转炉炼钢车间布置

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冶金设计原理

一、名词解释1、高炉车间平面布置方式：一列式、并列式、岛式。

炉容比：转炉的有效容积Vt与公称容量T的比值(m3/t)。

氧流量：单位时间通过氧枪的氧量2、高炉利用系数：每昼夜生铁的产量与高炉有效容积之比。

衡量高炉炼铁生产率的一项重要技术经济指标。

利用系数值越高，表示高炉生产率越高。

3、焦比：高炉生产一吨合格生铁所消耗的干焦量。

分为综合焦比和入炉焦比。

焦比是高炉炼铁的技术经济指标之一。

4、冶炼强度：冶炼强度是每昼夜、每m3高炉有效容积燃烧的焦炭量。

5、拉坯速度：以连铸机每一流每分钟拉出的铸坯长度。

6、供氧强度：（m3/min.t）：单位时间每吨钢的供氧量。

7、风机工况区：根据风机的特性曲线可知，每条风量与风压曲线的左边都有一个喘振工况点，风机在喘振工况点以左运行时，会产生周期性的气流振荡现象而不能使用。

每条风量与风压曲线的右边都有一个堵塞工况点，风机在堵塞工况点运行时，风压低，不能满足高炉的要求。

因此，喘振曲线与堵塞曲线之间的运行区域就是风机的稳定工况区。

风机的级数越多，出口风压越大，特性曲线越陡，稳定工况区越狭窄。

---8、高炉炼铁设计应遵循的基本原则1）合法性。

2）客观性。

3）先进性。

4）经济性。

5）综合性。

6）发展远景。

7）安全和环保。

8）标准化。

9）美学原则。

9、三吹二制：指转炉车间保持经常吹炼的座数为2座，另一座维修或待用状态。

二、简答分析1、高炉车间平面布置方式有哪几种？各有什么主要特点？（1）一列式布置：概念：高炉与热风炉在同一列线，出铁场也布置在高炉列线上成为一列，并且与车间铁路线平行。

主要特点：占地面积小，投资少，热风损失小，除尘器易布置；在产量大、高炉数目多时，铁水的运输能力不够，因为铁路只在车间端部相连，也给调车带来困难。

（2）并列式布置概念：高炉与热风炉分设于两条列线上，出铁场布置在高炉列线，车间铁路线与高炉列线平行。

主要特点：高炉间距小，跨度大，热风管线长，热损失大，并且热风炉靠近重力除尘器，劳动条件不好，运输能力小。

年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间工艺设计毕业设计论文

年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计毕业设计论⽂西安建筑科技⼤学本科毕业设计（论⽂）任务书题⽬：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计院（系）：专业：学⽣姓名：学号：指导教师（签名）：主管院长（主任）（签名）：时间：年产320万吨合格铸坯的转炉炼钢车间⼯艺设计设计总说明本设计根据设计任务书的要求，结合所学专业理论知识，对炼钢⼚从原料供给到炼钢过程，最后到连铸出坯等流程进⾏了全⾯的设计。

根据⽣产钢种及车间规模，选择的⼯艺流程是：BOF-LF-CC。

设计以炼钢车间为主体，并重点针对顶底复吹转炉。

在转炉物料平衡和热平衡计算的基础上，对炼钢车间的主要设备型号及参数进⾏了选择和设计，对车间⼈员编制及技术经济指标进⾏了计算，并且完成了主体设备选择、炼钢⼯艺设计、主⼚房⼯艺布置和设备布置⼯作。

编写说明书⼀份，绘制转炉炉型图、车间平⾯图和剖⾯图各⼀张，完成专题写作及外⽂翻译。

关键词：转炉炼钢车间；⼯艺设计；物料平衡及热平衡计算；炉外精炼；连铸Designing of the BOF Steelmaking Processing for the Annual Output of 3.2Million-ton SlabAccording to the design requirements of the mission statement，combined with the theoretical knowledge，from raw material supply to the steel making process，a slab continuous casting processing was designed. The processing is BOF-LF-CC. The steel-making plant is the main design project，the top and bottom blowing converter was selected. Based on the converter material balance and heat balance calculation，we completed the main equipment for steel-making plant selection and design parameters，and the completion of the main equipment selection，the design of steel-making process. Furthermore，the technical economy parameters was calculated，the main process plant layout and equipment layout were designed. Prepared a manual，drawing a converter furnace map，areal workshop and section plane blueprint .Translated a English paper into Chinese.Key words: BOF steel-making workshop；processing designing；converter material balance and heat balance calculation；Secondary refining；casting⽬录1炼钢车间设计⽅案 (1)1.1主要钢种及产品⽅案 (1)1.2⼯艺流程 (1)1.3转炉车间组成及⽣产能⼒的确定 (2) 1.3.1车间组成 (2)1.3.2转炉车间⽣产能⼒的确定 (2)1.4主⼚房⼯艺布置 (3)1.4.1原料跨间布置 (3)1.4.2炉⼦跨的布置 (3)1.4.3精炼跨的布置 (3)1.4.4浇注跨的布置 (3)1.5原材料⽅案设计 (4)1.5.1⾦属料 (4)1.5.2散状材料 (5)2物料平衡与热平衡 (5)2.1物料平衡 (5)2.1.1计算原始数据 (5)2.1.2物料平衡基本项⽬ (7)2.1.3计算步骤 (7)2.2热平衡计算 (15)2.2.1计算原始数据 (15)2.2.2计算步骤 (16)3顶底复吹转炉设计 (20)3.1炉型设计 (20)3.1.1炉型选择 (20)3.1.2主要参数的确定。

