指产品、系统或过程中可能出现的不符合预期的行为或状态，而失效模式的起因则是导致失效模式发生的根本原因。
本文将以简单的方式描述FMEA失效模式与起因的关系。
我们需要明确FMEA的基本原理。
FMEA通过系统性地分析和评估可能的失效模式，以确定它们对产品、系统或过程的影响程度，并确定造成这些失效模式的起因。
通过这样的分析，组织可以采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。
失效模式通常可以分为功能失效和物理失效两类。
功能失效是指产品或系统无法执行其设计功能的情况，而物理失效则是指产品或系统的物理部件无法正常工作或完全损坏的情况。
在FMEA中，我们需要对这些失效模式进行详细的描述，并评估其对产品、系统或过程的影响程度，以确定其重要性和优先级。
而失效模式的起因则是导致失效模式发生的根本原因。
起因可以是多种多样的，例如设计缺陷、材料选择不当、制造过程不稳定、操作失误等。
在FMEA中，我们需要对这些起因进行识别和分析，并评估其发生的概率和严重程度。
通过这样的分析，组织可以确定哪些起因是最关键的，从而采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。
失效模式与起因之间存在着紧密的关系。
起因是导致失效模式发生的根本原因，而失效模式则是起因的结果和表现。
在FMEA中，我们需要对失效模式和起因进行详细的描述和分析，以确定它们之间的关系。
通过这样的分析，组织可以深入了解失效模式的起因，从而采取相应的措施来预防和减少潜在的问题和风险。
在进行FMEA分析时，我们需要按照一定的步骤和方法进行。
首先，我们需要识别和描述可能的失效模式，并评估其对产品、系统或过程的影响程度。
然后，我们需要识别和分析导致这些失效模式发生的起因，并评估其发生的概率和严重程度。
FMEA失效分析与失效模式分析全
擦伤或损坏）。 由于横向性能差而在锻件中出现分离线的失效现象。
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在服役条件下由于质量恶化而产生失效的原因包括
过载或未预见的加载条件。 磨损（磨蚀、因过度磨损而咬住、粘住、擦伤、气蚀）。 腐蚀（包括化学接触、应力腐蚀、腐蚀疲劳、脱锌、铸铁石
找出被分析对象的“单点故障”。所谓单点故障是指这种故障单独发 生时，就会导致不可接受的或严重的影响后果。一般说来，如果单点 故障出现概率不是极低的话，则应在设计、工艺、管理等方面采取切 实有效的措施。产品发生单点故障的方式就是产品的单点故障模式。
为制定关键项目清单或关键项目可靠性控制计划提供依据。 为可靠性建模、设计、评定提供信息。 揭示安全性薄弱环节，为安全性设计（特别是载人飞船的应急措施、
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什么是失效分析？
失效分析：考察失效的构件及失效的情景（模式）， 以确定失效的原因。
失效分析的目的：在于明确失效的机理与原因。改 进设计、改进工艺过程、正确地使用维护。
失效分析的主要内容：包括明确分析对象，确定失 效模式，研究失效机理，判定失效原因，提出预防 措施（包括设计改进）。
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失效分析的要点？
失效模式的判断分为定性和定量分析两个方面。在一般 情况下，对一级失效模式的判断采用定性分析即可。而 对二级甚至三级失效模式的判断，就要采用定性和定量、 宏观和微观相结合的方法。
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一级失效模式的分类
20 主要失效模式的分类与分级
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如某型涡轮叶片在第一榫齿处发生断裂，通过断口 的宏观特征可确定一级失效模式为疲劳失效。然后 通过对断口源区和扩展区特征分析和对比，并结合 有限元应力分析等，可作出该叶片的断裂模式为起 始应力较大的高周疲劳断裂的判断，即相当于作出 了三级失效模式的判断。
FEMA潜在失效模式及分析
试销已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
FMEA： 失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
2021/10/10
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3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的） 失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式 后果：发生失效模式后会怎么样？
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜 在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。
1、什么是FMEA?
