大野内一的10条生产管理训诫

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简介大野耐一的十条训诫

04
结论
04
结论
大野耐一十条训诫的价值和意义
促进精益生产
大野耐一的十条训诫是精益生产的核心理念，对于提高生产效率、减少浪费、优化
流程等方面具有重要指导意义。
培养人才
大野耐一的训诫强调人才培养和团队协作，有助于企业培养出高素质、有创造力的员工，提升企业整体竞争力。
持续改进
大野耐一的训诫鼓励企业不断改进和创新，适应市场变化，提高产品质量和服务水平。
在个人成长中的应用
训诫四训诫五训诫六总结
追求本质，切勿轻信表面现象
严格要求，一丝不苟地工作
做正确的事，用正确的方法做事大野耐一的十条训诫对于个人成长同样具有指导意义，能够帮
助个人提高工作效能，实现自我价值。
对现代社会的启示和影响
训诫七
不断学习，不断提高自己
训诫八
培养有全球视野的人才
训诫九
THANKS
感谢观看
THANKS
感谢观看
塑造企业文化
大野耐一的训诫融入企业文化中，有助于塑造追求卓越、注重细节、持续改进的企业氛围。
大野耐一十条训诫的价值和意义
促进精益生产
大野耐一的十条训诫是精益生产的核心理念，对于提高生产效率、减少浪费、优化
流程等方面具有重要指导意义。
培养人才
大野耐一的训诫强调人才培养和团队协作，有助于企业培养出高素质、有创造力的员工，提升企业整体竞争力。
跨部门协作
鼓励不同部门之间的员工相互交流和学习，共同践行大野耐一的训诫，实
现企业整体优化。
领导力推动
企业领导者应积极推动精益生产，践行大野耐一的训诫，为员工树立榜样。
持续改进机制
建立持续改进的机制，鼓励员工发现问题、提出改进意见，不断完善和优化生产流程。

大野耐一：精益生产的十条训诫

• 观察现场、了解现场说起来很简单，可实际上，真正落实到现场有哪些问题、需要怎样改善就没有那么容易了。只有发现了问题，才能够运用自己的知识和经验去解决。所以，发现问题对于改善来说至关重要。一定要仔细观察，看到问题的本质。在重复这项工作的过程中自然就实现了改善。
• • “观看”、“观察”、“审视”，随时训练自己透彻了解现场的能力，这才是丰田方
•
虽然那个零件厂商也采用了看板方式，可是由于不习惯使用方法，总是造成看板的丢失。
•
没见到看板就不能开始生产，这是基本的原则，目的是为了彻底防止生产加工中的浪费。
•
可是，那里的看板总是丢失，而原则必须要遵守，所以这给零件厂商和丰田都造成了很大的麻烦。
•
为了应急，D总是补加看板，这种做法非常危险。万一丢失的看板被找回来，那么就等于有两分订单，产量也会变成两倍，这就会造成过剩的库存浪费。
•
一句话惊醒了D.确实，他只是在自己认为可能会有的地方找过，而没有查找那些被忽视的角落，所以才总是找不到。于是，他又回到现场，在几乎想要放弃的时候，突然在
零件箱的底下发现了看板。
•
查看其他的零件箱才发现，原来看板都在箱子底下。经统计之后，他发现与丢失的看板数量刚好吻合。
•
D非常高兴，赶紧跑去汇报，可是大野先生的回话不是“做得不错”，而是“赶快想办法解决吧”。
3.经常深处现场，仔细观察，发现问题，再寻找真正的原因
• 很多时候，我也向大野先生汇报“改善已经完成”，可是却总是被反问道：“结果能否经得起推敲？”大野先生始终认为，应该把现场当做一张白纸，一切问题都去现场寻找答案。
• 丰田财团的创始人丰田佐吉先生为了发明自动织机，也曾无数次亲自拜访技术熟练的老技师，大野先生也是一样。改围的人说：“经常去现场观察，才能发现应该做什么，应该改善什么。”

