CPK与PPK区别与联系
ppk与cpk标准
ppk与cpk标准PPK与CPK标准。
在制造业中，PPK和CPK是两个常用的质量管理指标，它们对产品质量的稳定性和一致性起着重要的评估作用。
本文将对PPK和CPK标准进行深入解析，帮助读者更好地理解和应用这两个指标。
首先，让我们来了解一下PPK和CPK的定义。
PPK是过程性能指数，用于评估一个过程的稳定性和一致性，它考虑了过程的中心值和过程分散程度。
而CPK则是过程能力指数，它是对PPK的一种修正，考虑了过程的中心值相对于规格极限的位置。
简单来说，PPK主要关注过程的稳定性，而CPK则更加关注过程的能力。
在实际应用中，PPK和CPK的计算是基于样本数据的统计分析。
首先，我们需要收集一定数量的样本数据，然后计算出样本的平均值和标准差。
接下来，我们可以使用这些数据来计算PPK和CPK的数值，从而评估过程的性能和能力。
那么，如何解读PPK和CPK的数值呢？一般来说，当PPK和CPK的数值大于1.33时，表示过程具有良好的稳定性和能力；当数值在1到1.33之间时，表示过程的稳定性和能力一般；而当数值小于1时，则意味着过程存在严重的稳定性和能力问题，需要进行改进和优化。
在实际生产中，我们可以根据PPK和CPK的数值来进行质量管理和改进。
如果发现PPK和CPK的数值较低，我们可以通过优化工艺流程、改进设备精度、加强员工培训等方式来提高过程的稳定性和能力。
而当PPK和CPK的数值较高时，我们也需要密切关注过程的变化，确保产品质量始终处于良好状态。
除了对过程的评估和改进，PPK和CPK还可以在供应链管理和产品设计中发挥重要作用。
通过对供应商和原材料的PPK和CPK进行评估，我们可以选择稳定性和能力较高的供应商和原材料，从而提高产品的质量和稳定性。
在产品设计阶段，我们也可以通过对关键特性的PPK和CPK进行评估，确保产品具有良好的稳定性和一致性。
综上所述，PPK和CPK是制造业中常用的质量管理指标，它们对产品质量的稳定性和一致性起着重要的评估作用。
SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系
SPC 統計制程管制中PPK 與CPK 的區別與聯系區別:1.PPK 是指初期制程能力指數,即產品在試產階段,尚未大批量生產,制程尚不穩定的情況下(人﹑機﹑料﹑法﹑環等因素變化較大)，反映當前的初期制程能力，在此種情況下，包括產品本身設計還尚不夠成熟，如果計算出的PPK 值偏小，除檢討制程外，還可能變化產品規格．在制程初期，繪制出管制圖，如果不能連續２５點都在控制界限內，則只能使用PPK ，否則會高估制程能力而成誤判．2.CPK 是批穩定制程能力指數，即產品在量產后一段時期，制程十分穩定的情況下(人﹑機﹑料﹑法﹑環等制程因素穩定，變化小)，反映長期制程能力．並判定制程是否穩定，要控制圖連續在２５點都在控制界限內，方可使用CPK.聯系:PPK 與CPK 值計算的方式相同，即：PPK ﹑CPK=MIN δ3X Su - . 雙邊規格. PPK ﹑CPK=δ31S X - 只有下規格. PPK ﹑CPK=δ3X Su - 只有上規格 .δ31S X -針對不對稱公差的議題,有非常多的研究發表刊出解決方法,但目前並沒有一套標準來規笵,主要原因乃計算CPK的條件,就是要符合常態分配,而常態分本配一定是對稱的.因此介紹三種業界常用的方式,解決此問題:(1)將不對稱的設計規格,轉成對稱的制程規格:這是執行SPC流程時,必要且正確的做法,一般我們的制程規格,通常要小於客戶制定的設計規格,以降低產品無法符合客戶需求的風險(一般約取設計規格的0.75倍,取4.5δ之處,公司可視制程狀況與能力,取不同值).因此可以在制定制程規格時,轉成對稱的公差,有時實際的產品平均值,不一定是設計規格的中心值,可以先量測產品的平均值落在哪里,再行訂定制程規格.a. 如公差為0.2013.113.1+-200.30.1+-,若產品平均值落在20.5,則可以訂定制程規格為5.如制程的規格的上下限依照設計規格的上下限時,則可取較短的距離做為上下限.20.5離19之距離較短,訂定的制程規格可為5.205.15.1+-b. 如產品特性一定要中心值落在20.0才會有好的performance時,則可以訂定的制程規格為0.2075.075.0+-同樣,若制程規格上下限希望依照設計規格的上下限時,則制程規格可為0.200.10.1+-以上為規格變動,Cpk之公式不變.(2)將制程的中心值改為設計規格上下限的平均值.可將制程規格的中心值,設定-(設計規格上限+設計規格下限)/2,再依照設計規格上下限取約0.75倍之處,做為制程規格.如公差為0.200.30.1+-,訂定制程規格為0.215.15.1+-;若制程規格上下限希望依照設計規格的上下限時,則制程規格可為0.210.20.2+-以上為規格變動,Cpk 之公式不變. (3)依照目前的設計規格,計算Cpk(u)與Cpk(1)值,取兩者最小值為Cpk 值;如公差為0.200.30.1+-,則Cpk(u)=(USL-Xbar)/3S,Cpk(1)=(Xbar-LSL)/3S, Cpk=Min(Cpk(u),Cpk(1))不要使用Cpk-Cp(1-Ca)之公式.以上三種,以第一種計算結果最接近實際值,工廠可選擇制程狀況與能力,來決定使用何種方式.還有一種為目前臺灣尚未推行的草案版,但這種草案版所算出的結果僅供參考之用,並無等級標準可以比較(如A 級為Cap>1.33,B 級為1<Cpk<1.33……);因此並不實用,此方法的Cp 稱之為CPM,Cpk 稱之為Cpmk,公式如下:Cpm ,622)()(T LSL USL -+-μδ , 或 Cpm ,622)()(T X S LSL USL -+- μ為公差中心,T 為設計規格上下限的平均值,如0.200.30.1+-,μ=20,T=21 如μ-T 時,則Cp-Cpm,Cpk-Cpmk.。
CPK与PPK的定义及区别
PPK与CPK的定义与差异分析定义：PP （Performance Index of Process）不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。
Cpk （Preliminary process Capability）考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
*ppk 通常用来与cp及Cpk对比，度量和确认内改进的优先次序。
适用环境：ppk：过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现1:输出满足规格要求+预测图形+长期不稳定过程（不要求过程稳定）2:小批生产（试产）的过程性能评价，要求Ppk>1.67；3·用于实时过程性能研究和初始过程能力评估.Cpk：过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。
