模具制造工艺学基本理论
模具制造工艺学
模具制造工艺学1. 引言模具制造工艺学是研究模具制造过程的学问，主要包括模具的设计、加工工艺以及使用维护等方面内容。
随着现代工业的发展，模具在制造业中起着至关重要的作用，能够大幅提高生产效率和产品质量。
本文将介绍模具制造工艺学的基本概念、流程和关键技术。
2. 模具制造工艺学的基本概念2.1 模具的定义模具是用于在一定的压力下，对工件（如金属、塑料等）进行成型、加工的工具。
它是工业生产中的重要设备，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
2.2 模具制造工艺学的定义模具制造工艺学是指研究模具制造过程的学问。
它包括模具的设计、加工工艺、材料选取和使用维护等方面，旨在实现高效、精密和经济的模具制造。
3. 模具制造工艺学的流程3.1 模具设计模具设计是模具制造的第一步，它是根据产品的形状和尺寸要求，以及生产工艺的要求，合理设计模具的结构和尺寸。
模具设计需要考虑材料的选择、零件的分解、结构的合理性等因素。
3.2 模具加工工艺模具加工工艺是指按照模具设计要求，利用加工设备和工具对模具进行加工和成型的过程。
模具加工工艺包括铣削、钻孔、车削等工艺步骤，以及热处理、表面处理等工艺。
3.3 模具材料选取模具材料的选取直接影响了模具的性能和寿命。
常用的模具材料有工具钢、工具合金钢、高速钢、硬质合金等。
在选取模具材料时需要考虑材料的硬度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
3.4 模具使用维护模具使用过程中需要进行定期的维护和保养，以确保模具的正常使用和延长模具的使用寿命。
模具使用维护包括清洁、润滑、修复等方面。
4. 模具制造工艺学的关键技术4.1 3D设计技术3D设计技术可以实现对模具的精确设计和可视化展示。
通过使用CAD软件进行建模，可以快速设计出符合要求的模具结构，并进行模拟分析，减少设计错误和成本。
4.2 数控加工技术数控加工技术在模具制造中起到重要的作用，它能够实现模具的高精度加工和复杂形状的加工。
通过编程控制机床的运动，在保证加工质量的同时提高生产效率。
模具制造工艺学基本理论
第二章机械加工工艺过程成品的过程为工艺过程。
模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。
所连续完成的那部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的基本单元。
夹紧：工件定位后使其固定，使其保持正确位置不变的操作为夹紧。
工位：是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容。
进给是构成工艺过程的最小单元。
产，大量生产。
基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
用的基准。
粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。
寸、设计图上检验的测量尺寸或工艺过程中的工序尺寸等。
在零件加工过程中，将有关尺寸按一定顺序首尾相连列成封闭形式的尺寸组。
尺寸链：在机械装配或加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组为尺寸链。
尺寸链图：将尺寸链中各相应的环按大致比列，用首位相接的平箭头按顺序画出的尺寸图。
封闭环：在装配中或加工中最后形成的一环。
辅助时间：为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
作业时间:基本时间和辅助时间之和称为作业时间。
基本时间：切除工序余量所消耗的时间。
准备与终结时间：工人为生产一批产品或零部件进行准备和结束工作所消耗的时间名词解释（汇总）1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铣削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂的特形面。
3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工: 是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
6雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。
模具制造工艺学
成形磨削主要用于模具工作零件的精加工.
成形磨削可以加工淬火钢和硬质合金钢. 成形磨削可以在普通磨床上采用专用夹具或者成形砂 轮进行,也可以在专用成形磨床上进行. 成形磨削是将模具工作零件的轮廓线分为若干单一的 直线\斜线\圆弧线,再按一定顺序进行磨削.
第一节 成形砂轮的磨削方法
将砂轮修整成与工件被磨削表面的轮廓完全吻合的 反型面形状,再进行磨削.
注意: 采用回转法磨削圆弧面的时候,必须先计算工艺中心的坐标.
还必须计算出圆弧的圆心角度.防止磨削时,磨入相邻表面.
(2)加工斜面的时候 计算相对与坐标轴倾斜的角度
计算被磨削平面到工艺中心之间的垂直距离----便于测量
用万能夹具进行磨削时,根据工艺要求应该先完成以下计算: 各工艺中心的计算 各平面到相应工艺中心的垂直距离 各平面对选定坐标轴的倾斜角度 某些圆弧面的圆心角.