简介大野耐一的十条训诫

没见到看板就不能开始生产，这是基本的原则，目的是为了彻底防止生产加工中的浪费。可是，那里的看板总是丢失，而原则必须要遵守，所以这给零件厂商和丰田都造成了很大的麻烦。为了应急，D总是补加看板，这种做法非常危险。万一丢失的看板被找回来，那么就等于有两分订单，产量也会变成两倍，这就会造成过剩的库存浪费。不过，年轻的D为了不影响零件的按时供应，还是冒险选择了增加看板的方式。大野先生知道这件事后非常生气，喊道：“为什么不去寻找丢失的看板，谁让你自作主张！赶快去把看板找回来！” D垂头丧气地在工厂里仔细找了一个多小时也没有找到，于是回来向大野先生汇报说：“没有找到。” 谁知大野先生又生气地大喊：“才找了一个小时就跟我说没有找到！” D只得灰头土脸地回去了，可是仍然一无所获。D想着，既然已经找了这么长时间，如果再继续找下去可能又会被大野先生批评没有效率，所以赶紧又跑回来报告：“我已经仔细地找了很长时间，可是仍然没有找到。” 这回大野先生温和地说：“你说没有找到，可是你想过为什么会找不到吗？” 一句话就把D问得低下了头。大野先生又说：“其实很简单，你总是在自己以为会有的地方去找。” 一句话惊醒了D. 确实，他只是在自己认为可能会有的地方找过，而没有查找那些被忽视的角落，所以才总是找不到。于是，他又回到现场，在几乎想要放弃的时候，突然在零件箱的底下发现了看板。查看其他的零件箱才发现，原来看板都在箱子底下。经统计之后，他发现与丢失的看板数量刚好吻合。 D非常高兴，赶紧跑去汇报，可是大野先生的回话不是“做得不错”，而是“赶快想办法解决吧”。
• 第二次世界大战后，丰田年汽车销量下降到了区区3275辆
工人开始罢工，而且持续相当长时间丰田几乎濒临破产
• 为了挽救丰田，日本银行组成一个银行团为丰田提供资金，但是提出的条件是：解雇3000名员工，经营层全部换班，公司一分为二：丰田销售公司、丰田汽车公司。 • 那时的丰田不但面临资金短缺，还面临着原材料供应不足，而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。 • 在如此严峻的现实面前，丰田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国！否则，日本的汽车产业将难以为继！ • “三年赶超美国”，创业者的雄心壮志与迫在眉睫目标让大野耐一这位职业经理人刻骨铭心。 • 由于这样的追赶意识，大野耐一从此把眼睛死死盯住现场。

简介大野耐一的十条训诫共45页

简介大野耐一的十条训诫
11、战争满足了，或曾经满足过人的好斗的本能，但它同时还满足了人对掠夺，破坏以及残酷的纪律和专制力的欲望。 ——查·埃利奥特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段。纪律是教育过程的结果，首先是学生集体表现在一切生活领域—— 生产、日常生活、学校、文化等领域中努力的结果。— —马卡连柯(名言网)
13、遵守纪律的风气的培养，只有领导者本身在这方面以身作则才能收到成效。—— 马卡连柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅精神以及同全世界劳动者的团结一致，是取得最后胜利的保证。—— 列宁摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子

简介大野耐一的十条训诫

为了实现零次品的想法，Mr.大野提出了两个需要彻底执行的方案。
失败是一种公共财富
失败是去除浪费的最好机会
9
第一条首先，我们就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升
1. 浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏
2. 重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来
10
重视微小的数字重大的浪费就会呈现出来
大野耐一的十条训诫
1
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)
• • • • • • • 著名的丰田生产方式的创始人被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤” 1912年出生于中国大连 1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司 1943年调入丰田汽车公司 1949年任该公司机械厂厂长后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长
他日思夜想：为什么美国的生产率比我们高出几倍？我们一定是存在着大量的浪费！那么如何能找到更好的生产方式呢？
2
21世纪的竞争和挑战
客户要求：
o 多品种、少批量、快交期
对企业和客户都成为“死穴”的三个要素：
o 品质（高质量） o 价格（低成本） o 交期（快速度）
全球化竞争的残酷性
• 第二次世界大战后，丰田年汽车销量下降到了区区3275辆
工人开始罢工，而且持续相当长时间丰田几乎濒临破产
• 为了挽救丰田，日本银行组成一个银行团为丰田提供资金，但是提出的条件是：解雇3000名员工，经营层全部换班，公司一分为二：丰田销售公司、丰田汽车公司。 • 那时的丰田不但面临资金短缺，还面临着原材料供应不足，而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。 • 在如此严峻的现实面前，丰田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国！否则，日本的汽车产业将难以为继！ • “三年赶超美国”，创业者的雄心壮志与迫在眉睫目标让大野耐一这位职业经理人刻骨铭心。 • 由于这样的追赶意识，大野耐一从此把眼睛死死盯住现场。