转炉炼钢车间

转炉炼钢车间引言概述：转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，它是将生铁转化为高质量钢材的关键步骤。

本文将详细介绍转炉炼钢车间的工作原理、设备和操作流程，以及其在钢铁生产中的重要性。

一、转炉炼钢车间的工作原理1.1 炉料的装入和预热在转炉炼钢车间，首先需要将炉料装入转炉中。

炉料主要包括生铁、废钢和铁合金等。

在装入炉料之前，需要对其进行预热处理，以提高炉料的燃烧效率和炉内温度。

1.2 炉内反应的进行装入炉料后，转炉开始进行加热，使炉内温度达到适宜的炼钢温度。

然后，通过喷吹氧气等方式，将氧气注入炉内，与炉料中的杂质发生化学反应，从而将其去除。

同时，还可以通过添加石灰石等矿石来调节炉内化学反应的平衡。

1.3 炉渣的处理在转炉炼钢过程中，炉渣的处理也是非常重要的一环。

炉渣中含有大量的氧化物和杂质，需要通过加入石灰石等矿石来调节其成分，并通过炉渣搅拌等方式使其与炼钢渣浆充分接触，促进炉渣中的杂质与钢水的分离。

二、转炉炼钢车间的设备2.1 转炉转炉是转炉炼钢车间的核心设备，它通常由炉体、底吹装置、炉渣搅拌装置等组成。

炉体一般采用高强度耐火材料制成，能够承受高温和高压的环境。

底吹装置用于喷吹氧气等气体，促进炉内反应的进行。

炉渣搅拌装置则用于搅拌炉渣，使其与钢水充分接触。

2.2 炉渣处理设备炉渣处理设备主要包括炉渣搅拌装置、炉渣处理槽等。

炉渣搅拌装置通常由搅拌机和传动装置组成，能够将炉渣与钢水充分混合，促进炉渣中杂质的分离。

炉渣处理槽则用于收集和处理炉渣，以保证钢水的质量。

2.3 氧气供应系统氧气供应系统是转炉炼钢车间中的重要设备之一，它能够提供高纯度的氧气，用于炉内的氧气喷吹。

氧气供应系统通常由气体储存罐、气体净化装置和气体输送管道等组成，能够确保氧气的供应稳定和安全。

三、转炉炼钢车间的操作流程3.1 炉料装入和预热首先，将炉料装入转炉中，并进行预热处理。

预热的温度和时间根据炉料的性质和炼钢工艺的要求来确定。

年产钢_120吨转炉_炼钢车间设计

摘要重庆科技学院专科生毕业设计 - I -摘要2004年重庆政府在重庆西永划定并力争打造重庆西部教育基地，至今已修建了高新技术产业园西永微电园、10余所高校、房地产富力城及熙街生活娱乐圈。