1:过程稳定+足够历史数据/初始数据（More than 100个体数据&25子组2:大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk>1.333:主要用于周期性的过程评价.注解：1、有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制2、PPK表示所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。
3、PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。
4、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。
一般要求有100个数据，25个均值。
取样方式：子样定间隔时间选取（如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。
通过xbar-R图来检查过程是否稳定。
如果稳定，计算得到的是Cpk。
5、PPK不要求检查过程是否稳定。
取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。
因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标PPK>1.67.因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。
6、过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。
对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采用PPK。
7、当过程稳定+CPK满足要求时，利用控制图来监视过程。
关于PPK 与 CPK
关于Ppk 与 Cpk区别1、PPK是没有检查过程是否稳定的情况下计算得到的。
通常在开始研究过程能力的时候，不去考虑过程是否稳定。
这样做简单。
考虑到数据中有可能存在特殊原因引起的变异，因此，在要求等于大于1.67。
不应当是连续抽样的原因，要求比CPK高。
2、如果不考虑过程是否稳定，不管是短期还是长期得到的数据计算得到的，只能叫Ppk，是过程性能指数，请注意，是性能指数，不是能力指数。
因为，数据中包含特殊原因引起的变异，只能叫性能指数。
如果性能指数和能力指数差异很大，说明改进的潜力很大。
3、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。
一般要求有100个数据，如果每个样本数是4的话，得到25个均值。
每个子样和子样之间可以定期间隔时间，譬如1小时。
连续取4个样本，计算均值。
再隔1小时，再连续取4个……。
通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。
如果稳定，计算得到的是Cpk。
计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。
而是根据极差均值计算估计的标准差。
对于特殊特性，要求大于等于1.33。
4、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。
因为前面说的，这样时间很长。
那么，不关是否稳定，就用这100个数据，或者，干脆中间就不间隔1小时了。
就连续取100个数据。
通过均方差方法计算得到标准差，计算Ppk。
因为，PPK没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等于1.67。
因为，PPK中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。
5、当过程稳定，Cpk又满足要求后，利用控制图来监视过程。
过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现，就要查明后消除它。
使过程回到稳定。
6、有的不管长期的过程数据是否稳定，就用这些数据通过均方差方法计算得到标准差，再计算得到长期的PPK。
当然要比Cpk小了。
要注意，前面PPK比Cpk大是要求的数值，这里是实际的数值。
因为它有（可能有）特殊原因引起的变差在内。
通常把PPK叫过程性能指数，不是过程能力指数。
cpk和ppk区别
cpk和ppk区别PPK是过程性能指数，也就是说它所表示的是过程在过去一段时间内的表现。
CPK是过程能力指数，也就是说它所表示的是过程本身所具有的能力，是一种理想的状态下的指数。
虽然两者都是依据过去所收集的数据计算出来的，但PPK为了获得过去一段时间内的过程的表现，考虑了所有数据之间的变差。
而CPK则提出了子组内数据之间的变差（通过使用子组均值来剔除），仅考虑子组之间的变差。
说得通俗一点，PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。
1、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。
一般要求有100个数据，如果每个样本数是4的话，得到25个均值。
每个子样和子样之间可以定期间隔时间，譬如1小时。
连续取4个样本，计算均值。
再隔1小时，再连续取4个……。
通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。
如果稳定，计算得到的是Cpk。
计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。
而是根据极差均值计算估计的标准差。
对于特殊特性，要求大于等于1.33。
2、用上述方法得到数据，通过过程稳定检查，如果不稳定，要查明特殊原因，消除后从新再来。
麻烦，或者，开始时候数据不可能那么多，于是，达到顾客同意，采用PPK。
3、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。
因为前面说的，这样时间很长。
那么，不关是否稳定，就用这100个数据，或者，干脆中间就不间隔1小时了。
就连续取100个数据。
通过均方差方法计算得到标准差，计算Ppk。
因为，PPK 没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等于1.67。