4.成形磨削工艺尺寸的计算: 当设计基准和工艺基准不重合的时候,要进行工艺尺 寸的计算,并以工序图的方式表示.
工艺尺寸的计算,应该按照加工中调整和测量的需 要进行确定.
(1)加工圆弧时 成形加工中,工件需要围绕某些回转中心转动,这些 回转中心称为成形磨削的工艺中心. 一般情况下,有几段用回转法磨峡的圆弧就有几个 工艺中心.对于半径小,不宜用回转法加工的圆弧面用成 形砂轮磨削.
修整不同角度砂轮时,垫块的计算:
当砂轮修整的角度为0≤ α ≤45时 H=P-Lsin α – d/2 当砂轮修整的角度为45≤ α ≤90时 H=P’+Lsin α – d/2
当砂轮修整的角度为90≤ α ≤100时 H=P’-Lsin α – d/2 当砂轮修整平面时 H=P – d/2 当砂轮修整垂直侧面时 H=P’ – d/2
模具制造工艺学课件
阶梯轴的生产过程.swf
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阶梯轴工序 加工工序
工序号 1 2 3
工 序 内 容（单件小批量）
设备
车一端面，钻中心孔；车 床 I 调头，车另一端面，钻中心孔
车大外圆及倒角；调头，车小外圆、切槽 车床II 及倒角
铣键槽、去毛刺
铣床
工序号 1 2 3 4 5
工 序 内 容（大批量） 铣两端面，钻两端中心孔
8
课堂讨论 与一般的机械产品的生产相比，模具生产
和制造工艺具有哪些特点？
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1.1.1 模具的生产过程和工艺过程
生产过程
产品 模具
产品信息
用户
技术信息
结构分析 工艺分析
价格信息
生产准备 原材料准备 毛坯制造 零件加工 模具装配 模具调试
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第一章 机械加工工艺规程的制定
1.1 概述
1.1.1工艺过程
3
本课程的主要内容
一、模具制造工艺的基础理论 二、模具零件的机械加工 三、模具零件的特种加工 四、其他模具制造技术 五、模具装配技术
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四、模具制造技术简介
1.模具制造技术与以下技术密切相关
制造设备 水平
新材料的 应用
标准化 程度
计算机辅助 设计与制造
（模具 CAD/CAM)
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2.模具制造的特点
（1）制造质量要求高,.
（2）形状复杂： （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高： （5）要求模具生产周期短； （6）模具为单件成套性生产
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3.模具制造基本要求
四项指标
制造精度 高
使用寿命 长
模具成本低
制造周期 短
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4.本课程学习方法
模具制造工艺学.
（一）回转型面可利用车床、内圆磨床、坐 标磨床加工。 （二）非回转体型面的加工方法：
1. 车削加工 2. 銑削加工：立式铣床、仿形铣床和数控銑。
铣削时应留余量，单边0.2-0.3mm，以便 修整。
A.仿形铣加工
B.数控铣床加工
（三）抛光加工
人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。
三、本课程的性质和任务
性质： 1.“模具制造学”是一门综合性较强的课程。 2.”模具制造学”也是一门实践性很强的课程。 3. “模具制造学”是模具设计与制造专业的主 要专业课。 任务： 1.要求学生掌握在模具的工作型面制造中各种 加工方法的基本原理和特点； 2.能根据实际情况综合分析，选择合理的加工 方法制定出最佳加工方案；
3.掌握各种加工方法对模具结构设计的要求， 具备分析模具结构工艺性的能力，从而设计出 工艺性良好的模具结构； 4.掌握模具装配工艺的基本知识，并初步学会 模具安装、调试的基本技能，能够发现试模中 出现的缺陷，找出产生原因，并提出解决办法。
第二章 模具的机加工
通常分为： 1) 毛坯外形加工。 2) 工作型面加工 3) 模具装配． 4) 模具检验。
一、模具外工作型面的机械加工 （一）非圆凸模的制造比较麻烦，其加工方 法有以下几种。 1.立式加工机床
2.压印锉修加工
二、模具型孔的机械加工
型孔有圆形和非圆形两种。 模具型孔精加工方法主要有以下几种： 1.锉修加工 A. 压印法与用凹模压印凸模的方法基本相同。 B.样板法是根据图样要求首先做一块与凹模 刃口形状相同的样板并按此样板在凹模上划 线，然后用各种样式的挫刀先粗挫出形状，再 精挫成形。挫削过租中，要随时用样板进行检验。
模具制造工艺学知识点