大野耐一的十条训诫

大野耐一的十条训诫大野耐一的十条训诫第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来不要用过去的数据预测未来，这只会让浪费继续下去效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效生产产品并不是目的，工作是要生产必要的产品第2条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多避免应急处理，应急只是一种暂时的敷衍“竭尽全力”而不是“尽力而为”满意但不满足，自信但不自大第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现大量增产，这就是丰田快速成长的秘诀工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心第4条要意识到竞争对手比你优秀透过表面看问题，抓住改善的时机一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法微小的累积铸就了伟大的业绩第5条工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦去换取十分的成绩不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好在工作中添加自己的智慧错误的工作方式只会增强劳动强度培养下属发现问题和解决问题的能力第6条为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力将合适的人才放置在合适的职位上改善需要亲力亲为，这样才会得到下属的拥护在命令别人之前先尝试着自己动手大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现第7条先接受任务，再去思考完成的方法坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用不要像评论家一样品头论足，这样的态度解决不了任何问题通过改善改变表面忙碌的状态第8条失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果不要因为失败而放弃，要在“不想失败”的过程中积极地想办法上司的命令只会让下属变得惟命是从揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场第9条不要强化劳动，不要过度劳动平均值不是最佳的选择，最短的时间才是最有效的动作失败的经验需要改善，成功的经验也需要改善将目标不断提高，将起点不断降低利润是最主要的问题，但是不能一切都由利润决定第10条客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深人思考，积极应对在改变别人之前先改变自己困难的事情简单做，简单的事情重复做“能够完成”的信心与“无法完成”的失意具有同样的力量组建优秀的团队，并随时做好改善的准备相关文档：●大野耐一语录●大野耐一名言●大野耐一的十条训诫●大野耐一的现场管理●大野耐一丰田生产方式●大学生访谈记录●大学生访谈录●大学生访谈实录●大学学长访谈录●采访大学生访谈记录。

大野耐一的十条训诫

回到大野先生面前，A小声地说：“已经捡好了。”大野先生从中拿起一个零件放在手里，又问道：“知道这个零件多少钱吗？”A那时只是一个刚刚加入丰田的新员工，对于零件的价钱几乎是全然不知，所以只能红着脸说：“不知道。”
“我现在把箱子里零件的价格告诉你，你来算算一共有多少钱。” A赶紧拿起算盘（那时还没有计算器）。听到大野先生把数十种零件的价格一一说出来，甚至精确到几角几分的程度，A真是感到非常敬佩。然而，计算的结果更是让他瞠目结舌。这些看来不起眼的螺丝、按钮等零件，想着应该没有多少钱，可是全部加起来，竟然是个很庞大的数字。
什么是竭尽全力？
第三条给他磨炼，以识别人的能力高下
1. 通过少量投入实现大量增产，这就是丰田快速成长的秘诀 2. 工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能” 3. 在压力下培养员工，要让员工积极地思考和通过控制成本
去完成改善 4. 改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心
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“A，你没有看见生产线旁边散落的零件吗？” “看见了。”“那为什么不把它们捡起来？”
“您只是说让我跟在后面，并没说要把它们捡起来……”“赶快再去走一圈，把零件全都捡起来！”于是，A又拿着箱子回到生产线，心想：“不就是捡零件，刚才告诉我不就完了嘛？”可是嘴上却不敢说出来。一会儿时间，A就把零件全都捡好了。中间有工人问他“你在做什么”，他只是轻轻地说了一句“这是大野先生的命令”，大家也只能同情地说：“那加油啊！”
9
采取对策了吗？
加入丰田有5年时间的员工D刚刚加入提高新车型生产效率的团队，也是第一次与大野先生有直接接触。
大野先生命令他到某零件厂商那里去指导看板（生产、搬运时使用的传票）的使用方法。虽然那个零件厂商也采用了看板方式，可是由于不习惯使用方法，总是造成看板的丢失。没见到看板就不能开始生产，这是基本的原则，目的是为了彻底防止生产加工中的浪费。可是，那里的看板总是丢失，而原则必须要遵守，所以这给零件厂商和丰田都造成了很大的麻烦。为了应急，D总是补加看板，这种做法非常危险。万一丢失的看板被找回来，那么就等于有两分订单，产量也会变成两倍，这就会造成过剩的库存浪费。不过，年轻的D为了不影响零件的按时供应，还是冒险选择了增加看板的方式。大野先生知道这件事后非常生气，喊道：“为什么不去寻找丢失的看板，谁让你自作主张！赶快去把看板找回来！” D垂头丧气地在工厂里仔细找了一个多小时也没有找到，于是回来向大野先生汇报说：“没有找到。” 谁知大野先生又生气地大喊：“才找了一个小时就跟我说没有找到！”

日本复活之父：丰田大野耐一的10条训诫

日本复活之父：丰田大野耐一的10条训诫！第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏；重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来；不要用过去的数据预测未来，这只会让浪费继续下去；效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效；生产产品并不是目的，工作是要生产必要的产品。

第2条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多；避免应急处理，应急只是一种暂时的敷衍；“竭尽全力”而不是“尽力而为”；满意但不满足，自信但不自大。

第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现大量增产，这就是快速成长的秘诀；工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”；绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考；在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善；改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心。

第4条要意识到竞争对手比你优秀透过表面看问题，抓住改善的时机；一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决；不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法；微小的累积铸就了伟大的业绩。

第5条工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦去换取十分的成绩不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好；在工作中添加自己的智慧；错误的工作方式只会增强劳动强度；培养下属发现问题和解决问题的能力。