大体上满足人们的日常生活需求。

但这只是重庆西部大开发的一部分，更多的建设项目也已经或者即将上马。

这些项目更重要的一方面是拉动当地一代的经济发展，并与主城区的发展相补充。

最终达到重庆人均GDP 的提升，让重庆人民生活更加富裕。

2009年，国家财政为了应对金融危机扩大内需，更是投入4万亿专项资金在全国进行基础设施建设。

而重庆市是西部大开发的中心城市，因而对建筑用材特别是钢铁的需求量大幅增加。

氧气顶底复吹转炉是20世纪70年代中、后期，开始研究的一项新炼钢工艺。

其优越性在于炉子的高宽比略小于顶吹转炉却又大于底吹转炉，略呈矮胖型；炉底一般为平底，以便设置底部喷口。

本设计在考虑到这方面的问题，拟定选址在重庆忠县修建年产钢120万吨新型钢铁厂。

本钢厂主产碳素工具钢、碳素结构钢、轴承钢及弹簧钢。

能够及时供应重庆西部开发的建材钢铁需求，此外还能满足重庆长安汽车板簧供应。

关键词：西部大开发转炉炼钢氧气顶底复吹转炉新型钢铁厂重庆科技学院专科生毕业设计- II -目录重庆科技学院专科生毕业设计- III -目录摘要 (I)1 炼钢厂设计概论 (1)1.1 钢铁工业在国民经济中的地位和作用 (2)1.2 炼钢工艺的发展及现状 (2)1.3 钢铁厂设计的目的及意义 (3)2 厂址选择论证 (4)2.1 建厂条件 (4)2.2 产品市场 (5)3 产品方案及金属料平衡估算 (7)3.1 产品大纲 (7)3.2 全厂金属料平衡估算 (7)3.3 技术可行性 (8)4 转炉车间生产工艺流程 (10)4.1 设计原始条件 (10)4.2 生产工艺流程图 (10)5 转炉炼钢的物料平衡和热平衡计算 (13)5.1 物料平衡计算 (13)5.2 热平衡计算 (20)6 原料供应及铁水预处理方案 (24)6.1 原料供应 (24)6.2 铁水预处理方案 (27)7 转炉座数及其年产量核算 (29)7.1 转炉容量和座数的确定 (29)7.2 车间生产能力的确定 (29)7.3 确定转炉座数并核算年产量 (30)8 转炉炉型选型设计及相关参数计算 (31)8.1 转炉炉型设计 (31)8.2 转炉炉衬设计 (34)8.3 转炉炉体金属构件设计 (35)9 转炉氧枪设计及相关参数计算 (36)9.1 氧枪喷头尺寸计算 (36)9.2 50t 转炉氧枪枪身尺寸计算 (38)10 炉外精炼设备选型 (41)10.1 炉外精炼的功能 (41)10.2 LF 精炼炉 (41)10.3 RH 精炼炉 (42)11 钢包、起重机相关数据计算及车间经济指标 (44)11.1 钢包尺寸及数量 (44)11.2 起重机吨位及数量 (47)11.3 车间主要技术经济指标及成本核算 (48)12 连铸机设备选型及相关参数确定 (51)重庆科技学院专科生毕业设计12.1 连铸机机型选择 (51)12.2 连铸机主要参数的确定 (51)12.3 连铸机生产能力的计算 (54)12.4 连铸操作规程 (57)13 烟气净化系统的选型及相关计算 (64)13.1 转炉烟气净化与回收的意义 (64)13.2 转炉烟气净化及回收系统 (64)13.3 回收系统主要设备的设计和选择 (66)13.4 计算资料综合 (67)14 车间工艺布置方案 (68)14.1 车间工艺布置方案 (68)14.2 转炉跨布置 (68)14.3 连铸各跨布置 (74)15 主炼钢种的操作规程 (79)15.1 基本检测 (79)15.2 精料 (79)15.3 基本操作参数 (80)15.4 装入制度 (81)15.5 供氧制度 (82)15.6 造渣制度 (82)15.7 终点控制与出钢 (83)15.8 脱氧与合金化 (84)16 拟订生产组织及安全生产制度 (85)16.1 生产组织安排 (85)16.2 安全制度的制定 (86)参考文献 (87)致谢 (88)附录附图1 转炉炉衬图附图2 氧枪喷头图附图3 车间厂房平面布置图附图4 车间厂房剖面布置图- IV -1 炼钢厂设计概论重庆科技学院专科生毕业设计 - 1 -1 炼钢厂设计概论2004年重庆政府在重庆西永划定并力争打造重庆西部教育基地，至今已修建了高新技术产业园西永微电园、10余所高校、房地产富力城及熙街生活娱乐圈。

生产车间如何进行布局

生产车间如何进行布局一、车间的组成部分车间由哪些部分组成取决于车间的生产性质和生产规模。

一般大型的生产车间由以下六个部分组成：（1）基本生产部分，如炼钢车间的转炉、平炉、电炉；机械加工车间的各种机加工设备。

（2）辅助生产部分，如机修组、电工组、磨刀间等。

（3）仓库部分，如中间库、工具室等。

（4）过道部分，如主要过道、次要过道等。

（5）车间管理部分，如办公室、资料室等。

（6）生产福利部分，如休息室、盥洗室、更衣室等。

二、车间布局的原则1.工艺专业化原则——工艺原则（1）什么是工艺专业化原则。

工艺专业化原则就是按照生产过程中的工艺特点，把同类型的机器设备集中在一起，即机器设备的“机群式”布局，形成一个基本生产单位。

例如，机械工业企业的铸工车间、锻工车间、机械加工车间、装配车间等。

在这些车间内，由于加工的工艺方法相同，因此可以加工多种多样的产品。

（2）工艺专业化原则的优点。

①车间对产品品种的适应性强。

②由于同种设备集中在一起，可以充分利用设备和生产面积，提高设备负荷系数。

③便于工艺管理。

④生产控制灵活性较强，便于生产任务连续进行。

（3）工艺专业化原则的缺点。

①当零件加工工序较多时，需要由不同的车间来完成，因而加工路线长，往返运输多，生产周期长。

②在制品数量增多，流动资金占用量增大。

③各车间之间的联系和协作关系复杂，影响各项管理工作的协调一致。

（4）适用范围。

按工艺专业化原则的车间工艺布局，多用于单件小批生产条件。

2.对象专业化原则——对象原则（1）什么是对象专业化原则。

对象专业化原则就是把加工对象的全部或大部分工艺过程集中在一个生产单位中，组成以产品或零件为对象的生产单位。

例如，机械工业企业的齿轮车间、标准件车间、发动机车间等。

（2）优点。

①机器设备按零件或产品的工艺流程布置，缩短了产品的加工路线，节约了运输费用，减少了仓库和生产面积。

②缩短了生产周期，减少了在制品数量和流动资金的占用量。

③减少了车间之间的联系，便于各项管理工作。

炼钢设备及车间设计重点

1.炼钢厂设计的目的和基本内容有那些？答：设计的目的是要建设新的生产厂，扩建或改建旧有企业使之更适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。

设计的任务是要对建设单位作出技术与经济的详细规划，确定企业的生产经济状况（1）车间的工艺设计（2）车间机械设备设计（3）供电设施设计，电讯系统设计，照明设计（4）给排水设计（5）厂房通风与局部的采暖通风设计（6）厂房与设备基础及其他构筑物设计（7）环境保护与安全卫士设计2.车间工艺设计由那些内容，它在整个炼钢厂设计中起什么作用？答：车间工艺设计的任务是以设计任务书为依据，对下列各项内容进行详细的设计与计算，编制设计说明书，绘制相应的图纸。