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的 各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先 采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：
a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
FMEA失效分析与失效模式分析
FMEA失效分析通常包括失效模式分析作为其一部分，两者都是质量 保证和可靠性工程的重要工具。
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FMEA失效模式分析
失效模式的定义与分类
失效模式定义
在产品或过程中，可能导致产品或系 统不能达到预期功能的现象或问题。
失效模式分类
按失效的性质可分为功能失效、潜在 失效、外观失效等；按失效的原因可 分为设计缺陷、制造缺陷、使用不当 等。
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案例研究
案例一：汽车刹车系统的FMEA失效分析
总结词
全面分析，预防为主
详细描述
通过对汽车刹车系统进行FMEA失效分析， 识别出潜在的失效模式和原因，并采取相应 的预防措施，确保刹车系统的可靠性和安全
性。
案例二
要点一
总结词
细致入微，失效定位
要点二
详细描述
对电子产品电路板进行FMEA失效模式分析，准确定位失 效模式和原因，提出改进措施，提高电路板的可靠性和稳 定性。
失效风险
指产品或系统在实现其功能过程中可能出现的故障、异常或性能下降的风险。
分类
按照失效模式和影响分析（FMEA）的方法，失效风险可分为功能失效风险和潜在失效 风险。
失效风险的分析方法
01
故障树分析（FTA）
通过建立故障树，分析系统各部件的故障对系统整体性能的影响。
02
事件树分析（ETA）
通过建立事件树，分析系统各事件的发生对系统性能的影响。
失效模式的分析方法
故障树分析法
01
通过建立故障树，分析导致故障的各种因素，确定故障发生的
概率和影响程度。
故障模式与影响分析法
02
分析产品或系统的各种故障模式，评估其对系统功能的影响程
失效模式分析案例
失效模式分析案例失效模式分析（FMEA）是一种系统性的方法，用于识别和评估产品或系统中可能出现的失效模式，以便采取预防措施。
在本文中，我们将通过一个实际案例来说明失效模式分析的应用。
案例背景：某汽车制造公司在生产过程中发现了一款新车型的发动机故障率较高，严重影响了产品质量和客户满意度。
为了解决这一问题，公司决定对发动机的失效模式进行分析，以便采取相应的改进措施。
失效模式分析步骤：1. 确定失效模式，首先，我们需要明确发动机可能出现的失效模式。
这包括发动机无法启动、功率下降、异常噪音等。
通过对历史故障数据和客户投诉进行分析，可以确定发动机的主要失效模式。
2. 评估失效影响，针对每种失效模式，我们需要评估其对产品性能、安全性和可靠性的影响程度。
比如，发动机无法启动可能导致车辆无法行驶，功率下降可能影响车辆加速性能等。
3. 确定失效原因，针对每种失效模式，我们需要进一步分析其可能的原因。
这可能涉及到设计缺陷、制造工艺问题、零部件质量等方面。
通过对失效原因的分析，可以帮助我们找到根本解决问题的方法。
4. 制定改进措施，最后，针对每种失效模式和其原因，我们需要制定相应的改进措施。
比如，针对发动机无法启动的失效模式，我们可以加强电路连接的稳定性；针对功率下降的失效模式，我们可以优化燃烧系统设计等。
案例结论：通过失效模式分析，我们发现发动机故障的主要原因是由于燃油系统设计不当导致的，公司针对这一问题进行了改进，包括优化燃油喷射系统和提高燃油滤清器的过滤效果等措施。
经过改进后，新车型的发动机故障率明显下降，客户满意度得到了提升。
结语：失效模式分析是一种非常有效的质量管理工具，能够帮助企业识别和解决产品或系统中存在的问题。
通过本案例的分析，我们可以看到失效模式分析在汽车制造行业中的应用，为产品质量的提升和客户满意度的改善起到了重要的作用。
希望本文的案例能够对读者有所启发，促使更多的企业重视失效模式分析的应用。
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例FMEA失效模式分析案例。
在现代工业生产中，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与效应分析是一种重要的质量管理工具，用于识别和消除产品或过程中的潜在问题，以确保产品质量和生产效率。