第6条为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力将合适的人才放置在合适的职位上；改善需要亲力亲为，这样才会得到下属的拥护；在命令别人之前先尝试着自己动手；大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现。

第7条先接受任务，再去思考完成的方法坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍；每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用；不要像评论家一样品头论足，这样的态度解决不了任何问题；通过改善改变表面忙碌的状态。

第8条失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果；不要因为失败而放弃，要在“不想失败”的过程中积极地想办法；上司的命令只会让下属变得惟命是从；揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场。

精益知识：日本“生产管理教父”大野耐一的十条训诫

精益知识：日本“生产管理教父”大野耐一的十条训诫大野耐一（Taiichi Ohno 1912-1990）•丰田生产方式TPS创始人•被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理教父”、“穿着工装的圣贤”•1912年出生于中国大连•1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司•1943年调入丰田汽车公司•1949年任丰田汽车公司机械厂厂长•1975年担任丰田汽车公司副社长•后历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长导读：大野耐一是丰田生产方式TPS的创始人，近几年频发“丰田汽车事件”，重新被圈内人提起他著名的十条管理训诫。

市场普遍认为，“丰田事件”的出现，是丰田汽车公司在制造理念中忘了大野训诫的第10条——客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。

大野耐一十条训诫01. 重视成本要从清除浪费开始02. 一旦开始就要坚持到底03. 在逆境中激发潜能，贪图安逸只能让人日趋退步04. 困难总会先人一步，每时每刻都要做好迎接挑战的准备05. 工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦换取十分的成绩06. 为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力07. 先接受任务，再去思考完成的方法08. 失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信09. 不要强化劳动，不要过度劳动10. 客户投诉是企业成功的最好契机，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。

第一条重视成本要从清除浪费开始•首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升•浪费总会被习惯性的隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏，management by fact.•重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来•不要用过去的数据（Old process model）预测未来，这只会让浪费继续下去•效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效•生产产品并不是目的，工作是要产生必要的产品，efficiency and effectiveness第二条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性•不要自以为改善已完成，需要做的工作还很多•避免应急处理，应急只是一种暂时性的敷衍•“竭尽全力”而不是“尽力而为”•满意但不满足，自信但不自大第三条给他磨炼，以认识别人的能力高下•通过少量的投入（NPI Validation，新产品导入验证）实现大量增产，这就是丰田汽车公司快速成长的秘诀•工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”•绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考•在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善•改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心第四条要意识到竞争对手比你优秀•透过表面看问题，抓住改善的时机•一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决•不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法•微小的积累铸就伟大的业绩•第五条工作就是一步一个脚印，用二十分钟的辛苦去换取十分成绩•不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好•在工作中添加自己的智慧•错误的工作方式只会增强劳动强度•培养下属发现问题和解决问题的能力第六条为了让下属心服口服，领导需要更长远的目光和更坚韧的努力•将合适的人才放置在合适的职位上•改善需要领导亲力亲为，这样才会得到下属的拥护•在命令别人之前先尝试着自己动手•大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现•第七条先接受任务，再去思考完成的方法•坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍•每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用•不要像评论专家一样品头论足，这样的态度解决不了问题•通过改善改变表面忙碌的状态第八条失败是成功之母，只有先在失败中才能找到真正的自信•如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果•不要因为失败而放弃，要在“不想不败”的过程中积极地想办法•上司的命令只会让下属变得惟命是从•揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场第九条不要强化劳动，不要过度劳动•平均值不是最佳的选择，最短的时间才是最有效的动作•失败的经验需要改善，成功的经验也需要改善•将目标不断提高，将起点不断降低•利润是最主要的问题，但是不能一切都由（Short term）短期利润决定•第十条客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对•在改变别人之前先改变自己•困难的事情简单做，简单的事情重复做•“能够完成”的信心与“无法完成”的失意具有同样的力量•组建优秀的团队，并随时做好改善的准备。

大野耐一的十条训诫—第3条

第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现最大增产，这就是丰田快速成长的秘诀工作就与麻烦事打交道1965年，丰田的皇冠车型销量非常好。