（1）制定详细的产品方案（产品大纲）（2）根据不同钢种，制定生产工艺大纲（3）主体设备的选型，确定设备数量型号等（4）选择各种辅助设备，提出非标准设备的设计工艺要求（5）设计并绘制车间的工艺布置平面图与剖面图（6）提供水、电及总图运输等专业设计所需要的资料（7）计算各项原材料的消耗量，计算炼钢——浇注生产过程中的各项经济技术指标（8）编制劳动定员计划（9）钢锭（坯）生产成本计算或提出成本计算的技术资料，提出进行技术经济分析所需要的资料作用：工艺设计部分是决定一个厂面貌的主要因素，是决定和影响其他专业设计的前提条件。

正确进行工艺设计便成为完成设计任务，保证设计质量的关键。

3.顶底复吹转炉底部供气构件有哪些类型，各有何特点？答：目前常用的供气构件主要有以下三类：透气砖、喷嘴、类环缝管式喷嘴①透气砖：早期透气砖的主要缺点是砖的致密性差，寿命低，气流通过的阻力大。

组合式透气砖致密度增加，寿命提高，但气流分布不均匀，目前多采用高压成型透气砖。

②喷嘴：有单管式、套管式、和实心环缝式三种。

单管式喷嘴供气量调节范围小。

生产过程中，当气流出口速度低于音速时，容易引起气流脉动，造成间断式供气，从而导致喷嘴粘结，甚至灌钢。

此外，出口气流后坐力大，会加速炉底耐火材料的毁损。

年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000

年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000攀枝花学院本科毕业设计（论文）年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计学生姓名：蒲维学生学号： 200911103045院（系）：资源与环境工程学院年级专业： 2009级冶金工程1班指导教师：芶淑云教授二〇一三年五月攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要摘要根据年产200万吨钢转炉车间设计的要求和国家相关政策的规定，确定转炉的大小为220吨，进一步得到了符合实际生产的与之匹配的钢包容量大小为250吨，通过计算确定钢包上部内径和高度均为4289mm，生产过程中所需要的钢包的数量为11个。

对钢包用耐火材料进行了设计，分为2套钢包即浇注钢包和砌筑钢包。

分别对其进行分析确定了他们的绝热层和工作层的设计方法，对于浇注钢包采用整体浇注和或剥皮浇注，对砌筑钢包采用综合砌筑的方案；通过对钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计，确定了透气砖系统耐火材料的尺寸和滑动水口系统耐火材料的尺寸；最后根据钢包用耐火材料的使用要求，针对不同钢种和不同部位的不同要求以及耐火材料的理化性能指标，对钢包所用的耐火材料进行了优化选择。

关键词炼钢，钢包，砌筑，浇注，耐火材料ABSTRACTAccording to the annual output of 2 million tons of steel converter workshop design requirements and relevant national policies and regulations, determine the size of the converter is 220 tons, has been further conform to the actual production of matching the ladle size capacity of 250 tons, through the calculate and determine the ladle upper inner diameter and height is 4289 mm, the production process required the number of ladles for 11. Ladle refractory materials used for the design, divided into 2 sets of ladle pouring ladle and laying the ladle. Respectively to analyze it to determine their thermal barrier and layer, the design method of the work for adopts the integral casting and or peeling pouring ladle cover in casting, for the composite masonry methods in laying the ladle; Through the vent brick of ladle refractory and slide gate system design, determine the size of the system of gas supply brick and refractory materials and refractory materials the size of the slide gate system; Finally according to the requirements of the ladle refractory material used, according to different steel grade and the different requirements of different parts and the rational index of the refractory, the ladle refractory material used in the optimized choice.Key words steelmaking, ladle, laying, casting, refractory material目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)2 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (3)2.1 转炉的容量和座数的确定 (3)2.2 计算年出钢炉数 (3)2.3 车间的年产钢量的计算 (4)3 钢包尺寸及数量的确定 (5)3.1 钢包尺寸的计算 (5)3.2 钢包质量的计算 (8)3.3 钢包重心计算 (9)3.4钢包数量的计算 (11)4 钢包用耐火材料的设计 (12)4.1浇注钢包的设计方法 (12)4.1.1包壁绝热层的设计方法 (12)4.1.2钢包工作层的设计方法 (12)4.1.2.1普通不精炼钢包 (12)4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包144.1.3钢包浇注的工作方案 (16)4.1.3.1整体浇注钢包的方法 (16)4.1.3.2采用剥皮套浇的浇注钢包施工方法 (16)4.2砖砌钢包的设计 (17)4.2.1砖砌钢包的结构设计 (17)4.2.1.1绝热层的设计 (17)4.2.1.2永久层的设计 (17)4.2.1.3工作层的设计 (17)4.3钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计 (18)4.3.1透气砖系统耐火材料的尺寸设计184.3.2滑动水口系统耐火材料的尺寸设计 (19)5 钢包用耐火材料的选择 (23)5.1钢包用耐火材料的要求 (23)5.2钢包耐火材料的选用 (25)5.2.1钢包隔热层和永久层 (25)5.2.2钢包工作层 (25)5.2.3滑动水口用耐火材料 (26)结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)1 绪论钢包是连接转炉和连铸中间的容器,而且几乎所有钢水的炉外精炼过程都是在钢包中进行；钢包的工作状态好坏不仅影响炼钢过程钢液质量、生产节奏、炉衬寿命；也会影响后序精炼和连铸过程中的包衬寿命、钢水质量和生产节奏,特别是影响最终的钢铁产品的制造成本和内在质量。