本文将通过一个实际案例，介绍FMEA的基本原理和应用方法。
某汽车零部件生产企业在生产过程中，发现了一个持续存在的质量问题，在某一型号零部件的生产线上，出现了一定数量的产品出现裂纹，导致产品无法正常使用。
为了解决这一质量问题，企业决定对该生产线进行FMEA失效模式分析。
首先，企业组织了一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量等相关部门的工程师和技术人员。
团队首先对该零部件的生产过程进行了全面的了解和分析，包括材料选择、加工工艺、设备状态等方面的信息收集。
接着，团队成员一起对可能存在的失效模式进行了头脑风暴和讨论，列出了所有可能的失效模式清单。
在列出失效模式清单后，团队对每一种失效模式进行了评估，分别确定了失效的严重程度、发生频率和检测难度等指标。
通过对这些指标的评估，团队确定了每一种失效模式的风险优先级，即RPN值（Risk Priority Number）。
RPN值是根据失效的严重程度、发生频率和检测难度的乘积计算得出的，值越高表示风险越大。
经过对失效模式的评估和风险优先级的确定，团队确定了裂纹失效模式是当前生产线上最严重的问题。
接下来，团队开始对裂纹失效模式进行深入分析，找出了导致裂纹失效的根本原因。
经过分析，团队发现裂纹失效的根本原因是在生产过程中使用的某一种材料的强度不符合要求，导致产品在使用过程中出现了裂纹。
为了解决这一问题，团队提出了一系列的改进措施，包括更换材料、优化加工工艺、加强质量监控等。
经过一段时间的实施和验证，裂纹失效问题得到了有效的解决，产品质量得到了明显的提升。
通过这个案例，我们可以看到FMEA失效模式分析的应用对于解决生产过程中的质量问题具有重要的作用。
失效模式及后果分析(FMEA)简介
什么是FMEA？
对它自身，FMEA不是一个 万能问题解决的工具，它需要 与其它解决问题的工具联合使 用。
FMEA提供一个机会 但它不能解决问题。
1949年11月
60年代中期 1976年
70年代末 80年代初期
FMEA的历史
美国军方运用在战斗机 操作系 统； 美国航空APOLLO登月计划；
正式纳入美国军标MIL-STD1629A；
对每个过程开发FMEA表要素 从风险特性开发控制计划
TQM中适合FMEA的情况
� 顾客要求 � 工程规范 � 系统和部件的规范 � 过程和供应商要求和控制 � 开发系统设计和过程FMEA � 消除潜在的失效 � 改善设计和过程 � 设计是一个吹毛求疵的要素
FMEA问题
FMEA自身也会失败！！
哪些情况导致FMEA失败？
QS 9000推荐十级。
FMEA技术研究的内容
综合考虑三要素 严重度 频度 探测度
计算风险顺序数RPN＝S*O*D
什么时候做FMEA？
QS 9000推荐的FMEA时间表
DFMEA
PFMEA
概念
设计 进程
设计 完成
样件 制造
工程/制造 确认
开始 生产
技术文件的展开
开发过程流程图 从过程流程图到FMEA表进入每个主要过程
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、 螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
FMEA技术研究的内容
出现上述问题所造成的后果 （潜在的失效后果）
局部影响 高一层影响 最终影响 度
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
用户使用、用户满意
FMEA技术研究的内容
FMEA失效分析
FMEA失效分析FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式和影响分析，是一种系统、有步骤的分析方法，用于识别、评估和减少产品或过程中的潜在问题和故障。
通过FMEA，组织可以提前预测可能的故障模式，以便采取措施以预防或减少其出现的概率。
本文将详细介绍FMEA的概念、步骤以及应用案例。
FMEA最初是由美国军事标准MIL-P-1629于1949年引入的，随后在航空航天工业、汽车工业和医疗设备等领域得到广泛应用。
它通过系统性的方法，对潜在的失效模式进行识别、评估和优先排序，以便采取预防性措施，提高产品或过程的可靠性。
FMEA的步骤包括：识别失效模式、分析失效影响、评估失效严重度、确定失效原因、确定失效概率、确定失效控制措施和评估风险优先级。
下面将对每个步骤进行详细说明。
首先是识别失效模式。
这一步骤旨在确定可能发生的失效模式。
可以通过文档分析、经验知识、专家意见、故障报告等方法来识别失效模式。
然后是分析失效影响。
在这一步骤中，需要评估失效对系统、子系统、组件或过程的影响。