于是，大野先生对引擎生产线的负责人提出了要求：“用少于100人去完成5000台的生产任务。

”过了两三个月，该生产线负责人汇报：“已经实现了用80人完成5000台引擎生产的目标。

”后来，皇冠车的销量继续攀升，要求车间进一步增加产量。

大野先生有把那位负责人叫过来问：“如果生产1万台需要多少工人？”对方想了一下说：“160人肯定没有问题。

”没想到这个回答却让大野先生勃然大怒。

“8乘以2等于16这样的计算方法小学生都知道！你这么大年纪就只会这些吗！”那位负责人没算错。

生产5000台引擎需要80人。

如果产量增加1倍，用160人去完成1万台的任务是很正常的思维模式。

只是大野先生绝对不允许这样安逸的工作态度。

“产量提高人数就随之增加，这么简单的事情能算作工作吗！总是用这样的态度能提高公司的效益吗！”确实，管理公司不能使用简单的8乘以2等于16的数学方法。

在产量翻倍的时候，应该开动脑筋，通过改善去思考更好的解决方法，这就是丰田提倡的“忍术式经营”。

所以，前面那位负责人“生产任务倍增”的回答只会被大野先生严厉地批评。

后来，那位负责人通过很多的改善实现了用100人完成1万台引擎的生产。

这也是大野先生的启发和激励下转变思维方式的结果。

如果之前是由100人完成5000台的工作任务，现在产品销量很好，需要生产6000台该怎么办？大野先生的观点是“在不增加工人的前提下努力完成”。

不过，这并不是要求劳动强化，而是要运用智慧，通过改善去实现既定的目标。

在费尽辛苦终于完成了任务之后，市场又需要车型减产，重新回到5000台的水平。

很多人心里会想：“啊，终于可以松口气了。

”可是大野先生却又提出了新的要求。

“这条生产已经做到了由100人完成6000台的生产任务。

现在因为减产，所以要抽调一些人去别的生产线工作。

大野耐一的十条训诫,现场管理的精髓

大野耐一的十條訓誡第1條首先，你就是成本，消除無用的浪費，否則沒有提升浪費總會被習慣性地隱藏起來，所以首先要避免在工作中有所隱藏重視微小的數字，重大的浪費就會呈現出來不要用過去的資料預測未來，這只會讓浪費繼續下去效率是衡量工作的唯一標準，忙碌並不等於高效生產產品並不是目的，工作是要生產必要的產品第2條一旦開始就不要放棄，半途而廢會助長惰性不要自以為改善已經完成，需要做的工作還很多避免應急處理，應急只是一種暫時的敷衍“竭盡全力”而不是“盡力而為”滿意但不滿足，自信但不自大第3條給他磨煉，以識別人的能力高下通過少量投入實現大量增產，這就是豐田快速成長的秘訣工作要由“是否必要”來決定，而不是“是否可能”絕不事先告訴答案，要讓員工積極地思考在壓力下培養員工，通過控制成本去完成改善改變員工的生產觀念，幫助他們樹立戰勝困難的決心第4條要意識到競爭對手比你優秀透過表面看問題，抓住改善的時機一切問題都要在現場解決，一切問題都要立刻解決不要把問題留到明天，盡力在今天找到最好的解決方法微小的累積鑄就了偉大的業績第5條工作就是一步一個腳印，用十二分的辛苦去換取十分的成績不要因為“完成”而停止，工作就是要不斷追求更好在工作中添加自己的智慧錯誤的工作方式只會增強勞動強度培養下屬發現問題和解決問題的能力第6條為了讓下屬心服口服，需要更長遠的目光和更堅韌的努力將合適的人才放置在合適的職位上改善需要親力親為，這樣才會得到下屬的擁護在命令別人之前先嘗試著自己動手大汗淋漓的工作狀態只是欠缺智慧的表現第7條先接受任務，再去思考完成的方法堅信“一定能夠完成”，其他的想法只會變成工作的阻礙每個人都擁有無限的智慧，關鍵是怎樣激發和運用不要像評論家一樣品頭論足，這樣的態度解決不了任何問題通過改善改變表面忙碌的狀態第8條失敗是成功之母，只有在失敗中才能找到真正的自信如履薄冰的工作態度會幫你贏得更好的結果不要因為失敗而放棄，要在“不想失敗”的過程中積極地想辦法上司的命令只會讓下屬變得惟命是從揭穿數字的騙局，從根本上掌控生產現場第9條不要強化勞動，不要過度勞動平均值不是最佳的選擇，最短的時間才是最有效的動作失敗的經驗需要改善，成功的經驗也需要改善將目標不斷提高，將起點不斷降低利潤是最主要的問題，但是不能一切都由利潤決定第10條客戶投訴是成功的呼聲，不要抱怨，不要逃避，深人思考，積極應對在改變別人之前先改變自己困難的事情簡單做，簡單的事情重複做“能夠完成”的信心與“無法完成”的失意具有同樣的力量組建優秀的團隊，並隨時做好改善的準備。