10氧气转炉炼钢

10 氧气转炉炼钢10．1 氧气顶吹转炉炼钢氧气顶吹转炉于1952年和1953年在奥地利的林茨（Linz）城和多纳维茨（Donawitz）城先后建成并投入生产，故又称为LD法。

由于它具有原材料适应性强、生产率高、成本低、可炼品种多、钢质量好、投资省、建厂速度快等一系列优点，因而在世界范围内得到迅速发展，一跃成为现代主要炼钢方法之一。

10．1．1 氧气顶吹转炉炼钢车间的特点现代钢铁生产，从铁矿石冶炼到加工成钢材，一般是组成钢铁联合企业集中进行的。

炼钢在钢铁联合企业内是一个中间环节，它联系着前面的炼铁等原料供应系统和后面的轧钢等成品生产。

炼钢车间的生产对整个联合企业有重大影响。

由于氧气顶吹转炉吹氧时间短和炉子容量的大型化，使顶吹转炉车间具有以下特点：l）吹炼周期短、生产率高，因此，每昼夜出钢炉数多，兑铁、加料、倒渣、出钢、浇注等操作频繁，原材料、钢水、炉渣等的吞吐量大。

2）运输复杂，数量大。

其数量相当于钢产量的3～5倍，而且批量小、批次多、运输品种多。

因此，各种货流不得不尽量避免交叉而设置专业化线路，并采用多层平面运输。

3）温度高、烟尘大，需配置高效能的通风除尘设备。

4）因吹炼速度快，要求有准确、可靠的计量通讯设备。

为了保证转炉正常地进行连续生产，各种原材料的供应以及钢水、炉渣的处理必须有足够的设备，而且工作可靠。

这些设备的布置和车间内各物料的运输流程必须合理。

同时，车间内转炉座数也不宜过多，以免各种设备在操作时互相干扰。

世界上大多数转炉车间，目前均采用以下两种布置方案：两座转炉经常保持一座吹炼（简称二吹一）；三座转炉经常保持两座吹炼（简称三吹二）。

炼钢生产有冶炼和浇注两个基本环节。

为保证冶炼和浇注的正常进行，氧气顶吹转炉车间主要包括原料系统，加料、冶炼和浇注系统，以及采用模铸时的钢模准备系统。

因此，顶吹转炉车间主厂房多改为三跨间：1）原料跨：主要组织铁水和废钢的供应，炉渣及垃圾的运出。

2）转炉跨：主要布置转炉及其倾动机构。

炼钢车间设计

II
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢属中碳钢，碳是影响其性能的关键元素，也是炉前控制的难点。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47

《炼钢安全规程》厂部及内部建构筑物部分

注意：标注绿色的均应在操作规程及制度内有所体现，标注黄色的在设计施工阶段必须考虑！6.1 厂房6.1.1 冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。

6.1.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定。

6.1.3 转炉与电炉容量50t 以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合GB50439 的要求。

6.1.4 炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于 1.5m 的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主厂房及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m，并应按起重机台数设置司机专用走梯和蹬车平台。

6.1.5 炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于1.5m。

纵向参观走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。

6.1.6 厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m 及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面一致。

6.1.7 起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。

同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。

6.1.8 厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。

安全标志包括危险场所和其他特定场所的安全标志，应符合GB2894 的规定。

6.2 建、构筑物6.2.1 炼钢企业内的厂房、烟囱等高大建构筑物及易燃、易爆等危险设施，应按GB50057 的规定设置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。