因为，PPK中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。
4、当过程稳定，Cpk又满足要求后，利用控制图来监视过程。
过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现，就要查明后消除它。
使过程回到稳定。
5、这个时候要定期检查、计算Cpk。
因为开始做过程能力研究的时候所计算得到的Cpk，只反映出过程中一部分普通原因引起变差（叫短期过程能力指。
CPK与PPK
CPK与PPK：
CPK是Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产品。
而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
CPK与PPK的区别：
1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。
它针对的是一个长期的过程。
做CPK时，过程要求受控。
2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。
3、PPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。
CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。
根据PPAP手册在汽车行业量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。
但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进。
4、CPK---过程能力指数（短期的）
5、PPK---过程性能指数（长期的
6、“PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求
≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。
SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系
SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系区别:1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大)，反映当前的初期制程能力，在此种情况下，包括产品本身设计还尚不够成熟，如果计算出的PPK 值偏小，除检讨制程外，还可能变化产品规格．在制程初期，绘制出管制图，如果不能连续２５点都在控制界限内，则只能使用PPK ，否则会高估制程能力而成误判．2.CPK 是批稳定制程能力指数，即产品在量产后一段时期，制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定，变化小)，反映长期制程能力．并判定制程是否稳定，要控制图连续在２５点都在控制界限内，方可使用CPK. 联系:PPK 与CPK 值计算的方式相同，即：PPK ﹑CPK=MIN3X Su . 双边规格. PPK ﹑CPK=31S X只有下规格. PPK ﹑CPK=3X Su只有上规格 . 31S X针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来规笵,主要原因乃计算CPK的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配一定是对称的.因此介绍三种业界常用的方式,解决此问题:(1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格:这是执行SPC流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值).因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不一定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格.a. 如公差为0.2013.113.1200.30.1,若产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5.如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5.205.15.1b. 如产品特性一定要中心值落在20.0才会有好的performance时,则可以订定的制程规格为0.200.10.1以2075.075.0同样,若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.上为规格变动,Cpk之公式不变.(2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值.可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取约0.75倍之处,做为制程规格.如公差为0.200.30.1,订定制程规格为0.215.15.1;若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.210.20.2以上为规格变动,Cpk 之公式不变.(3)依照目前的设计规格,计算Cpk(u)与Cpk(1)值,取两者最小值为Cpk 值;如公差为0.200.30.1,则Cpk(u)=(USL-Xbar)/3S,Cpk(1)=(Xbar-LSL)/3S,Cpk=Min(Cpk(u),Cpk(1))不要使用Cpk-Cp(1-Ca)之公式.以上三种,以第一种计算结果最接近实际值,工厂可选择制程状况与能力,来决定使用何种方式. 还有一种为目前台湾尚未推行的草案版,但这种草案版所算出的结果仅供参考之用,并无等级标准可以比较(如A 级为Cap>1.33,B 级为1<Cpk<1.33……);因此并不实用,此方法的Cp 称之为CPM,Cpk 称之为Cpmk,公式如下:Cpm , 622)()(T LSL USL, 或Cpm ,622)()(T X S LSL USLμ为公差中心,T 为设计规格上下限的平均值,如0.200.30.1,μ=20,T=21如μ-T 时,则Cp-Cpm,Cpk-Cpmk.。
CPK与PPK的区别
CPK 与PPK 的区别：首先，过程能力指数（Cp ，Cpk ）与过程性能指数（Pp ，Ppk ）都是对过程满足标准、规范程度的反映。
但：过程能力指数给出的是过程的固有能力，过程固有的能够满足标准与规范的能力。