IE专训课程-八大浪费

不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 未考虑调整 /转换/取放物料需要翻找﹔
八大浪费-动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济 (Handling)﹕ 按经济原则设计并标准化﹔制订 Checklist 发现并消除﹔
设计不合理(Design)﹕ 合理设计﹔符合人体工效设计﹔
Байду номын сангаас
二.八大浪费-动作浪费
(四)浪费的消除--动作经济的 22原则:
?料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
重视微小的数字重大的浪费就会呈现出来
如果是现金会怎么样“喂，拿着那个箱子跟我来！” 在生产现场监督改善的新员工A，突然被大野先生这样叫了一声。这时，大野先生已经开始快速地向前走，所以A赶紧拿起木箱子跟了过去。一般情况下，可能谁都会问一声“这是要去哪里”，可是，在严厉的大野先生面前，没有人敢这么做。大野先生一边巡视生产线一边往前走。现场的工作人员都非常害怕，低头默默地工作，现场的气氛一下子变得紧张起来。 A一脸无辜地拿着箱子跟在后面，感觉非常滑稽，不过，没人敢笑出来。更没人敢问：“A，你在做什么？”他也只能默默地跟在后面。
案例2：人机配合不协调导致人等待机或机等待人
八大浪费-不良修正浪费
（一）定义：
生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费 ,以及由此造成的相关损失。
八大浪费-不良修正浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换 ?机(Machine)﹕等待或空载 ?料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 ?法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 ?环(Environment )﹕存放区﹐搬运﹐维修区

大野耐一的十条训诫—第1条

大野耐一的十条训诫—第1条第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏不要隐藏劣质产品大野耐一先生被称为丰田生产方式（以下简称丰田方式）的始祖。

在我看来，他是一个非常严厉的人，甚至有些可怕。

虽然这样形容可能不太恰当，不过我丝毫没有贬低的意思，而是充满了敬佩之情。

在他的身上，充满创业者所独有的那种韧性和严谨。

丰田方式的特征之一就是彻低地去除浪费。

浪费有许多种，不管是成本、质量、库存哪个方面出现了问题（质产品或者故障状况），都算是浪费。

在最早开始实践丰田方式的20世纪50年代，大野先生就提出：“要将劣质产品放在所有人都能够看得见的地方。

”当时，如果出现了劣质产品，生产现场的人会习惯性地把它们藏起来。

由于“出现劣质产品就等于技术不过硬”这样的思想已经根深蒂固，所以无论怎样强调不要隐藏劣质产品，大家也不愿意去照做。

有一天，大野先生到工厂里来视察。

大家赶紧互相转告：“可怕的人来了！”然后就聚精会神地埋头工作。

大野先生满脸严肃地在生产线中巡视。

不知他看见了什么，突然大声喊道：“这是怎么回事！”声音如此之大，把在场的每个人都吓了一跳。

生产线长赶紧跑过来，大野先生指着藏在角落里的半成品（生产到一半的产品）开始大声训斥：“这些难道不是劣质产品吗！为什么要藏起来！我说过多少次，一旦出现劣质产品，立刻停止生产，把它放在所有人都能看见的通道里，为什么不照做！”无论生产线长怎么解释，大野先生都好像完全没听到。

不知道他哪里冒出那么大力气，突然把那些半成品拽起来，扔到了通道上。

那位生产线长的运气真的很差，又被狠狠地训斥了一番。

最后，大野先生再次强调“不要隐藏劣质产品，要把它们放在通道中，让所有人都看见”，这才愤愤地转身离去。

可怜的生产线长面对着这些半成品傻傻地愣了半天，真的不知如何是好。

现在，丰田公司早已实现了故障的可视化，可是在当时，让现场的人接受这个理念却非常难。

大野耐一：精益生产的十条训诫

么回事！”
6.“竭尽全力”而不是“尽力而为”，努力到最后一刻
“这是刚刚退回来的剩余夹具。”
“为什么会退回来！”
“这个……还不太清楚。”
“不调查当然不清楚！一定是哪里出现了问题，赶快去调查！”
这还是E第一次被大野先生这样直接批评。
身为技术指导员，调查不合格问题的原因确实是自己的分内工作。不过像这种情况，可能发生问题的地方非常多，而且其中有很多并不在自己负责的现场。如果一个一个地调查起来，那么还要和其他车间去沟通。E当时还很年轻，所以感觉压力非常大。其实他在想，有一点小问题真的没什么关系，用不着这么费心地去调查，可是大野先生却绝对不允许这样做。
2.重视改善的结果
• 某个生产厂家邀请大野耐一先生去参观指导。大野先生向随行的陪同人员问道：“这项作业大概需要多长时间？”
• “15分钟左右吧。”职员们一般对现场不太了解，所以只是应付地回答了一下。可是没想到大野先生却停下脚步，站在那里一直观察。15 分钟后，作业仍然没有结束。于是他对随行人员说：“好像还没有结束啊。因为工作方法中存在很多浪费才拖延了时间，所以赶快改善吧！”
到了第三天，E终于在机械车间发现了问题。由于这不是他的负责范围，所以赶紧把那边的负责人叫过来帮忙改善。
大野先生一句“仔细调查”就要花费技术人员整整三天的时间，从这件事足以看出他对质量的严格要求。而“没有办法”这种自我放弃的想法也绝对不会被大野先生所接受。
7.不要留给自己例外的借口
• 大野先生经常对我们说：“不要认为千分之三的不合格率很正常，要竭尽全力找出所有的例外。”确实，在例外被一个个找出来的过程中，不合格率会趋向零，生产线的质量也会随之提升。
• 这种做法的目的是为了找到故障发生的真正原因，把问题彻底地解决。