年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000

钢包是转炉炼钢车间中重要的设备，主要用于存放和运输炼钢过程中产生的钢水。

一个年产200万吨钢的转炉炼钢车间通常会配备多个钢包，以保证流程的顺畅和生产的高效。

在设计钢包时，需要考虑以下几个主要因素：1.钢包容量：钢包的容量应根据车间的产能来确定，一般根据每炉产生的钢水量来计算。

在年产200万吨钢的车间中，钢包的容量应能够容纳每炉产生的钢水量的峰值，并且要考虑到炉次之间的钢水的转运时间。

2.材质选择：钢包一般采用优质的耐火材料制造，以保证耐火性能和使用寿命。

常见的耐火材料有高铝骨料、高纯度黏土等。

此外，钢包还需要考虑到耐压性能和防渣性能，以应对高温和高压条件下的工作环境。

3.外形结构：钢包的外形结构一般为圆柱形，底部有倒角的半球形，以便于钢水的顺利流出。

钢包还需要配备上下盖板，以便于操作和维护。

4.冷却系统：钢包的冷却系统主要用于控制钢水的温度，并防止钢包过热。

冷却系统一般包括冷却水管道和冷却器，通过循环流动的水冷却钢包的壁面和底部，保持恒定的工作温度。

5.温度控制：钢包的温度控制是炼钢过程中的重要环节。

温度控制系统一般包括温度传感器和自动控制系统，通过监测钢水的温度变化，并自动调节加热或冷却装置，以保持钢水的合适温度。

6.安全设施：钢包的设计应考虑到安全因素，如防爆装置、安全阀和过压保护装置等，以保证炼钢车间的安全运行。

综上所述，年产200万吨钢的转炉炼钢车间中的钢包设计应考虑到容量、材质选择、外形结构、冷却系统、温度控制和安全设施等多个因素，以保证生产的高效和安全。

设计过程中还需要考虑车间的具体情况和要求，并结合现代化的炼钢技术和设备，提高钢包的使用寿命和工作效率。

2.第二讲现代转炉工艺流程介绍

100~150
160~190
200~240
炉容量/t 尺寸个尺寸个尺寸个尺寸个尺寸个尺寸个
18.0 5 18.0 4 18.0 1 20.0 2 21.0 1 24.0 1
统计 20.0 1
两
范
转围
炉
间
距平均 18.2
18.0
18.0
24.0 6 22.0 1 25.0 2
26.0 1 30.3 1 28.0 1
3、使用挡渣球进行挡渣操作，在出钢口内侧留凹坑，定位定角度投放挡渣球，精确控制挡渣球密度，改进挡渣球形状等措施，挡渣成功率为97%。
4、四座50吨顶底复吹转炉具备年产400万吨钢的能力。自2009年以来，二钢轧厂通过精确测量炉底高度、加大对炉底高度控制的考核力度、每班做终点渣样、当班根据结果调节合适的渣中MgO含量等措施，复吹同步炉龄超过2万炉。
废钢供应布置
废钢供应有以下布置类型：
(1) 废钢间为装料跨的延长部分，废钢经铁路线或公路线运进废钢间。小型转炉用吊车磁盘将废钢卸放地面存放或卸入废钢槽内待用，此多用于小型炉。
(2) 废钢间建在毗连装料跨一端的平行跨内，废钢运入车间和废钢装槽后，经废钢槽传送车送入装料跨待用。
(3) 在装料跨一端的外侧建独立的废钢间（一般垂直于装料跨），此多用于废钢用量大的大型转炉钢厂。废钢由大型自卸汽车运入，废钢装槽后，经废钢槽传送车送入装料跨待用。本设计采用这种布置方式。
1）解析-优化的铁水预处理技术 2）高效-长寿的转炉冶炼技术 3）快速-协同的二次冶金技术 4）高效-恒速的全连铸技术 5）优化-简捷的“流程网络”技术 6）动态-有序运行的信息化技术

年产330万吨转炉炼钢车间设计

年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计专业：冶金工程姓名：朱江江指导老师：折媛摘要本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。

本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。

本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。

连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。

本车间的浇注方式为全连铸。

车间的最终产品为方坯。

此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。

关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layoutingThis design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting目录1 绪论 (7)1.1转炉冶炼原理简介[1] (7)1.2氧气转炉炼钢的特点 (8)1.3设计原则和指导思想 (8)1.4产品方案 (9)2 氧气转炉炼钢车间 (11)2.1初始条件 (11)2.2公称容量选择[2] (11)2.3转炉座数的确定 (11)2.4根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量。

2.6 转炉炼钢车间-演示文稿

C．氧枪系统平台对大、中型车间，一般应有三层平台。 (1) 氧枪口平台。用来检修氧枪孔密封装臵或清除氧枪粘钢。其标高与烟罩上的氧枪插入孔标高相同。 (2) 氧枪传动机构安装平台。 (3) 氧枪软管平台。用于安装氧枪的氧气管、给排水管道与软管的接头阀门。
D．副枪平台副枪的升降传动机构、副枪检修、探头贮备、更换、杯样的风动输送等作业都应设有相应的平台。
2.6.3 各类型氧气转炉车间的特点
氧气转炉车间的类型主要是根据车间的生产规模、厂房结构、跨间布臵、浇铸方法和运输方式等几方面来划分。
2.6.3.1 按生产规模划分按生产规模不同，车间可分为大型、中型、小型三类。目前在国内，一般年产钢量在100万t 以下的为小型转炉炼钢车间；年产钢量在100～ 200万t的为中型车间；年产钢量在200万t以上为大型车间。
转炉生产工艺流程
2.6.2 炼钢车间的组成与任务
转炉炼钢车间的各主要作业是在车间的主要跨间、辅助跨间和附属跨间内完成的。因此，一般情况下，完整的氧气转炉车间应包括： (1) 主要跨间。组成：由转炉跨、浇铸跨、精炼跨、加料跨组成，又称为车间主厂房。任务：完成加料、吹炼、出钢、出渣、精炼、浇铸、烟气的净化与回收等任务，因此，是车间的主体和核心部分。 (2) 辅助跨间。辅助跨间包括原料的准备、浇铸前的准备、铸坯或钢锭的精整等跨间。 (3) 附属跨间。包括炼钢所需的石灰、白云石等原料的焙烧；机修、制氧、供水等系统，以及炉渣的处理、烟尘的处理等系统。
2.6.3.4.1 模铸车间
(1) 坑铸。浇铸底板臵于车间地平面上(也有放在地坑内的，因其劳动条件差而很少采用)，修砌底板、摆模以及浇铸等作业都在原处。这种方式可省去底板运送设备，但浇铸与整脱模的互相干扰大，劳动条件差，铸锭能力小，只适用于生产能力不大的小型转炉车间。

转炉炼钢车间

转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的关键环节，它通过转炉炼钢技术将生铁转化为高品质的钢材。