过程性能指数给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计。
1.衡量对象不同:CPK 是衡量稳定过程的综合能力的一个指标（过程受控）,PPK 是衡量不稳定或不知道是否稳定的过程(如初始过程)的性能的一个指标（过程不受控）。
2.计算方法不同:在CPK 的计算中,CP 的δ算法与PPK 中的PP 的δ算法是不同的.CPK=Min ( USL−X 或 X−LSL )3σ (其中：σ=R d2 d2为常数)Min （｜USL −X ｜或｜X −LSL ｜）表示上限值与平均值之差与平均值与下限值之差两个较小的。
σ表示样本的标准方差 R 表示样本极差的平均值 d2为修正系数（可查表）PPK=Min （｜USL−X ｜或｜X−LSL ｜）3σSMin （｜USL −X ｜或｜X −LSL ｜）表示上限值与平均值之差与平均值与下限值之差两个较小的。
σS 表示样本的标准方差σS = (xi−x )2i =1n−12上公式：(n≥30时，为n-1;n＜30时，为n)其中：xi表示抽样任意样本的平均值，x表示样本总体的平均值3.要求不同:一般CPK要求1.33以上就可以了,而PPK要求1.67以上.4.名称不同:Cpk是过程能力指数,Ppk是过程性能指数.5.实施时机不同:CPK一般是量产时实施,PPK一般试生产时（模具维修时，新模具验收时等）实施.进而将过程性能指数与过程能力指数进行对比分析，可以得到当前过程能力所处的状态，并进而对过程进行处理。
⑴通过过程性能指数与过程能力指数的比较，可以对过程进行诊断。
若Pp < Cp,说明当前过程能力低于过程固有的能力，过程没有达到稳态，过程中存在异常因素，应该马上寻找原因，加以消除，把过程性能指数提高到过程能力指数的水平。
Cpk Ppk 的区别
3、公式中标准差的不同含义
①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过 程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制 图中的样本平均极差估计得出。
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图 判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过 程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、 Cpk。
“所谓Ppk，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求 ≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质 状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的 生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制 界限来作控制。… …
One is in QS9000. Ppk in QS9000 means Preliminary Process Capability Index. It should be calculated before Mass Production and based on limited product quantity. Normally, it should be more than 1.67 because it's a short term process capability which doesn't consider the long term variation. But, in QS9000 3rd edition, there's no Compulsory Requirement that the Ppk must be more than 1.67. In QS9000 3rd edition, it states like Ppk/Cpk >=1.33.
PPK与CPK定义，差异分析及计算
PPK与CPK定义，差异分析及计算定义：PPK（Performance Index of Process）不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。
CPK （Complex Process Capability index）考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
*PPK 通常用来与CP及CPK对比，度量和确认内改进的优先次序。
适用环境PPK：过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现。
1:输出满足规格要求+预测图形+长期不稳定过程（不要求过程稳定）2:小批生产（试产）的过程性能评价，要求Ppk>1.67；3·用于实时过程性能研究和初始过程能力评估。
CPK：过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。
1:过程稳定+足够历史数据/初始数据（More than 100个体数据&25子组2:大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk>1.333:主要用于周期性的过程评价。
注解：1、有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制2、PPK表示所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。
3、PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。
4、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。
一般要求有100个数据，25个均值。
取样方式：子样定间隔时间选取（如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。
通过xbar-R图来检查过程是否稳定。
如果稳定，计算得到的是Cpk。
5、PPK不要求检查过程是否稳定。
取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。
因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标PPK>1.67.因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。