大野耐一的十条训诫

？
最高水平的工厂可不可能达到合格率100%
失败是一种公共财富
失败是去除浪费的最好机会
重视微小的数，重大的浪费就会呈现出来
“喂，拿着那个箱子跟我来！”在生产现场监督改善的新员工 A，突然被大野先生这样叫了一声。这时，大野先生已经开始快速地向前走，所以A赶紧拿起木箱子跟了过去。一般情况下，可能谁都会问一声“这是要去哪里”，可是，在严厉的大野先生面前，没有人敢这么做。大野先生一边巡视生产线一边往前走。现场的工作人员都非常害怕，低头默默地工作，现场的气氛一下子变得紧张起来。A一脸无辜地拿着箱子跟在后面，感觉非常滑稽，不过，没人敢笑出来。更没人敢问：“A，你在做什么？”他也只能默默地跟在后面。时间过得真慢，好不容易才巡视了一圈，回到最开始的地方。这时，大野先生终于开口说话了。 “A，你没有看见生产线旁边散落的零件吗？” “看见了。”“那为什么不把它们捡起来？” “您只是说让我跟在后面，并没说要把它们捡起来……”“赶快再去走一圈，把零件全都捡起来！”于是，A 又拿着箱子回到生产线，心想： “不就是捡零件，刚才告诉我不就完了嘛？”可是嘴上却不敢说出来。一会儿时间，A就把零件全都捡好了。中间有工人问他 “你在做什么 ”，他只是轻轻地说了一句 “这是大野先生的命令 ”，大家也只能同情地说：“那加油啊！” 回到大野先生面前，A小声地说：“已经捡好了。”大野先生从中拿起一个零件放在手里，又问道： “知道这个零件多少钱吗？ ”A 那时只是一个刚刚加入丰田的新员工，对于零件的价钱几乎是全然不知，所以只能红着脸说：“不知道。” “我现在把箱子里零件的价格告诉你，你来算算一共有多少钱。” A赶紧拿起算盘（那时还没有计算器）。听到大野先生把数十种零件的价格一一说出来，甚至精确到几角几分的程度，A真是感到非常敬佩。然而，计算的结果更是让他瞠目结舌。这些看来不起眼的螺丝、按钮等零件，想着应该没有多少钱，可是全部加起来，竟然是个很庞大的数字。 “怎么样，仅是散落在生产线的这些零件就是不小的一笔数目吧。”“确实感到非常吃惊。” “因为它们都是小的零件，所以没有人会去注意。如果是现金会怎么样？会捡起来吗？如果是算盘上显示的这个金额，恐怕每个人都会抢着去捡吧。” 6

十条训诫读后感

十条训诫读后感读完大野耐一的十条训诫之后，让我看到了一位杰出的管理学家，更看到了一位善于培养和引导员工的教育学家，《十条训诫》是大野耐一给丰田员工的忠告，也是优秀企业的员工必须学习的行动准则。

十条训诫内容：1、首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提示。

2、一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性。

3、给他磨练，以识别人的能力高下。

4、意识到竞争对手比你优秀。

5、工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦换取十分的成绩。

6、为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力。

7、先接受任务，再去思考完成的方法。

8、失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信。

9、不要强化劳动，不要过度劳动。

10、客户投诉是企业成功的最好契机，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。

读完大野耐一的十条训诫，我感触挺深的：一、消除浪费。

以目前公司的现状看，首先消除无用的浪费，通过成本的降低来提高公司的利润。

在工作中要带着发现的眼光看待生产现场中的各项浪费，工厂中的七大浪费：等待的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，加工的浪费，生产过多（过剩）的浪费，是我们共同的敌人，要求我们必须去减少，努力的去杜绝的。

二、发现问题要去现场，分析原因要提5个为什么，解决问题要持之以恒的改善。

带着发现问题的眼光看待生产现场，通过对看到的现象用5个为什么来分析原因，并对这些原因进行持之以恒的改善，提升效率。

三、要相信员工的智慧和潜能，在激发员工潜能的基础上完成人才的培养。

通过施加适当的压力，让员工单独思考，提出改善的要求，不断完善现场，不断激发员工的潜能，提升员工的智慧，提升员工的经验。

从这一点上让我体会到了大野耐一的厉害之处，实践是检验真理的唯一标准，只有通过不断的实践，不断的开动大脑，不断的挖掘潜能，才能将改善持续下去，才能做到不断提升。

以上就是我对于十条训诫体会比较深刻的三点，在今后的工作中要根据实际，将这十条训诫与我们的生产实际相结合起来，努力做好现场改善，并不断的做提升，降成本，为公司的发展做出努力。