本文将详细介绍转炉炼钢车间的工作流程、设备配置和操作要求，以及相关的质量控制措施。

一、工作流程1. 原料准备：转炉炼钢车间的主要原料包括生铁、废钢、石灰石和焦炭等。

在车间内，原料需要进行称重、配料和预处理等工序，确保原料的质量和配比符合要求。

2. 转炉充料：将预处理好的原料按照一定的配比投入转炉中。

同时，根据炉内的温度和氧气含量等参数，调整炉内的燃烧状态，使炉内的温度逐渐升高。

3. 转炉冶炼：在转炉冶炼过程中，废钢和生铁逐渐熔化，并与氧气反应产生炉渣和废气。

通过控制氧气的供给和炉内的搅拌装置，使炉内的炼钢反应得以进行。

4. 渣化处理：转炉炼钢过程中产生的炉渣需要进行处理。

常见的处理方式包括渣铁分离、渣铁分离后的渣料处理和渣铁回收等。

5. 出钢操作：当炉内的炼钢反应达到要求后，将炉内的钢水倒出。

在出钢过程中，需要控制倒钢的速度和倒钢的时间，以保证钢水的质量。

6. 后续处理：出钢后，需要对钢水进行精炼和连铸操作，以获得符合要求的钢材。

精炼过程中，可以通过加入合金元素和进行真空处理等方式，调整钢水的成分和性能。

二、设备配置和操作要求1. 转炉：转炉是转炉炼钢车间的核心设备。

转炉应具备足够的容量和耐高温、耐腐蚀的特性。

同时，转炉应配备可靠的氧气供给系统和搅拌装置，以确保炼钢反应的顺利进行。

2. 炉前设备：炉前设备包括原料称重系统、配料系统和预处理设备等。

这些设备应具备高精度的称重和配料功能，以确保原料的质量和配比的准确性。

3. 出钢设备：出钢设备包括倒钢机和钢包等。

倒钢机应具备稳定的倒钢速度和倒钢时间控制功能，以保证钢水的质量。

钢包应具备耐高温、耐腐蚀的特性，以确保钢水的安全储存和运输。

4. 环保设施：转炉炼钢车间应配备完善的环保设施，包括废气处理系统、炉渣处理系统和废水处理系统等。

这些设施应符合国家相关的环保标准，以减少对环境的污染。

CSP工艺介绍

1 冶炼部分在转炉炼钢车间内布置一座210 t顶底复吹转炉，在精炼连铸跨内布置一座钢水扒渣站，一座200 t LF钢包精练炉以及两流薄板坏连铸机，分别预留了2号转炉和脱气装置的位置。

转炉采用首钢1997年购买的美国加州钢厂设备，具有顶底复吹工艺，装有副枪操作设备，可实现气动挡渣功能和溅渣护炉技术，冶炼过程可以实现动态计算机控制，抬炼和精炼部分配有专门的除尘装置，以保护环境。

两机两流的立弯式薄板坯连铸机由SMS公司提供，采用漏斗式结晶器，结晶器长度为1.1m；铸机冶金长度为7．14m，弯曲半径为3.25 m，采用了60t大容量双流中间罐。

结晶器可实现在线调宽和液面自动控制，浇铸过程还采用了保护浇铸、自动称量及液芯压下技术，通过流芯压下，可以把结晶器出口65 mm的铸坯厚度压至50 mm，以保证某些产品在质量方面的需求。

2 轧制部分在串列布置的均热、轧制两个跨间内，主要装备有2座直通辊底式均热炉、1台事故剪、1台高压水除鳞机、1台立辊轧边机、F1～F6高刚度热带钢连轧机组、温度厚度宽度自动检测仪、2台地下卷取机和层流冷却装置。

其中辊底式均热炉由德国LOI公司设计，国内制造完成，F1～F6高刚度热带钢连轧机组由德国SMS公司设计，部分国内制造，主电机和传动控制装置全部由德国SIMENS公司引进。

经过剪切头尾、定尺的薄板坯可直接进入直通的辊底式均热炉内，炉子加热能力为193 t／h，峰值为228 t／h 铸坯在这里通过加热段、传输段、摆渡段和保温段后即可进入轧制工序。

经均热炉加热后的铸坯，在长度和厚度方向的温度差可达到±10℃的目标值，与传统工艺相比铸坯头尾的温度差极小。

对应两流铸坯的直通辊底式均热炉，通过对铸坯的摆渡可达到把工艺线“合二为一”的功效。

在轧制部分，采用了约4O MPa的高压水除鳞机，它能够较好地清除铸坯表面的氧化铁皮，保证板材的表面质量。

在F1机前设有立辊式轧边机，它可以加工板坯边部的铸态组织，提高板材的边部质量。

年产500万吨炼钢车间设计-毕业设计

年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。

本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。

讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。

并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。

最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。

为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。

关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算Design of Converter Systems of Annual Output 5 Million T ons of Qualified ContinuousCasting SlabAbstractThis design topic of annual 5 million tons' qualified casting steel of converter steelmaking system.This instruction booklet in the practice and in the reference foundation, to studies the knowledge to carry on the comprehensive utilization.Narrated has designed a converter mill the method and the step, in the instruction booklet to the workshop main system for example molten iron supply system, scrap supply system，dispersed feeds the supply system, ferroalloy supply system，dedusting system and so on to carry on the abundant proof and quite is definite a set of best design proposal.And had determined the workshop craft arrangement, carries on the design to the cross number and the relative position, has summarized its technical process, and carries on the equipment computation in this foundation, including the converter stove computation, the converter lining computation and the converter metal components computation the oxygen gun design, the purification system equipment computation, then carries on the workshop computation and uses the equipment the specification and quantity design, carries on the workshop size computation in this foundation, determines each platform elevation. Finally to environmental and safety requirements of the Steel workshop to carry on the explanation.For more detailed description of some of the converter workshop design technology and equipment structure, the design with graphics, which can clear, intuitive introduces converter steelmaking plant process arrangement.Key word: The Converter；5 million tons；design；the converter equipment calculates；the workshop computation第一章文献综述1.1 国内外钢铁产业的发展情况钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。