6、过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。
对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采用PPK。
7、当过程稳定+CPK满足要求时，利用控制图来监视过程。
CPK与PPK的区别
Ppk、Cpk区别及计算Cpk = Cp * ( 1 - |Ca|)，PPK是过程性能指数,也可表示初始能力指数,它和CPK的计算方式是一样的,只是利用的标准差的估计值不同,通常相对而言CPK会比PPK的值大.1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式Cp（Capability Index of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：Pp（Performance Index of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。
它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。
即：Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。
即：其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| ，则：于是，，3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出：因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。
确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。
即：4、几个指数的比较与说明① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。
CPK与PPK区别与联系
Cpk、Ppk区别于联系【1】一、定义和概念描述Cp: capability processCpk: capability process indexPp: preliminary processPpk: preliminary process indexCp:我们能做的多好Cpk:我们真正能做多好Pp:我们实际作到多好Ppk:我们实际真正作到多好二、两者差异Cpk是制程能力指数。
当制程稳定后计算得到的。
因为制程稳定，制程只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。
Cpk用来描述制程满足规格要求的能力，也是制程最高性能可以做到的，通常要求Cpk大于等于1.33。
Ppk是制程性能指数。
当制程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定制程是否稳定，没有办法计算Cpk的时候，可以用Ppk。
也就是说，制程既有普通原因引起的变异，也可能有特殊原因引起的变异。
这时候，用Ppk来描述制程满足规格要求的能力。
通常要求Ppk大于等于1.67。
当制程能够收集到足够多的数据（通常4X25=100）后，检查制程稳定性，如果稳定，直接可以算初始的Cpk，也可以同时算Ppk；如果不稳定，做原因分析，找到原因并做改善，稳定后计算Cpk，若改善后的制程还是不稳定的，说明制程暂时无法跨入量产阶段，须再进行试产。
当Ppk达到 1.67时，（若制程依旧不稳定，要具体分析是什么原因引起的。
如果这个不稳定因素是可控制的，例如是设备零部件的磨损、温度有规律的变动等）可以认为制程已经到了可以进入量产的阶段。
举例说明Cpk的计算方法：a）例如每小时抽一次样，一共抽25次。
每次连续抽4件。
一共得到100（4X25=100）个数值。
计算每个子样内4个数值的平均值和极差值。
再求出25个子样平均值的平均值，作为数据分布中心。
再计算25个子样极差的平均值，统计学认为制程标准偏差和这个极差平均值存在一定的关系，因此可以根据这个值来算制程的估计标准偏差。
CPK&PPK之
昆山詮能精密鑄造
4.質量是每個人的事
质量是每个人的事，特别是领导，更特别是最高领导的事。 任何一个有理想、有抱负的人，都必须懂得质量管理，用质量管理的理念来安排好自己的工作、学习 和生活。提高我们工作质量、学习质量和生活质量。 社会是由家庭细胞组成的。 家庭是由个人组成的。 每个人提高了自己的工作、 学习和生活的质量以后， 也就能提高整个社会的工作、学习和生活水平。
昆山詮能精密鑄造
2.計算方面(1)
1、Cpk 计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有 100 个数据，如果每个样本数是 4 的话，得 到 25 个均值。每个子样和子样之间可以定期间隔时间， 譬如 1 小时。连续取 4 个样本，计算均值。 再隔 1 小时，再连续取 4 个„„。通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。如果稳定，计 算得到的是 Cpk。 计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。而是根据极差均值计算估计的标准差。 对于特殊特性，要求大于等于 1.33。 2、用上述方法得到数据，通过过程稳定检查，如果不稳定，要查明特殊原因，消除后从新再来。麻烦， 或者，开始时候数据不可能那么多，于是，达到顾客同意，采用 PPK。 3、PPK 的计算不要求检查过程是否稳定。因为前面说的，这样时间很长。那么，不关是否稳定，就用 这 100 个数据，或者，干脆中间就不间隔 1 小时了。就连续取 100 个数据。通过均方差方法计算得到 标准差，计算 Ppk。因为，PPK 没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等 于 1.67。因为，PPK 中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。
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CPK与PPK的区别
CPK与PPK的区别CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制成能力的指标。
CPK值越大表示品质越佳。
CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s] Cpk应用讲议1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp. Ca: 制程准确度。
Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
PPK与CPK的定义与差异分析
PPK与CPK的定义与差异分析PPK和CPK是统计过程控制中常用的两个指标。
它们被用于评估产品或过程的能力和稳定性。
PPK和CPK的计算方法不同，体现了不同的统计概念和应用。
首先，我们来看一下PPK的定义和计算方法。
PPK（Process Potential Capability）是一种测量过程能力的指标。
它衡量了一个过程在指定规格限制下的离散值分布能力。
PPK的计算需要使用均值、标准差和规格极差。
计算公式如下：PPK = min((USL-μ)/(3σ),(μ-LSL)/(3σ))其中，USL表示上限规格限制，LSL表示下限规格限制，μ表示过程的平均值，σ表示过程的标准差。
PPK的取值范围是0到1、当PPK值接近1时，表示过程能力非常好；当PPK值接近0时，表示过程能力较差。
接下来，我们来看一下CPK的定义和计算方法。
CPK（Process Capability Index）是一种测量过程能力的指标，它评估了一个过程在指定规格限制下的连续值分布能力。
与PPK不同，CPK的计算只需要使用标准差和规格范围。
计算公式如下：CPK = min((USL-μ)/(3σ),(μ-LSL)/(3σ))其中，USL表示上限规格限制，LSL表示下限规格限制，μ表示过程的平均值，σ表示过程的标准差。
CPK值的取值范围是0到1、当CPK值接近1时，表示过程能力非常好；当CPK值接近0时，表示过程能力较差。
1.数据类型：PPK适用于离散值的过程能力评估，而CPK适用于连续值的过程能力评估。
离散值是指只能取特定值的数据，如计数数据；连续值是指可以取任意值的数据，如温度、长度等。
2.计算方法：PPK的计算需要使用均值和标准差，以及规格极差；而CPK的计算只需要使用标准差和规格范围。
这意味着PPK更加全面地考虑了过程的中心位置和离散程度，而CPK只考虑了过程的离散程度。
总结起来，PPK和CPK都是用于评估过程能力的指标，但是根据数据类型和计算方法的不同，它们适用于不同类型的过程。
SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系
SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系区别:1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大)，反映当前的初期制程能力，在此种情况下，包含产品本身设计还尚不够成熟，如果计算出的PPK 值偏小，除检讨制程外，还可能变化产品规格．在制程初期，绘制出管制图，如果不能连续２５点都在操纵界限内，则只能使用PPK ，否则会高估制程能力而成误判．2.CPK 是批稳定制程能力指数，即产品在量产后一段时期，制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定，变化小)，反映长期制程能力．并判定制程是否稳定，要操纵图连续在２５点都在操纵界限内，方可使用CPK.联系:PPK 与CPK 值计算的方法相同，即：PPK ﹑CPK=MIN δ3X Su - . 双边规格. PPK ﹑CPK=δ31S X - 只有下规格. PPK ﹑CPK= δ3X Su - 只有上规格 . 针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来规笵,主要原因乃计算CPK 的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配肯定是对称的. 因此介绍三种业界常用的方法,解决此问题:(1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格:这是执行SPC 流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计δ31S X -规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值).因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不肯定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格.a. 如公差为0.200.30.1+-,假设产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5.2013.113.1+- 如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5.205.15.1+- b. 如产品特性肯定要中心值落在20.0才会有好的performance 时,则可以订定的制程规格为0.2075.075.0+-同样,假设制程规格上下限期望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.200.10.1+-以上为规格变动,Cpk 之公式不变.(2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值.可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取约0.75倍之处,做为制程规格.如公差为0.200.30.1+-,订定制程规格为0.215.15.1+-;假设制程规格上下限期望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0.210.20.2+-以上为规格变动,Cpk 之公式不变. (3)依照目前的设计规格,计算Cpk(u)与Cpk(1)值,取两者最小值为Cpk 值;如公差为0.200.30.1+-,则 Cpk=Min(Cpk(u),Cpk(1))不要使用Cpk-Cp(1-Ca)之公式.以上三种,以第—种计算结果最接近实际值,工厂可选择制程状况与能力,来决定使用何种方法.还有一种为目前X 尚未推行的草案版,,并无等级标准可以比拟(如A 级为Cap>1.33,B 级为1<Cpk<1.33……);因此并不有用,此方法的Cp 称之为CPM,Cpk 称之为Cpmk,公式如下:Cpm , 622)()(T LSL USL -+-μδ , 或 Cpm ,622)()(T X S LSL USL -+- μ为公差中心,T 为设计规格上下限的平均值,如0.200.30.1+-,μ=20,T=21 如μ-T 时,则Cp-Cpm,Cpk-Cpmk.。