简介大野耐一的十条训诫

不过，年轻的D为了不影响零件的按时供应，还是冒险选择了增加看板的方式。大野先生知道这件事后非常生气，喊道：“为什么不去寻找丢失的看板，谁让你自作主张！赶快去把看板找回来！” D垂头丧气地在工厂里仔细找了一个多小时也没有找到，于是回来向大野先生汇报说：“没有找到。” 谁知大野先生又生气地大喊：“才找了一个小时就跟我说没有找到！”
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第二条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性 1. 不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多 2. 避免应急处理，应急只是一种暂时的敷衍
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采取对策了吗？
一个看板面板实例，由Yamaha Motor Solution有限公司所采用 18
采取对策了吗？
加入丰田有5年时间的员工D刚刚加入提高新车型生产效率的团队，也是第一次与大野先生有直接接触。大野先生命令他到某零件厂商那里去指导看板（生产、搬运时使用的传票）的使用方法。虽然那个零件厂商也采用了看板方式，可是由于不习惯使用方法，总是造成看板的丢失。
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第二条
一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性
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第二条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性 1. 不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多
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仔细观察生产现场
年轻的丰田员工C自认为改善工作做得非常好，于是就跑到大野先生那里去汇报：“改善工作已经做好了。” 大野先生听了之后没有说话，和他一起来到生产现场。转了一会儿，大野先生指着一台车床说：“去那里画一个圆圈。” C觉得很奇怪，就在车床上画了个小圈。“那么小的圈能站住人吗！重新画！” C赶忙又重新画了一个圈，然后大野先生只说了句“站在圆圈里仔细观察生产现场”就转身离开了。大野先生的命令向来没人敢反驳，虽然不理解其中的缘由， C也只能乖乖地服从。到了中午，C忍不住想去厕所，于是就从圆圈中走了出来。可是没想到运气太差，刚好被路过的大野先生发现。 “为什么要走出去！” “只是想去一下厕所……” “吃完午饭后继续站在这里，出去的时候必须先和旁边的人打招呼。” 说完后大野先生又径自离去了。C感到很无奈，不过也只能老老实实地站到了傍晚。至于观察什么、为什么要观察，他也没有想太多，只是呆呆地站在那里瞪着眼睛看。到了傍晚，大野先生走过来问：“发现什么问题了吗？” “还没有……”C只能胆怯地如实回答。大野先生想了一下，又说：“今天可以下班了，明天继续站在这里观察。” C非常想问是要观察什么，可是一想到大野先生一定会说“自己去想”，所以话到嘴边又咽了回去。第二天早晨，C又重新站在圆圈中。这回他好像发现了一些问题，不过，至于到底是什么却又说不清楚。中午的时候，大野先生又走了过来。 “发现问题了吗？” “是的，不过好像说不清楚具体是什么问题。” C还是如实地回答。这回大野先生指着生产现场说：“看看工人们的工作方法。你说‘已经完成了改善’，可是你的改善却让他们的工作效率更低。既然已经发现了问题，那就赶紧想办法解决吧”。听到这些话，C确实感到了问题的所在。于是，他赶紧找现场的工人谈话，询问他们的意见，然后积极地加以解决。

IE专训课程-八大浪费

二.八大浪费-库存浪费
（四）浪费的消除：
产能不均衡(Capability): 线平衡(ECRS)﹐考虑前后工程产能﹔
计划不同步(Schedule):直通流程﹔同步排配﹔信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management):柔性制造﹔Pull﹔
八大浪费-库存浪费
（五）案例
案例1：产品制造过多
设计不合理(Design)﹕ 合理设计﹔符合人体工效设计﹔
二.八大浪费-动作浪费
(四)浪费的消除--动作经济的22原则:
一﹑有关人体动作方面
三﹑有关场所布置方面
1.双手并用原则;
15.定点放置原则;
2.对称反向原则;
16.双手可及原则;
3.排除合并原则; 二﹑有关工具设备方面 17.按工序排列原则;
刚才告诉我不就完了嘛？”可是嘴上却不敢说出来。一会儿
时间，A就把零件全都捡好了。中间有工人问他“你在做什
么”，他只是轻轻地说了一句“这是大野先生的命令”，大
家也只能同情地说：“那加油啊！”
回到大野先生面前，A小声地说：“已经捡好了。”大野先
生从中拿起一个零件放在手里，又问道：“知道这个零件多
少钱吗？”A那时只是一个刚刚加入丰田的新员工，对于零
八大浪费-搬运浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
八大浪费-搬运浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