可根据安全、质量、维修性、成本等方面进行综合评估。
接下来是评估失效严重度。
在这一步骤中，需要对失效的严重程度进行定量或定性的评估。
常用的评估标准包括风险矩阵和决策树等。
然后是确定失效原因。
这一步骤旨在找出导致失效发生的原因。
可以利用根本原因分析（5W1H法、鱼骨图等）或故障树分析等方法来确定失效原因。
接下来是确定失效概率。
在这一步骤中，需要评估失效发生的概率。
可以通过统计数据、经验数据、专家意见等方法来估计失效概率。
然后是确定失效控制措施。
在这一步骤中，需要确定预防性或纠正性措施，以降低或消除潜在失效的发生。
可以采用设计改进、质量控制、教育培训等方法来实施失效控制措施。
最后是评估风险优先级。
在这一步骤中，需要对失效模式进行排序，以确定优先处理的失效模式。
一般采用风险优先级数（Risk Priority Number, RPN）来评估风险优先级，计算公式为RPN = 严重度× 发生可能性× 控制措施程度。
fmea失效模式分析案例
fmea失效模式分析案例FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和评估潜在系统故障、失效模式及其潜在后果的方法。
通过对系统进行全面的分析和评估，FMEA可以帮助企业发现并解决潜在的风险和问题，以提高产品的可靠性和质量。
本文将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用，展示如何运用FMEA方法进行失效模式分析。
一、引言在工业生产中，各种设备和系统可能存在潜在的故障和失效。
在许多行业中，这些故障和失效有可能导致严重的后果，如人员伤亡、财物损失等。
因此，对系统的失效模式进行分析并采取相应的预防措施是非常重要的。
FMEA是一种常用的方法，可以帮助我们对系统进行全面的评估和分析，识别潜在的失效模式，并分析其可能的影响。
通过FMEA，我们可以提前采取相应的措施，以降低潜在风险和问题。
二、案例背景我们以一个汽车制造公司为例，该公司使用传统的流水线制造方式生产汽车。
在整个生产过程中，汽车需要通过多个工序，包括焊接、涂装、组装等。
为了提高产品的质量和可靠性，该公司决定使用FMEA方法来进行失效模式分析。
三、FMEA的基本步骤1. 建立团队：首先需要组建一个专业的团队来执行FMEA分析。
这个团队应该包括来自不同领域的专家，如设计、制造、维修等。
2. 确定过程：接下来，团队需要明确要进行FMEA分析的具体过程。
在我们的案例中，我们选择了汽车生产的关键工序。
3. 识别失效模式：团队成员需要对所选工序进行详细的分析，识别可能的失效模式。
例如，在焊接过程中可能出现焊点脱落、接头松动等失效模式。
4. 评估失效的严重性：对于每个识别出的失效模式，团队成员需要评估其对系统的影响程度。
这可以通过定量或定性的方式来进行评估。
5. 识别潜在原因：团队成员需要分析每个失效模式的潜在原因。
这可以通过调查和研究来确定。
6. 计算风险优先级数值：为了确定哪些失效模式最需要关注，团队需要计算每个失效模式的风险优先级数值。
这个数值可以用来指导后续的预防措施。
FMEA失效模式及分析手段
通过X光谱进行照射来分析不良，一般用在肉眼所看 不到的位置
三、声学扫描
通过超声波对内部进行扫描分析。 适用于晶元内部封装，各种孔洞，X光无法穿透物料
四、SEM&EDX
扫描电子显微镜&能谱仪
五、XPS
XPS: X光线电子能谱，也被称作化学分析用电子能谱。
原理:XPS的原理是用X射线去辐射样品，使原子或分子的内层电子或价电子 受激发射出来。被光子激发出来的电子称为光电子。可以测量光电子的能 量，以光电子的动能/束缚能为横坐标，相对强度（脉冲/s）为纵坐标可做 出光电子能谱图。从而获得试样有关信息。 适用于：元素的定性分析 ，鉴定元素的成分；元素的定量分析，原子的 含量或相对尝试；固体表面分析；化合物的结构；
FMEA是Failure Mode and Effects Analysis的 首字母简写即“失效模式与影响分析”，是在 产品的设计阶段和过程设计阶段，对构成 产品的子系统、零件、以及对构成的各个 程序逐一进行分析，找出所有潜在的失效 模式，分析其可能的影响，评估其风险， 降低其可能发生的概率，以提高产品质量 的可造性，确保顾客满意的系统化活动。
狭义：产品外观、功能的不良
FMEA
失效模式与影响分析
广义：引起不良的定位及分析
基于失效现象，能过信息收集、功能测试、电性能测试 以及简单的外观检查，确定失效部位与失效模式
使用各种物理、化学手段分析导致焊点失效或缺陷产生的机理，如 虚焊、污染、静电损伤、潮湿应力、介质腐蚀、疲劳损伤、离子迁 移、应力过载......