模具制造工艺学生产过程：从原始材料变为成品的劳动过程的总和工艺过程：生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力编制的在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划计算公式：N=Qn（1+α）（1+β）N：零件的年产量 Q：产品年产量 n：每台产品中该零件数量α：备品百分率β：次品百分率生产批量计算：n=NA/Fn：每批的零件个数 N：年生产纲领规定的零件个数A:零件应该储备的天数 F：一年工作日天数成产类型：单间生产、成批成产、大量生产工艺规程：在具体的生产条件下，已最合理或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式书写成的工艺文件机械加工工艺过程的作用：1）一切生产活动的依据，2）组织生产的指导性文件，3）建（改）工厂的原始资料，4）便于积累生产经验机械加工工艺过程的设计原则：1）确保质量、满足技术要求，2）提高生产率，按时完成降低成本，3）保证工人良好的工作条件重点：机械加工工艺过程的制定步骤一、分析研究产品的装配图、零件图1、零件尺寸合理性分析：1）零件尺寸合理（圆整、标注合理、考虑刀具尺寸、合理的精度）2）零件尺寸标注合理2、零件结构合理性分析零件结构合理：结构便于加工；结构便于度量；结构刚性足够二、选毛坯1、毛坯的种类：铸件、锻件、焊接件、型材2、考虑因素：1）零件的材料及力学性能：铸铁、青铜用铸件；性能较高用锻件；一般情况用型材；2）零件的结构形状和尺寸3）生产类型4）车间的生产能力5）新工艺、新材料、新技术三、拟定工艺路线1、工序：指一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地点）上，对同一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程2、工步：工步是在加工表面不变、加工工具不变、切削用量不变的条件下所连续完成的那一部分工序3、进给：在一个工步中，若被加工的表面需切除的金属很厚，要分几次切削，每进行一次切削就叫一次进给。
一个工步包含一次进给或多次进给4、安装：一次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装5、工位：工件在一次夹紧后在机床上占有的位置6、基准定义：基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点，线或面7、基准分类1）设计基准：在零件图上标注设计尺寸所采用的基准2）工艺基准：在零件的工艺过程中采用的基准工序基准：在工序图中，用于确定本工序被加工表面的尺寸、形状、位置所采用的基准定位基准：在加工中，用于确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准测量基准：在加工或加工后，用于测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准装备基准：在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准8、工件的装夹1）工件的装夹：使工件在加工前相对于刀具和机床占有正确的加工位置，并且在加工过程中始终保持加工位置的稳定可靠。
模具制造工艺学基本理论
1、指导生产的重要技术文件；2、生产组织和管理工作的基本依据；3、新建或扩建工厂或车间的基本资料。
工出符号设计图样要求的产品。
1、产品质量的可靠性；2、工艺技术的先进性；3、经济效益的合理性；4、劳动条件的安全性。
（综合）卡片。
性和经济性。
判断零件结构工艺性优劣标准：零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法加工出来。
基准。
置的基准。
定位）所采用的基准。
使工件在机床上或夹具中先占有一个正确位置，然后将其固定，使工件在加工中保证这个正确位置不变，这个过程叫做工件定位。
须使刀具相对于工件具有正确的位置。
1、为了保证加工表面与不加工表面的位置尺寸要求，选择不加工表面作为粗基准；2、如果工件要求首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；3、保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准；4、作为粗基准的表面应当平整；5、一般情况下粗基准不重复使用。
1、基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的基准不重合误差；2、基准统一原则在各工序中尽可能选用同一组定位基准，如轴类零件选择轴心线为定位基准；3、自为基准原则在精加工或光整加工工序中，加工余量要求较小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准的原则；4、互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度要求较高，要求加工余量小而均匀时，多采用互为基准、反复加工的原则。
度等因素来选择加工方法。
标准等级工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度。
加工阶段的划分：1、粗加工切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品；2、半精加工消除由粗加工所留下的误差，并留下精加工余量，同时完成一些次要表面的加工；3、精加工使精度要求高的表面达到图样上规定的精度和表面粗糙度要求；4、光整加工提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，但不能纠正几何形状误差和相互位置误差。