转炉炼钢车间

转炉炼钢车间转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，其主要任务是将生铁经过转炉冶炼工艺进行炼钢，生产出高质量的钢材。

为了确保车间的高效运行和质量控制，以下是转炉炼钢车间的标准格式文本。

1. 转炉炼钢车间的概述转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的核心环节之一。

它是将生铁经过高温冶炼反应，去除杂质并调整成份，最终获得高质量的钢材的关键部门。

车间内设有转炉炉体、氧气喷吹系统、废气处理系统、渣处理系统等重要设备。

2. 转炉炼钢车间的工艺流程转炉炼钢车间的工艺流程包括以下几个主要步骤：(1) 转炉装料：将生铁、废钢、废铁等原料按照一定比例装入转炉中。

(2) 预热：通过点火器点火，将转炉内温度升至适宜冶炼的温度。

(3) 吹炼：通过氧气喷吹系统向转炉中喷吹高压氧气，使原料中的杂质被氧化，产生大量热量，同时调整钢水中的成份。

(4) 吹净：在炼钢过程中，通过废气处理系统将产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。

(5) 出钢：冶炼结束后，通过倒炉装置将炼好的钢水倒入钢包中，待冷却后，进行下一步的钢材加工工艺。

3. 转炉炼钢车间的设备和工具转炉炼钢车间需要配备以下设备和工具：(1) 转炉：用于进行炼钢反应的主要设备。

(2) 氧气喷吹系统：用于向转炉中喷吹高压氧气，提供燃烧和氧化反应所需的氧气。

(3) 废气处理系统：用于对产生的废气进行处理，减少对环境的污染。

(4) 渣处理系统：用于处理炼钢过程中产生的渣。

(5) 倒炉装置：用于将炼好的钢水倒入钢包中。

4. 转炉炼钢车间的安全措施为了确保转炉炼钢车间的安全生产，需要采取以下安全措施：(1) 员工培训：对车间员工进行安全培训，使其了解炼钢过程中的危（wei）险因素和应急处理方法。

(2) 安全设施：车间内应配备灭火器、安全防护设施等，以应对突发事故。

(3) 安全操作规程：制定详细的安全操作规程，明确员工的操作流程和注意事项。

(4) 定期检查和维护：定期对设备进行检查和维护，确保其正常运行和安全性能。

转炉炼钢车间

转炉炼钢车间标题：转炉炼钢车间引言概述：转炉炼钢车间是钢铁生产过程中的重要环节，通过高温炉炼的方式将生铁转化为高品质的钢材。

该车间的运行状态直接影响着钢铁生产的质量和效率。

本文将从设备配置、生产流程、安全管理、环境保护和质量控制等方面详细介绍转炉炼钢车间的运行情况。

一、设备配置1.1 转炉：转炉是转炼钢车间的核心设备，通常采用大型的倾转式转炉。

转炉内部配有氧气喷吹装置和底吹氧气装置，用于控制炉内氧气含量和温度。

1.2 炼钢包：炼钢包是用于将炼钢液体从转炉中倒入的设备，通常采用电动倾炼包。

炼钢包内部配有保温材料和搅拌装置，保证炼钢液体的温度和均匀性。

1.3 辅助设备：转炼钢车间还配备有废气处理设备、废渣处理设备、冷却水系统等辅助设备，用于保证生产过程的顺利进行。

二、生产流程2.1 原料准备：在转炼钢车间进行炼钢之前，需要准备好生铁、废钢、脱氧剂等原料。

原料的质量和比例对最终钢材的质量有着重要影响。

2.2 炼钢过程：炼钢过程包括转炉炼钢和炼钢包倾炼两个阶段。

在转炉中，通过氧气吹炼和搅拌，将生铁中的杂质和碳含量降低；在炼钢包中，通过调整温度和搅拌，确保钢液的成分均匀。

2.3 钢水处理：炼钢包中的钢水需要经过脱氧、脱硫、调温等处理，最终得到符合要求的钢水，可以进行浇铸成型。

三、安全管理3.1 作业规范：转炉炼钢车间的作业人员需要严格按照操作规程进行操作，避免发生操作失误导致事故。

3.2 安全设施：车间内配备有火灾报警系统、紧急停车装置、防爆设备等安全设施，确保人员和设备的安全。

3.3 安全培训：作业人员需要定期接受安全培训，了解应急处理措施和安全操作规程，提高安全意识。

四、环境保护4.1 废气处理：转炉炼钢车间产生大量废气，需要通过除尘设备和烟气净化设备进行处理，减少对环境的影响。

4.2 废水处理：车间内的冷却水和洗涤水需要经过处理后排放，避免对水环境造成污染。

4.3 能源利用：优化设备运行和生产流程，提高能源利用效率，减少能源消耗和二氧化碳排放。