冲压件缺陷产生原因
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法
冲压件的缺陷主要包括以下几个方面：
1.断裂或开裂：这种缺陷主要是由应力集中、钢材强度不够、误操作等原因引起的，解决方法主要是优化冲裁工艺、选用高强度钢材、严格控制操作质量等。
2.堆样：这种缺陷主要是由冲裁刀具不正确、材料变形过度、切口不光滑等原因引起的，解决方法主要是更换合适的刀具、减少材料变形、加强打磨等。
3.侧扭、歪斜、波形：这些缺陷主要是由冲裁机床、冲裁刀具、冲裁材料、冲裁操作等多方面原因引起的，解决方法主要是维修机床、更换刀具、选用适合材料、优化操作等。
4.喷粉、氧化、起皱：这些缺陷主要是由模具表面状态不良、模具维护不当、压力、温度等因素引起的，解决方法主要是清洗模具表面、加强维护、调整压力和温度等。
5.毛刺、裂纹：这些缺陷主要是由模具断裂、擦伤等原因引起的，解决方法主要是修补模具、更换模具等。
综上所述，消除冲压件缺陷需要从多个方面出发，包括冲裁工艺的优化、选材、刀具维护和更换、模具维护和更换、加强操作质量等。
冲压常见缺陷及其原因
冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。
然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。
下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。
1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。
这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。
2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。
破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。
3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。
此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。
4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。
这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。
此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。
5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。
毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。
综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。
论冲压件常见表面缺陷产生原因及预防措施
（ ５ ）板料定 位位置 不对 。生产操作 过程 中 ，板料 位置放
偏 ，导致一边压料过多 ，一边压料过少 ，过多的一边受压应力
大 ，进 料 困难 ，造 成 开 裂 。
（ ６ ）模具安装不 当或压力机精度差 ，导致压边力不均 ，局
部压边力过大 ，导致板料 破裂 。
（ ７ ）不按工艺规定要求涂润滑剂。 （ ８ ）局部拉深量太大 ，拉深变形超过板料变形极限 。
２ ． ３ ． ２ 拉 深 皱纹缺 陷的预 防措施
（ １ ）冲压件 、模具设计 工艺性及合理性 ；合理选择 冲压方
向和压料面形状 。 （ ２ ）合理设计工艺补充 凹 、凸槽 ，吸收多余材料。
（ ３ ）定期点检维护模具 ，确保压料 面区域 间隙均匀 。 （ ４ ）规程生产过程标准化作业 ，严格执行涂油要求。 （ ５ ）定期点检维护冲压设备精度 。 （ ６ ）根据模具调试情况确定 拉延筋 的多少 、位置 、高度。
破 裂。
（ ２ ）冲压件冲压成型性 、工艺性差 ，冲压方向和压 料面形 状复杂 ，很难保证 板料 的流动速度而引起皱纹。
（ ３ ）润滑油涂得过多 ，进料 阻力减小 。 （ ４ ）压料面接触不好 ，导致局部位置材料流入过快 ，造成
皱纹 。
（ ５ ）压料面进料阻力太小 ，进料过多导致皱纹。 （ ６ ） 凹模圆角半径过大、进料阻力减小 。
（ ３ ）修模 ，使 凹模刃 口成直壁或正锥度 。
（ ４ ）定期检修 凹凸模刃 口，使其保持锋利 。
流 向不均 ，引起 局部 材料堆积 而产生 皱纹 ，主要有 以下几 点
原 因。
（ ５ ）生产过程 中，首末件检查冲压件 毛刺等端面质量 ，发 现异常及时修模或更换凸凹模。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压件缺陷产生原因【干货分析】
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2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2. 冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153. 冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
钣金冲压件的缺陷及其预防措施
钣金冲压件的缺陷及其预防措施钣金冲压件是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
然而，由于材料性能、工艺设备、操作技能等方面的限制，钣金冲压件在生产过程中可能出现一些缺陷。
本文将从钣金冲压件的常见缺陷出发，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
1.翘曲缺陷翘曲是指冲压件出口或凸起，不符合尺寸要求的情况。
它通常由以下原因导致：(1)材料硬度不一致：材料硬度不均匀导致局部形变差异，引起翘曲。
(2)模具不合理：模具设计不合理、过大或使用寿命过长导致翘曲。
预防措施：(1)使用硬度均匀的材料，并确保有一定的韧性。
(2)优化模具设计，合理选择模具材料，并定期进行磨损检查和维护。
2.咬缺陷咬是指冲压件边缘出现重叠或折叠的情况，通常由以下原因导致：(1)材料过厚：过厚的材料在冲压过程中难以完全变形，导致重叠或折叠。
(2)模具间隙过小：模具间隙不合理或使用寿命过长导致咬缺陷。
预防措施：(1)选择合适厚度的材料。
(2)合理设置模具间隙，确保冲压过程中材料能够完全变形。
3.裂纹缺陷裂纹是指冲压件表面或内部出现裂纹的情况，通常由以下原因导致：(1)材料硬度过高：材料的硬度超过其抗拉强度极限，导致裂纹。
(2)模具设计不合理：模具设计缺乏合理的孔隙排气系统，导致冲压过程中产生过大的内应力，引发裂纹。
预防措施：(1)选择硬度适中的材料。
(2)合理设计模具，考虑孔隙排气系统，并控制冲压过程中的应力分布。
4.崩边缺陷崩边是指冲压件边缘出现断裂或破损的情况，通常由以下原因导致：(1)材料强度不足：材料的抗拉强度不够，在冲压过程中容易发生崩边。
(2)模具不适合：模具设计不合理或过于磨损导致崩边。
预防措施：(1)选择足够强度的材料，确保其能够承受冲压过程中的载荷。
(2)定期检查和维护模具，确保其质量和几何形状。
综上所述，钣金冲压件的缺陷主要包括翘曲、咬、裂纹和崩边等。
这些缺陷的产生原因各不相同，可以通过选材、模具设计和检修等措施来预防。
冲压件常见外观缺陷定义
冲压件常见外观缺陷定义
冲压件是工业生产中常用的一种零件，由于制造过程中的各种原因，可能会导致一些外观缺陷的出现。
下面我将为您介绍一些常见的冲压件外观缺陷的定义。
1. 刮伤：冲压件表面出现刮痕或划痕，通常是由于加工过程中的摩擦或不适当的操作引起的。
刮伤会影响冲压件的美观度和质量，有时还可能导致损坏。
2. 凹陷：冲压件表面出现凹痕或凹洞，可能是由于材料的脆性或加工过程中的不当操作引起的。
凹陷不仅影响外观，还可能降低冲压件的强度和耐用性。
3. 毛刺：冲压件表面出现细小的突起或尖角，通常是由于材料的分离或挤压造成的。
毛刺可能会导致安全隐患或与其他零部件的装配发生干涉。
4. 气孔：冲压件表面出现小的气泡或孔洞，可能是由于材料内部存在的气体产生膨胀或不适当的冲压操作引起的。
气孔会降低冲压件的密封性和耐蚀性。
5. 锈蚀：冲压件表面出现铁锈或氧化的斑点，通常是由于材料暴露在潮湿环境或不适当的储存条件下引起的。
锈蚀不仅影响冲压件的外观，还可能导致其功能或寿命的下降。
以上是冲压件常见的外观缺陷定义，了解这些缺陷有助于我们更好地进行检测和质量控制，保证冲压件的品质，提高产品的可靠性和使用寿命。
冲压常见缺陷及原因
冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。
然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。
下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。
1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。
这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。
解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。
2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。
拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。
这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。
3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。
翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。
为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。
4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。
压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。
要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。
5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。
断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。
预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。
6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。
塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。
为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。
7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。
表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。
冲压各种不良原因分析
冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。
在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。
因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。
可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。
2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。
3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。
可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。
4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。
可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。
5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。
6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。
以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是一种常见的零部件制造工艺，它的质量直接影响到产品的性能和可靠性。
然而，在冲压件的生产过程中，会出现一些缺陷，这些缺陷会降低产品的质量，甚至会导致产品失效。
因此，了解冲压件的常见缺陷及其预防措施是非常重要的。
本文将从冲压件的常见缺陷入手，分析其产生原因，并提出相应的预防措施。
一、冲压件的常见缺陷及其产生原因1.条纹条纹是指在冲压件的表面产生一条或多条凹陷或凸起的纹路。
它的产生主要是由于材料在压力作用下的流动不均匀或不完全，以及冲裁刀具的锋利度不够造成的。
2.模具磨损模具磨损是冲压件生产过程中常见的问题，它会导致冲压件的尺寸偏差变大，甚至产生不合格品。
模具磨损的产生原因主要有以下几点：一是材料的硬度较高，使得模具表面硬度相对较低，容易受到磨损；二是模具的润滑不良，导致摩擦增大，加速了模具的磨损。
3.拉伤拉伤是指在冲压件的边缘区域产生裂纹或拉长的缺陷。
拉伤的产生是由于材料在冲压过程中受到拉力过大而导致的。
拉力过大会导致材料的拉伸、变形和损伤，最终形成拉伤缺陷。
4.拉裂拉裂是指冲压件的表面或内部产生一种细小的裂纹。
拉裂的产生原因主要是由于材料的强度不足或局部应力过大。
当材料的强度不足时，在冲压过程中容易发生拉裂现象。
二、冲压件缺陷的预防措施1.模具的质量控制为了避免冲压件的质量问题，首先需要控制好模具的质量。
模具的厚度、硬度以及涂层的选择都会影响冲压件的质量，因此，需要对模具进行必要的检测和测试，确保其质量符合要求。
2.协调冲压工艺冲压工艺的协调对冲压件的质量至关重要。
在冲压过程中，需要根据材料的性质以及产品的要求，合理选择冲压速度、冲压力度和冲裁刀具等参数，以保证冲压件的质量。
3.控制冲压速度控制冲压速度是避免条纹和拉伤等缺陷的重要措施之一、过快的冲压速度会导致材料流动不均匀，容易产生条纹；过慢的冲压速度会导致局部材料受到过大的力，容易产生拉伤。
4.加强材料研发和选材材料的选择对冲压件的质量有着重要的影响。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策首先，要加强对冲压件生产设备的维护和保养，确保其正常运行。
设备调整不当往往会导致尺寸偏差的问题，因此需要定期检查设备的运行状态，保证其调整准确，避免对产品质量的影响。
其次，要加强员工的培训和技术指导。
冲压件的生产需要熟练的操作和技巧，因此要对员工进行培训，提高其技术水平。
同时，要加强对员工的日常管理，确保其操作规范，减少人为因素对产品质量的影响。
另外，要加强对原材料的质量控制。
原材料质量不过关往往会导致冲压件的材料损伤等问题，因此要加强对原材料的检验和筛选，确保其符合生产要求。
此外，还可以建立与供应商的良好合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
同时，要加强对冲压件生产工艺的控制。
冲压件生产的每个环节都要进行严格的质量控制，避免因工艺不当引起的质量问题。
可以借助先进的数控技术，提高零件加工的精度和稳定性，减少因工艺原因导致的质量缺陷。
最后，要建立完善的质量管理体系。
包括建立产品质量追溯体系，对产品的每个环节进行追踪记录，补漏洞，查找原因，确保分析质量问题的有效性和系统性，找出问题根源，并制定有效的改进措施。
总结来说，冲压件常见质量缺陷的原因复杂多样，但通过加强设备维护、员工培训、原材料质量控制、工艺控制和质量管理体系的建立，可以有效地提高冲压件的质量水平，满足客户的需求。
只有不断创新和改进，才能在激烈的市场竞争中获得更大的市场份额。