1、保证产品质量；2、合理使用设备；3、便于热处理工序的安排4、便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面。
模具制造工艺学
模具制造工艺学模具制造工艺学是一门研究模具制造过程中所需工艺及其应用的学科。
它包含了模具制造所涉及的各个环节，如模具设计、加工、组装及规格检验等。
作为一门古老而又不断更新的学科，模具制造工艺学在现代社会应用广泛，经常为各种工业制造提供支持。
在下文中我将重点介绍几个方面的知识内容。
一、模具制造的基础模具制造的基础知识包括数控加工、焊接、电火花加工、抛光等。
数控加工是目前最先进的加工技术，在模具制造中被广泛应用。
焊接技术被用来连接模具的不同部件。
电火花加工用于雕刻模具内部细节；抛光技术用于处理模具表面，以获得更好的产品质量。
这些技术都是模具制造的基石。
二、模具材料与性能模具材料的选择直接决定了模具的使用寿命和制造成本。
常用的模具材料有优质合金钢、钨钢、高速钢等。
每种材料具有不同的硬度、强度、韧性和耐磨性等性能，需要根据具体情况进行选择。
同时，模具所用的材料还需要具备良好的导热性和导电性，以保证产品的精度、平整度和光滑度。
三、模具的设计和制造规范模具的设计和制造是模具工艺学的核心内容，也是决定模具性能的重要因素之一。
模具的设计需要考虑产品的尺寸、形状、结构和使用要求等方面，同时还需要考虑模具的装配、维护和保养。
在模具制造过程中，必须严格遵守制造规范和工艺标准，以确保模具的质量和稳定性。
制造过程还需要注意材料的选择和加工工艺的优化，以提高制造效率和降低成本。
四、模具检测和维护模具检测和维护对于模具的使用寿命和产品制造质量有着至关重要的影响。
模具使用一段时间后，必须进行定期的维护和检修，以防止损坏和磨损，保证其精度和稳定性。
同时，还需要定期对模具进行检测和维护，以确保其符合使用要求。
检测重点包括几何形状、尺寸精度和表面光洁度等。
总之，模具制造工艺学是一个涵盖广泛、细节丰富的学科。
它在制造领域中扮演着重要的角色，为各种工业产业的发展提供了重要支持。
未来，随着科学技术的不断更新和发展，模具制造工艺学的应用范围将会越来越广泛，并且为制造工业提供更好的支持和服务。
模具制造工艺学知识点总结模版
模具制造工艺学知识点总结模版1、模具技术的特殊要求任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。
6、模具制造的工艺内容（考虑因素）：模具设计必须满足使12、减少加工困难的方法，普通车削可加工回转体表面。
15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。
17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。
19、仿形铣削的加工方式的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。
21、普通磨削周边、断面磨削）、是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。
23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。
24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。
25、成形夹具磨削法中常用的夹具安装方法对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。
30、电火花成形加工的原理31、电蚀32、电火花成形加工的放电能量；绝缘介质；间隙。
33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料；加工速度一般比较慢；存在电极损耗。
35、电火花成型加工的过程是热爆炸力、电动力和流体动力有脉冲电源、自动控制系率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。
模具制造工艺学基础知识总结
模具制造工艺学基础知识总结模具制造工艺学基础知识总结模具制造工艺学一工艺过程的基本知识生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸相对位置和性质等。
使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
工序是一个或一组工人在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。
工步是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
复合工步用几把刀具或复合刀具同时加工同一工件上的几个表面进给刀具从被加工表面每切下一层金属层。
工艺规程的内容：1、工艺分析2、材料及毛坯的方式；3、工艺方案：表面加工方法加工顺序、尺寸、热处理安排4、加工余量及尺寸；5、设备、刀具、量具；6、时间定额。
生产纲领工厂制造产品（或零件）的年产量分为单件生产和成批生产。
N=Qn(1+a+b)Q－产品的生产纲领；n－每台产品中该零件的数量；a－该零件的备品率；b－该零件的废品率工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。