六、TOP-SIMS飞行时间二次离子质谱
TOF-SIMS是通过用一次离子激发样品表面，打出极其 微量的二次离子，根据二次离子因不同的质量而飞行到探 测器的时间不同来测定离子质量的极高分辨率的测量技术 。
FMEA第五版教材的关键潜在失效模式分析步骤解析
FMEA第五版教材的关键潜在失效模式分析步骤解析随着现代工业的发展，有效的风险管理和质量控制成为了企业成功的关键。
在这方面，潜在失效模式分析（FMEA）是一种被广泛应用的方法。
本文将对FMEA的第五版教材中的关键潜在失效模式分析步骤进行详细解析。
潜在失效模式分析（FMEA）是一种旨在通过系统性地识别和评估潜在失效模式及其潜在后果，以制定有效的预防措施的方法。
通过提前发现和修复潜在的失效模式，FMEA可以显著减少产品或流程可能面临的问题，提高产品质量和可靠性。
在第五版教材中，FMEA的关键潜在失效模式分析步骤如下：1. 定义FMEA的范围和目标FMEA的第一步是明确分析的范围和目标。
确定所需分析的产品、流程或系统，并明确要分析的特定功能或元素。
同时，设定明确的目标，如提高产品质量、降低成本、增强安全性等。
2. 组建跨职能的团队FMEA需要一个跨职能的团队来共同完成分析工作。
这个团队应包括与分析有关的关键角色，例如设计工程师、生产经理、质量工程师等。
团队成员应具备相关的专业知识和经验，能够全面评估潜在失效模式。
3. 识别潜在失效模式在这一步骤中，团队成员通过头脑风暴、过程图、故障树分析等方法来识别可能的失效模式。
他们需要审查已知问题、历史数据、类似产品或流程的经验等信息源，以发现潜在的失效模式。
4. 确定失效影响及其严重程度一旦潜在的失效模式被识别出来，团队成员需要评估失效模式对产品或流程的影响及其严重程度。
这可以通过制定评估准则和利用专家经验来实现。
一般而言，严重程度以影响到的功能、安全性、可靠性和客户满意度等指标来衡量。
5. 分析失效模式的原因在这一步骤中，团队成员需要确定导致失效模式发生的潜在原因。
他们可以使用5W1H分析法（即谁、什么、在哪里、为什么、何时和如何）来识别可能的原因，并将其与失效模式建立因果关系。
6. 评估现有的探测措施团队成员需要评估当前产品或流程中已有的探测措施，以确定其对潜在失效模式的探测效能。
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确定根本原因
因果矩阵
失效模式分析
2 失效模式分析
偏差和根本原因分析
每个精益六西格玛项目的目标都是永久地消除偏差、缺陷和 浪费的根本原因，这些原因导致了客户的不满意和/或者糟糕 的业务结果。为达到这个目标我们必须分析这个过程以及从 这个过程中收集的数据。 换句话说，为控制大Y中的偏差，我们就必须确定所有重要的 X
• 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正
实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生 产之前确定产品缺陷
• FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺
FMEA
6 失效模式分析
对于我来说是什么？
• 让我们识别关键输出有很大的潜在影响的流程输入 • 帮助我们识别我们的流程是如何可能失效的 • 那些很难探测的流程失效点
师或者技术人员，或者其他熟悉失效模式分析的类似 的个人
• 下列相关部门的人应该被考虑进团队成员:
– 设计
– 制造
– 质量
– 可靠性
– 材料
– 供应商
– 客户
12 失效模式分析
失效模式分析的类型
• 设计 – 在产品投放之前分析产品设计，关注点放在产品功能上 – 在早期的概念和设计阶段分析系统和子系统
3. 团队使用该分级来集中流程改善的投入
14 失效模式分析
失效模式和效果
• 失效模式和效果之间的关系不是总是一对一的.
失效模式 1 失效模式2 失效模式1 失效模式2
失效模式1
效果 1 效果2
效果1
效果1 效果2
15 失效模式分析
失效模式分析的格式
A Closer Look
识别失效模式和他们 的效果
3
外返工。装置/磨光/发出咔哒声音的部件会不舒适。一般客户会注意到这些缺陷。
对生产线造成的较小破坏。 一部分产品（低于100% ）可能要现场返工，但无需在工作站
2
外返工。装置/磨光/发出咔哒声音的部件会不舒适。细心的客户会注意到这些缺陷。
没有影响.