CPK,PPK,CMK三者含义及区别
什么是CPK？什么是PPK？什么是CMK？Ppk,Cpk,Cmk三者区别及计算什么是CPK？什么是PPK？什么是CMK？Ppk,Cpk,Cmk三者区别是什么？如何计算呢？CPK：Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用于表示制程能力的指标。
制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。
当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。
CPK值越大表示品质越佳。
Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]Cpk应用讲议1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。
2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp. Ca: 制程准确度。
Cp: 制程精密度。
3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。
5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。
6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。
7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(U). 规格公差T＝规格上限－规格下限；规格中心值U＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值(X为所有取样数据的平均值)9. 依据公式：Cp =T/6σ ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
CPK和PPk的区别
CPK和PPk的区别名义上来说：CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数两种能力统计的方式和抽取数、及适用范围都有一定的区别1适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数而应用的PPK正常是在制程不稳定的情况下，统计过程能力指数而用到的2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了，而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定同时，两种指数的计算公式都不一样。
具体的公式我一时想不起来，可以和我联系，我会将公式告诉您的因为计算公式的不同，所以计算的结果和要求也完全不同，往往CPK计算结果很高的数据，同样的用在PPK里面，可能会是很差的结果。
3.抽取样本的不同CPK的公式计算，及能力指数的计算，一般情况下，抽取的样本最好是要大于100，这样计算出来的CPK才具备一定的可靠性而PPK不同，PPK的计算只要样本数达到5个，即可以计算PPK。
1、适用范围CPK正常是在制程稳定的情况下，统计制造过程中的产品、工序的性能指数（是否应当是工序的“能力指数”，不应当是“性能指数”）而应用的。
PPK正常是在不（知道）制程（是否）稳定的情况下，统计过程（性能，不是能力）指数而用到的。
2.要求程度PPK在统计学中对制程能力的统计要求远远高于CPK正常情况下，CPK大于等于1.33就可以说明制程稳定了（Cpk计算的前提是要过程稳定，如果过程不知道是否稳定，也可以计算的，得到的只是PPK而不是CPK），而PPK必须要大于等于1.66才能说明过程稳定（PPK 再大也不能说明过程稳定。
）1、cpk是由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能，是过程固有变差的6σ范围，不包括子组之间的变差（即子组之间的变差为0，而只有过程处于受控状态时此变差为0）；ppk是过程总的变差的6σ范围与规范之间的关系，包含子组内变差和子组间变差。
ppk与cpk差异
1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为：2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。
它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。
即：Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值。
即：其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 3、公式中标准差的不同含义①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。
因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。
确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。
4、几个指数的比较与说明①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。
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Cpk、Ppk区别于联系
一、定义和概念描述
Cp: capability process
Cpk: capability process index
Pp: preliminary process
Ppk: preliminary process index
Cp:我们能做的多好
Cpk:我们真正能做多好
Pp:我们实际作到多好
Ppk:我们实际真正作到多好
二、两者差异
Cpk是制程能力指数。
当制程稳定后计算得到的。
因为制程稳定，制程只有普通原因引起的变异，没有特殊原因引起的变异。
Cpk用来描述制程满足规格要求的能力，也是制程最高性能可以做到的，通常要求Cpk大于等于1.33。
Ppk是制程性能指数。
当制程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定制程是否稳定，没有办法计算Cpk的时候，可以用Ppk。