是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。
加工总余量是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
也称毛坯余量。
影响加工余量的因素1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。
2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。
3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。
4）本道工序的装夹误差。
确定加工余量的方法1．经验估计法2．分析计算法3．查表修正法工艺规程内容是描述由毛坯加工成为零件的过程的工艺文件。
规定了加工顺序、选用的机床、工具和加工方法，技术条件和检验手段等内容。
作用：指导生产和组织工艺准备制定工艺规程的原则在一定的生产条件下，以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图纸和技术要求的零件。
体现在①技术上的先进性②经济上的合理性③有良好的劳动条件。
制定工艺规程的基本步骤⑴总装图和零件图的研究分析和工艺审查；⑵确定生产类型；⑶确定毛坯的种类和尺寸；⑷选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定加工路线；⑸确定工序尺寸、公差和技术要求；⑹确定加工机床、工艺装备、切削用量和时间定额；⑺填写工艺文件。
第二章 模具加工基本理论
工艺过程 的组成
工序 安装
4
一个或一组工人， 在一个工作地对同 一个或同时对几个 工件所连续完成的 那一部分工艺过程
工件经一次装 夹后所完成的 那一部分工序
5
工步 工位 走刀
在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序内容
一次装夹工件后，工件与夹具或设备 的可动部分一起相对刀具或设备的固 定部分所占据的每一个位置
适用于形状复杂的板料零件，多用 于中、小尺寸件的大批大量生产
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毛坯及加工余量
毛坯种类选 择的依据
◆零件材料及机械性能 ◆零件的功能 ◆生产类型 ◆具体生产条件
大型齿轮毛坯
工业汽轮机叶片毛坯
连杆毛坯
毛坯及加工余量
毛坯形状和尺 寸的选择
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减少肥头大耳，实现少、无屑加工。 因此毛坯形状要力求接近成品形状， 以减少机械加工的劳动量
根据上述的加工余量计算公式和一定的试 验资料，对影响加工余量的各项因素进行 分析，并计算确定加工余量
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切削用量的选择
切削用量 三要素
●主运动速度 Vc :主运动速度表示主运动的速度大小和方
向,单位为m/min。当主运动为旋转运动时，可按下式计算:
VC Dn 1000
式中：n—主轴转速（r/s或r/min）；d—工件或刀具的最大
7
机械加工工艺规程的制定
工艺规程
作 用
规定产品或零部件制
定义
造工艺过程和操作方
法等的工艺文件
●指导生产的主要技术文件； ●组织生产和管理的基本依据； ●新建、扩建工厂（车间）的基本资料
8
制定 工艺 规程 的基 本要 求
●在保证产品质量的前提下，能尽量提 高生产率和降低成本；
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第二章机械加工工艺过程工艺过程:|生产中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程为工艺过程。
模具机械加工工艺过程：通过机械加工的方法（切削和磨削）得到成品的工艺过程。
工序指一个或一组工人，在一个固定的工作地点，对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。
工序是组成工艺过程的基本单元。
定位］确定工件在机床或家具中占有正确位置过程。
装夹将工件在机床或夹具中夹紧的过程。
夹紧：工件定位后使其固定，使其保持正确位置不变的操作为夹紧安装工件经过一次装夹后所完成的那一部分工序。
工步在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
工位：是在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容决定工步的两个因素：I加工表面和加工工具。
复合工步：用几把刀具或者用复合刀具，同时加工同一工件上的几个表面进给（走刀）|:刀具从被加工表面每切下一层金属层称为一次进给（走刀）。
进给是构成工艺过程的最小单元。
生产纲领：企业在计划期内应生产的产品量（年产量）和进度计划。
生产类型：企业生产的专业化程度的分类，模具制造可分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。