1
17 失效模式分析
频度分级
失效的可能性
可能的失效率
9
的危险:
会发生失效
非常高
对生产线造成的主要破坏。 100% 的产品可能成为废品。
8
车辆/部件无法运行, 丧失主要功能。客户非常不满 。
高
对生产线造成的较小破坏。 产品可能要分检，一部分产品（低于100% ）可能成为废品。 7
车辆可以运行，但是性能降低 。客户不满意。
中等 低
非常低 小r
非常小 无
对生产线造成的较小破坏。 一部分产品（低于100% ）可能成为废品（但产品无需分检）。 6 车辆可运行，但一些舒适设备/便利设备无法运行。客户会感觉不舒适。
16 失效模式分析
识别失效模式的原因 和控制
优先排序
确定和评估行动
严重度分级
效果
无警示产生 的危险:
标准: 定义效果的严重程度
等级
可能危及到操作员. 实效模式影响车辆的安全操作并且/或者没有遵守政府法规。没有警示 10 会发生失效
有警示产生 可能危及到操作员. 实效模式影响车辆的安全操作并且/或者没有遵守政府法规。有警示
10 失效模式分析
什么是失效模式分析
• 一种结构化的方法:
– 识别一个产品或者流程可能失效的方式 – 消除与特定原因相联系的风险 – 排列能够减少风险的行动的优先顺序 – 评估设计验证计划（产品）或者当前的控制计划（流程）
11 失效模式分析
失效模式分析是个团队工具
• 团队的方法是必要的
ห้องสมุดไป่ตู้
• 团队应该有黑带或者绿带领导，一个负责的制造工程
关键的主题
– 失效模式分析说明 – 失效模式分析类型 – 严重度，频度和可探测度 – 风险顺序数
确定根本原因
因果矩阵
失效模式分析
5 失效模式分析
什么是失效模式分析
• FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分
析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法
• 流程 – 通常分析制造和组装流程
对于DMAIC项目我们将仅用流程的失效模 式分析
13 失效模式分析
完成一个失效模式分析（总括）
1. 团队对设计功能或流程要求识别可能的失效模 式
– 他们指定失效模式影响的严重度 – 他们指定失效潜在原因的发生频次和被探测到的可能性
2. 团队通过严重度乘以频次乘以可探测度来计算 风险顺序数
7 失效模式分析
应用的例子
• 制造：一个经理负责将一个制造操作移到一个新厂。他想确保移
动尽可能顺利和没有什么大的问题。
• 设计：一个设计工程师想思考他设计的产品可能失效的所有方面，
以便他能设计稳健的产品
• 一般：一个黑带想用失效模式分析，以便他能关注流程的关键改
善机遇
8 失效模式分析
分析阶段
• 团队达成对流程内最大变异源的理解，并确定重要的
少数几个关键流程输入变量，这些输入变量一定是能 改善关键流程输出变量的
流程图
理想的 工具
原因和效果 矩阵
失效模式效 果分析
9 失效模式分析
什么是失效模式?
• 失效模式是：
– 零件、部件、产品、输入或者流程不能执行其既定功能
▪ 失效模式也许来自上游操作的结果或者将导致下游操作的 失效
– 可能变坏的事情
很高: 缺陷几乎不可避免
Y = f (x1, x2, x3 , . . .xn)
3 失效模式分析
模块目的
• 在该模块结束时，参与者将能够:
– 解释失效模式分析的使用 – 解释开发失效模式分析的步骤 – 总结失效模式分析的不同类型 – 解释失效模式分析和其他六西格玛工具的联系
4 失效模式分析
失效模式效果分析
目标 理解失效模式分析的目的、用处和构建步骤
确定根本原因或者影响Y的因素的工具:
失效模式分析
V1.0
确定根本原因
Overview
目的 识别一个缺陷或者问题的潜在的原因，使得团队能设计方案来永远地消除缺陷或者
问题
关键的主题：
– 根本原因的分析工具 1. 头脑风暴法 2. 帕雷托图或者直方图 3. 因果图（鱼骨图） 4. 五个为什么 5. 散点图
对生产线造成的较小破坏。 100%的产品要返工
5
车辆/部件可以运行, 但是一些舒适设备/便利设备运行性功能降低。客户会觉得有些地方不满意。
对生产线造成的较小破坏。 产品可能要分检，一部分产品（低于100% ）可能要返工。
4
装置/磨光/发出咔哒声音的部件会不舒适。客户都会注意到这些缺陷。
对生产线造成的较小破坏。 一部分产品（低于100% ）可能要现场返工，但无需在工作站