常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型 工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变 形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件 质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的 关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、 化学成分、表面质量等因素，以确保材料 具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好 的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开 裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方 面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲 压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积 累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措 施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出 现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形 状变化，影响产品的形状精度和稳定 性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、 压力不均匀、材料厚度不均等。解决 方法包括优化模具设计、调整压力分 布、选择合适的材料等。
冲压件的缺陷及其预防措施
冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是通过冲压工艺制造而成的金属零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将介绍冲压件的常见缺陷及其预防措施。
1.压痕：压痕是冲压件上表面的凹陷或突起。
压痕的产生原因主要有材料本身硬度不足、凸模设计不合理、冲压工艺参数设置不当等。
为预防压痕的产生，可以选择硬度适当的材料、合理设计凸模形状、优化冲压工艺参数。
2.裂纹：裂纹是冲压件上发生的断裂现象。
裂纹的产生常常与材料的适应性不良、工艺过程中的应力集中等因素有关。
为预防裂纹的产生，可以选择具有良好可塑性的材料、合理设计冲压模具结构、避免应力集中等。
3.翘曲：翘曲是冲压件在冲压过程中产生的形变不均匀导致的。
翘曲的产生原因多种多样，例如材料的内应力、冲压模具的刚性不足、冲床的冲压力不均等。
为预防翘曲，可以进行材料的退火处理、加强模具刚性、优化冲压工艺参数。
4.崩边：崩边是冲压件在冲压过程中边缘出现簸箕形状的现象。
崩边的产生与冲压模具的尖角过大、材料的强度不均匀、冲床的冲压力不稳定等因素有关。
为预防崩边，可以选择合适的模具尖角半径、优化材料的强度分布、稳定冲床冲压力。
5.塌陷：塌陷是冲压件在冲压过程中出现凹坑或凸起的现象。
塌陷的产生与冲压件的材料薄度不均匀、模具设计不当、冲压工艺参数设置不合理等有关。
为预防塌陷，可以优化冲压件的几何形状、合理设计模具结构、调整冲压工艺参数。
6.偏斜：偏斜是冲压件中心线与其截面中心线之间存在的偏移现象。
偏斜的产生常常与材料的本身性质、冲床的定位精度、模具结构等因素有关。
为预防偏斜，可以选择具有良好可塑性的材料、提高冲床的定位精度、合理设计模具结构。
综上所述，冲压件的缺陷和预防措施是多方面的。
通过科学设计冲压模具、合理选择材料、优化冲压工艺参数以及提高设备精度等措施可以有效地预防冲压件的缺陷，保证产品质量和性能的稳定。
冲压件缺陷分析范文
冲压件缺陷分析范文冲压件的缺陷主要有以下几种类型：1.厚度不均：冲压件在冲压过程中受到了不均匀的压力分布，导致厚度不均。
这种缺陷通常是由于冲压模具使用不当引起的，可以通过调整模具的结构和加工工艺来解决。
2.表面划伤：冲压件在冲压过程中接触到摩擦力较大的工具或模具，容易发生表面划伤。
这种缺陷通常是由于模具润滑不良或冲压速度过快引起的，可以通过改善润滑条件和调整冲压速度来解决。
3.冲花：冲花是指冲压件表面出现不规则的凹凸，通常是由于冲压力度不均匀或模具设计不合理引起的。
可以通过调整冲压力度和优化模具设计来解决。
4.折皱：折皱是指冲压件出现不规则的皱纹，通常是由于材料太硬或冲压力度过大引起的。
可以通过选择适合的材料和调整冲压力度来解决。
5.长度不一致：长度不一致是指冲压件在冲压过程中出现不一致的长度，通常是由于冲压位置不正确或模具磨损严重引起的。
可以通过调整冲压位置和更换磨损严重的模具来解决。
6.歪斜：歪斜是指冲压件在冲压过程中出现不规则的偏斜，通常是由于冲压力度不一致或冲压位置不正确引起的。
可以通过调整冲压力度和冲压位置来解决。
1.收集数据：对冲压件生产过程中出现的各种缺陷进行记录和收集相关数据，包括缺陷的类型、出现的频率、对产品质量和生产效率的影响等。
2.分析原因：根据收集到的数据，分析冲压件出现缺陷的原因，包括工艺参数、模具设计、材料选择等方面的因素。
3.制定解决方案：根据缺陷分析的结果，制定相应的解决方案，包括调整工艺参数、改进模具设计、选择适当的材料等。
4.实施方案：根据制定的解决方案，进行实施，包括调整生产工艺、改进模具、更换材料等。
5.效果评估：对实施后的效果进行评估，包括产品质量的改善、生产效率的提高等方面的指标。
通过以上的缺陷分析过程，企业可以找出并解决冲压件生产过程中出现的各种缺陷，改善产品质量，提高生产效率。
这对于企业提升竞争力，增强市场竞争力具有重要意义。
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冲压件缺陷产生原因1. 冲压废品1）原因：o原材料质量低劣；o冲模的安装调整、使用不当；o操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；o冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；o冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；o操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；o对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；o所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；o生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；o坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；o在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2. 冲裁件毛刺1）原因：o冲裁间隙太大、太小或不均匀；o冲模工作部分刃口变钝；o凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：o保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；o在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；o要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；o要求压力机要有足够的冲裁力；o冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153. 冲裁件产生翘曲变形1）原因：o有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。
2）对策：o冲裁间隙要选择合理；o在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；o检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；o如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；o板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；o定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化1）原因：o定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；o操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；o条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格1）原因：o材料的回弹造成产品不合格；o定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；o在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；o模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