设计基准：在零件设计图样上，用以确定某一要素的设计尺寸和位置所依据的基准工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准工序基准：在工序图上，用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准定位基准：在装夹时，使工件的被加工面相对于机床或夹具具有正确位置（即定位）所采用的基准。
测量基准：加工中或加工后，用于测量的基准。
装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
辅助工序：检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等，其中检验是主要的辅助工序检验工序的安排:粗加工结束后精加工前；一个车间转向另一个车间前后；重要工序加工前后；特种性能的检验（探伤、密封性检测）之前；零件加工完毕，进入装配或成品库之前。
加工总余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差工序余量：每一工序所切除的金属层厚度工序余量：相邻两工序基本尺寸之差，分为单边余量和双边余量单边余量：零件的非对称表面的加工余量双边余量：零件的对称表面或回转体表面的对称分布的加工余量余量公差：加工余量的变化范围，等于前道工序和本道工序的工序尺寸公差之和工艺尺寸：因加工需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。
它可以是零件的设计尺寸、设计图上检验的测量尺寸或工艺过程中的工序尺寸等。
工艺尺寸链:在零件加工过程中，将有关尺寸按一定顺序首尾相连列成封闭形式的尺寸组工艺尺寸链的特点：I封闭性和制约性。
尺寸链：在机械装配或加工过程中，由相互连接的尺寸形成圭寸闭的尺寸组为尺寸链。
尺寸链图：将尺寸链中各相应的环按大致比列，用首位相接的平箭头按顺序画出的尺寸图封闭环：在装配中或加工中最后形成的一环。
辅助时间：为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
作业时间：基本时间和辅助时间之和称为作业时间。
基本时间：切除工序余量所消耗的时间。
准备与终结时间：工人为生产一批产品或零部件进行准备和结束工作所消耗的时间名词解释（汇总）1车削加工：是在车床上主要对回转面进行的加工。
2铣削加工：可以用来加工平面，沟槽，螺纹，齿轮，及成形表面，特别是复杂的特形面。
3刨削加工：是以单刃刀具，相对于工件做直线往复运动形式的运动，工件作间歇性移动进给的切削方法。
4仿行加工：是以预先制成的靠模为依据，加工时在一定压力作用下，触头与靠模工作表面紧密接触，并沿其表面移动，通过仿行机构，使刀具作同步仿行动作，从而在零件毛坯上加工出与靠模相同型面的零件。
5仿行铣削：主要用于加工非旋转体的复杂的成型表面的零件。
6 雕刻加工：是对零件，模具型腔表面或型面上的图案花纹，文字和数字的加工。
7 坐标镗床：是一种高精度机床，主要用于各类箱体，缸体和模具上的孔与孔系的精密加工。
8 直线磨削：直线磨削时，砂轮不作行星运动，进给运动为工作台的直线运动。
9 成形砂轮磨削法：把砂轮修整为所需的形状，用来成形砂轮磨削工件，保证工件的尺寸与形状精度和表面粗糙度。
10 工艺过程: 生产过程中为改变生产对象的形状，尺寸，相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
11 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
12 工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
13 工序：是一个或一组人，在一个工作地，对一个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程。
14 工位：一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置。
15 复合工步：如把几把刀具或复合刀具同时加工一工件上几个表面也可看作一个工步即为复合工步。
16 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
17 生产类型：企业生产专业化程度的分类。
18 工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
19 零件的工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
20工艺性审查：在机械产品设计中，凡正式用于生产的零件图都必须经过工艺性分析称为工艺性审查。
21 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
22 粗基准：机械加工的最初工序只能用工件毛培上未加工表面作定位基准。
23 精基准：用已经加工过的表面作定位基准。
24 加工经济精度：指在正常加工的条件下所能保证的加工精度。
25“三检”：生产者自检，班组长或工段长互检，专职检验员检验。
26 加工余量：是指加工过程中所切去的金属层厚度。
27 工序余量：是相邻两工序的工序尺寸之差。
28 加工总余量：是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