也就是说，制程既有普通原因引起的变异，也可能有特殊原因引起的变异。
这时候，用Ppk来描述制程满足规格要求的能力。
通常要求Ppk大于等于1.67。
当制程能够收集到足够多的数据（通常4X25=100）后，检查制程稳定性，如果稳定，直接可以算初始的Cpk，也可以同时算Ppk；
如果不稳定，做原因分析，找到原因并做改善，稳定后计算Cpk，若改善后的制程还是不稳定的，说明制程暂时无法跨入量产阶段，须再进行试产。
当Ppk达到1.67时，（若制程依旧不稳定，要具体分析是什么原因引起的。
如果这个不稳定因素是可控制的，例如是设备零部件的磨损、温度有规律的变动等）可以认为制程已经到了可以进入量产的阶段。
举例说明Cpk的计算方法：
a）例如每小时抽一次样，一共抽25次。
每次连续抽4件。
一共得到100（4X25=100）个数值。
计算每个子样内4个数值的平均值和极差值。
再求出25个子样平均值的平均值，作为数据分布中心。
再计算25个子样极差的平均值，统计学认为制程标准偏差和这个极差平均值存在一定的关系，因此可以根据这个值来算制程的估计标准偏差。
b）用这25组数据绘制平均值控制图和极差控制图。
分别检查是否稳定。
如果没有数据点落在控制极限之外，即没有非随机的规律性出现，就认为制程稳定的。
c）稳定后，用上面的估计标准偏差来计算制程能力指数Cp，就是产品规格公差除以6倍估计标准偏差。
如果数据中心（样本均值）和规格中心有偏移，就计算Cpk。
就是样本均值与USL、LSL的差除以3倍估计标准偏差，取结果偏小的那个数值。
Ppk是制程性能指数。
注意，这里是性能指数不是能力指数。
它和Cpk的差别就在于，Cpk是制程稳定情况下计算得到的，Ppk是
不确定制程是否稳定的情况下计算得到的。
也就是说，Ppk反映制程中除了普通原因以外还有特殊原因引起的变异存在。
所以叫性能（实际表现）指数。
这好比家长给孩子定了一个目标，家长不可能给孩子定一个不可能达到的目标，因此孩子有能力达到这个目标，但是，由于主观和客观原因，孩子最后离目标还是有一些差距。
也就是性能表现不如能力。
为什么要有短期和长期指数值？所谓短期Cpk、短期Ppk，那是利用短期制程数据计算得到的。
长期Cpk、长期Ppk计算数据获得的时间比较长（具体有多长，应当说明的）。
为什么要有这两个指数值？因为，短期数据只反映制程在短期内出现的各种变异。
有些变异还没有来得及反映出来。
譬如，气候的变化带来的，班次变更带来的、设备长期运行带来的影响等。
于是，要用长期的指数来反映。
不管短期、长期，其性质没有变化。
也就是，只有普通原因引起的变异，反映在Cpk中，既有普通原因又有特殊原因引起的变异，反映在Ppk 中。
对比这两个数值的差，可以发现制程改进的余地有多大。
如果这两个数值差不大。
说明制程表现很好，反之，系统中发生过不少不稳定因素，值得研究改进。
Ppk只能反映制程的过去，Cpk可以用来预测制程的未来。
因为Ppk是利用已经得到所有数据计算得到的，它反映制程的过去。
因为它存在特殊原因，所以，不能根据它来预测制程的未来。
反之，Cpk 是在稳定条件下计算得到的，反映制程的能力满足规格要求的能力。
如果将来我们控制好制程的话，最高水平也只能达到这个水平。
因为
制程只有普通原因引起的变异，所以，我们可以预测未来制程的水平。
这里要提到绝对和相对的概念。
实际上没有绝对的稳定，也就是说，多少总会有一些特殊原因存在。
为了确保产品质量，所以，要求Cpk 大于等于1.33。
留有一定的余地。
两个指数的利用。
当顾客指定的涉及到安全、主要功能有关的特性，在制程开始研究的时候，做短期Cpk计算。
如果制程没有办法稳定，要和顾客商量，可以用Ppk。
同时要针对特殊原因，采取纠正措施，将来一定要用Cpk。
通常顾客要求提供产品合格证明的同时，要提供长期的Cpk数值。
或者当制程刚开始，没有办法收集到足够多的数据来判定制程是否稳定，可以和顾客商量，是否采用Ppk。
当然，以上这些数据的获得，一定要在控制计划的控制下做出来的。
如果制程的影响因素也没有确定，制程范围也没有界定，控制计划也没有，那样得到的数据根本不能反映制程的任何意义。
根据这样的数据计算得到的Cpk、Ppk都是没有用的。
Cpk或Ppk:你应该用哪一个?
要算出Cpk值,必须要有产品规格,平均值及标准差(σ值),把数据收集好后,我们“需要哪个σ值呢?”
Cpk是通过规格与均值的差除以3倍标准偏差所计算出来的值,但使用哪一个σ值，估计值还是根据样本数据计算出来的σ值呢？哪一个是正确的？向客户汇报哪个值呢？大多数情况使用使Cpk看来比较好（大）的那个值。
但是，这个看来比较好的值可能并没有精确的反映客户所需要知道的制程。
两种不同的方法计算Cpk值，产生混乱的一个原因就是新发展了Ppk值，Ppk使用各个个体数据（与均值的离差的σ计算值)各单独个体离差的σ。
假设Ppk使用σ计算值,就不需要在Cpk中使用全部个体数据的σ计算值了，对于Cpk，唯一的公式就是使用σ估计值(以短时间小样本为一组的极差，各组极差的平均值乘以比例系数来估算σ值)。
因此，汇报哪个值呢？是Cpk还是Ppk？尽管它们显示类似的信息，但在用途上还是有些区别的。
σ估计值和其相关的数值(Cp、Cpk)是用来测量一个体系满足顾客要求的潜在能力，当你想分析一个体系的发展倾向时可以用σ估计值；实际值或称σ计算值以及和其相关的数值(Pp，Ppk)是用来测量满足顾客要求的能力，当你想测量一个体系的实际制程性能时可以用上此值。
也就是6sigma理论中，Cpk代表短期工序能力（某一小段时间内的工序能力，连续的数据）Ppk代表长期工序能力（一个长时间，如一年或说所有的、全部的，可以是间断的数据）。
他们的计算公式是相同的，最大的不同在于标准偏差σ的计算方法不同。
Cpk和Ppk的σ计算差异
Ppk的标准偏差σ(长期)=stdev()（也就是常规算法，stdev是excel中算标准偏差计算公式）﹔
Cpk的标准偏差σ(短期)=R平均值/d2 (R-bar算法) 或σ(短期)=S平均值/c4(S-bar算法), d2,c4是修偏系数，它们的取值与分组n有关，可查表得到。
计算短期的标准偏差需要分组n≥2；计算长期标准偏差时，将长期收集的所有数据看成为一个样本。
当数据越接近正态分布时，Ppk与Cpk的差别越小，也就是短期对长期越有代表性。
这就是Cpk与Ppk的不同。
但是我们又发现一个问题。
Ppk标准偏差的计算和我们通常计算的Cpk的计算方法一样，为什么呢？因为平时我们计算工序能力Cpk 时，要求在工序稳定的状态下连续取样，也就说我们默认我们的取样是代表整个工序长期的工序能力，所以我们传统意义中的Cpk就是6sigma中的Ppk。