2）减少回弹的措施：o选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；o增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；o弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；o若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；o增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；o采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹1）对策：o消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；o有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；o弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；o弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大；o弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；o弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；o弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
7. 弯曲件在弯曲过程中的偏移1）原因：在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。
2）对策：o形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。
o在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；o采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
8.弯曲件表面擦伤1）原因及对策：o对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；o弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。
在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；o毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；o凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。
对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；o凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。
在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；o凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；o为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
9.弯曲时坯件孔的位置发生变化1）原因：o孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；o孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；o弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；o靠近弯曲线的孔容易产生变形。
2）对策：o孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀；o孔不同心原因的措施；确保左右弯曲高度正确；修正磨损后的定位销和定位板；减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
o呈现出向外张口形状对策弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
o靠近弯曲线的孔容易产生变形措施在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
10. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄1）对策：o弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；o多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法；o采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱1）原因：o凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。
材料较薄也较易形成皱纹。
2）对策：o加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防1）原因：o材料在拉深时承受的径向拉应力太大；o凹模圆角半径太小；o拉深润滑不良；o原材料塑性较差。
2）对策：o减小压边力；o加大凹模圆角半径；o正确使用润滑剂；o选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
13.拉深件底部被拉裂1）原因：o凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。
2）对策：o(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。
14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱1）原因：o毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。
2）对策：o冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。
15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱1）原因：o在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。
使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
2）对策：o增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。
16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施1）原因及对策：o凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；o凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；o凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；o冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；o当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑；o润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。
以防止杂质混入而损伤工件表面。
17.拉深件拉深直壁部分不平整1）原因及对策：o凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；o材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序；o凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。