29 尺寸链：在机器装配或零件加工过程中，由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组。
30“靠火花”磨削：是指磨削端面的一种方法，即将磨床工作台纵向进给，使工件靠到砂轮端面，根据靠去火花的多少凭经验判断大约磨去了多少余量，从而估计能得到多大的工序尺寸。
31. 仿形铣削：将于工件成形表面形状相同或相似的靠模板与工件固定在工作台上通过靠模触头与靠模的运动，将运动传递到铣刀，从而进行成形铣削。
32. 坐标磨床：就是精密坐标定位机构与行星高速磨削机构的结合，是依靠三个运动的相互配合以实现孔的磨削加工。
33. 成形磨削：就是把复杂的成形表面分解成若干个平面、圆柱面等简单的形状，然后分段磨削并使其连接光滑，圆整达到图样要求。
34. 坐标磨床加工：是在坐标磨床上，利用精密坐标测量装置，对零件的孔及孔系进行高精度的切削加工。
35. 生产过程：由原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。
36. 复合工步：几把刀具或复合刀具同时加工同一个工件上几个表面。
37. 万能夹具：是成形磨床上的主要部件，也是平面磨床使用的成形磨削夹具。
38. 进给：刀具从被加工表面切下一层金属称为一次进给。
39. 零件的技术要求：主要指加工表面的尺寸公差、行为公差、表面粗糙度，材料及热处理，特种检验等。
40. 工艺过程：生产过程中为改变生产生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
41. 基准重合：利用设计基准作为定位基准。
42. 基准统一原则：在加工过程中，利用一个基准同时加工几个表面的过程的定位过程。
43. 自为基准：当某些表面加工要求余量少时，选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。
44. 互为基准原则：为了加工表面有较高的精度，又为了使其加工余量少而均匀，可采取反复加工，互为基准的原则。
装配及夹具部分名词解释装配：根据规定的技术要求，将零件结合成组建和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成产品的过程。
组装：零件和零件的组合。
部装：零件和组件的结合。
总装：零件、组件和部件结合的过程。
机械产品的装配：机械制造的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试运转等工作连接的方式：可拆卸连接和不可拆卸连接。
可拆卸连接：拆卸时不损坏任何零件，且拆卸后还能重新装在一起。
不可拆卸连接：连接后的零件是不可拆卸的，拆卸时会损坏零件。
校正：相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作。
调整：相互位置的具体调节工作，调节零部件的位置精度和运动副的间隙。
配作：指配钻、配铰、配刮及配研等。
装配的组织形式：固定式装配和移动式装配。
固定式：将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的地点进行。
根据零部件的结构特点，固定式又分为：(1) 集中固定式；(2) 分散固定式；(3) 产品固定式流水装配。
移动式装配：产品按一定顺序从一个位置移到另一个位置，每一个工作位置的工人只完成一个或几个工序的工作。
根据对移动速度的安排可分为：1) 自由式装配；2）强制移动式装配装配精度：是装配工艺的质量指标，是制定装配工艺规程的主要依据。
包括：几何精度和运动精度几何精度：指尺寸精度和相对位置精度。
尺寸精度包括：配合精度和距离精度。
配合精度：配合面之间达到规定的间隙或过盈的要求。
距离精度：指零部件间的轴向间隙、轴向距离和轴线距离。
相对位置精度：反映了装配中有关零部件的相互位置和装配的关系，如平行度、垂直度、同轴度和各种跳动。
运动精度：指的是回转精度和传动精度。
回转精度：指机器回转部件的经径向跳动和轴向颤动。
传动精度：机器传动件之间的运动关系。
装配尺寸链：解决装配精度与零件加工精度的之间关系的有效方法。
由相关零件的设计尺寸和相互位置关系所组成的尺寸链称为装配尺寸链。
封闭环的定义：装配过程中最后形成的一环，它的尺寸是由其他环的尺寸来决定的。
判别组成环：就是找出相关零件的相关尺寸。
方法：从封闭环出发，按逆时针或顺时针方向依次查找相邻的零件，直至返回封闭环，形成封闭环链。
查找组成环的原则：封闭原则；环数最少原则；精确原则装配方法：互换法；分组法；修配法；调整法。
互换法：完全互换法和大数互换法。
互换法：在装配时不经任何修配和调整就能达到的装配精度要求实质是：控制零件的加工误差来保证产品的装配精度。
完全互换法：装配时不经任何修配、调整和选择就可达到的精度要求。
特点：装配质量稳定；对技术要求低；装配生产率高。
分组装配法；将各组成环按公差大小分成若干组，并按相应组进行装配，达到精度要求的。
修配装配法：将尺寸链的各组成环的公差放大，使之能以经济公差制造，封闭环的积累的误差必将超过规定值。
补偿环：预先选定一个组成环，在装配时对该环进行修配、补充加工，使封闭环达到公差要求满足装配要求。
修配法的主要问题是：确定补偿环的尺寸和极限偏差，目的是修配时保证修配量足够修配方法：按件修配；合并加工修配；自身加工修配。