数控机床伺服驱动系统

三、主轴准停控制
主轴准停功能指控制主轴准确停在固定位置的功能，又称为主轴定位功 能，是数控加工过程中自动换刀所必需的功能。在自动换刀的镗、铣加 工中心上，切削扭矩通常是通过刀杆的端面键传递的，因此，要求主轴 具有准确的定位于圆周特定角度的功能（见图5.6）；当加工阶梯孔或 精镗孔后退刀时，为防止刀具与小阶梯孔碰撞或拉毛已精加工过的孔表 面，必须先让刀，再退刀。即使让刀，刀具也必须能够准确定位。
主轴旋转与轴向进给的关联控制
2）主轴旋转方向控制 通过改变主轴旋转方向，可以加工出左螺纹或右 螺纹，主轴旋转方向可通过脉冲编码器正交的A相、 B相脉冲信号的顺序来判别。 3）主轴绝对位置定位 脉冲编码器的零位脉冲信号C，刚好对应主轴旋转 一圈，可用于主轴绝对位置定位检测和控制。在 多次循环切削同一螺纹时，该零位信号可作为刀 具切入点，以确保螺纹螺距不出现乱扣现象。即 在每次螺纹切削进给前，刀具必须经过零位脉冲 定位后才能切削，以确保刀具在工件圆周同一点 切入。
脉冲编码器
绝对式脉冲编码器：码盘每一转角位置都刻有表 示该位置的惟一代码，通过读取码盘之值即可直 接获得主轴的角度坐标。单个码盘组成的绝对式 脉冲编码器，只能测量0°~360°范围内的角位 移，测量大于360°的角位移，必须使用有多个 码盘的绝对式脉冲编码器。绝对式脉冲编码器码 盘常用的码制有二进制、循环码、十进制码等几 种。最常用的码制为二进制循环码。由于二进制 循环码制的特点是相邻两组数码之间只有一位变 化，即使制造与安装不太精确，所造成的误差也 不会超过码盘自身的分辨率。
数控机床对伺服系统的基本要求
2）稳定性好 稳定性好 稳定性是指系统在给定输入或外界干扰作 用下，能在短暂的调节过程后，达到新的 或者恢复到原来的平衡状态，对伺服系统 要求有较强的抗干扰能力。稳定性是保证 数控机床正常工作的条件，直接影响数控 加工的精度和表面粗糙度。
数控机床对伺服系统的基本要求
3）快速响应 快速响应 快速响应是伺服系统动态品质的重要指标，它反 映了系统的跟踪精度。为了保证轮廓切削形状精 度和低的加工表面粗糙度，要求伺服系统跟踪指 令信号的响应要快。一方面要求过渡过程（电机 从静止到额定转速）的时间要短，一般在200ms 以内，甚至小于几十毫秒；另一方面要求超调要 小。这二方面的要求往往是矛盾的，实际应用中 要采取一定措施，按工艺加工要求做出一定的选 择。
数控机床对伺服系统的基本要求
4）调速范围宽 ）
调速范围是 Rn 指生产机械要求电机能提供的最高转速和最 低转速之比。通常表示为：
nmax Rn = nmin
在数控机床中，由于加工用刀具，被加工材质及零件加工 要求的不同，进给伺服系统需要具有足够宽的调速范围。 目前较先进的水平是，在分辨率为1的情况下，进给速度 范围为0~240m/min，且无级连续可调。但对于一般的数 控机床而言，要求进给伺服系统在0~24m/min进给速度范 围内都能工作就足够了。
主轴驱动装置及工作特性
（2）主轴驱动工作特性 主轴驱动工作特性
二、主轴分段无极变速及控制
（1）分段无级变速原理 ）
数控机床采用无级调速主轴机构，可以大大简化主轴箱。但低速段输 出转矩常无法满足强切削转矩的要求。如单纯追求无级调速，必然增 大主轴电动机功率，主轴电动机与驱动装置的体积、质量及成本都会 大大增加，电动机的运行效率会大大降低。因此数控机床常采用1~4 挡齿轮变速与无级调速相结合的方案，即分段无级变速。图5.3所示 为采用与不采用齿轮减速主轴的输出特性。
1）精度高 ） 伺服系统的精度是指输出量能复现输入量的精确 程度。作为数控加工，对定位精度和轮廓加工精 度要求都比较高，定位精度一般允许的偏差为 0.01~0.001mm，甚至0.1。轮廓加工精度与速度 控制、联动坐标的协调一致控制有关。在速度控 制中，要求较高的调速精度，具有比较强的抗负 载扰动能力，对静态、动态精度要求都比较高。
主轴与进给轴关联控制
（2）主轴旋转与轴向进给的关联控制 以螺纹切削加工为例，介绍数控系统主轴旋转与轴向进给 的关联控制功能。 1）进给量与主轴转速关联控制 在数控车床上加工圆柱螺纹时，无论螺纹是等距螺纹还是 变距螺纹，都要求主轴转速与刀具轴向进给保持一定的协 调关系，数控系统必须具有主轴转速与轴向进给量关联控 制功能。在主轴上安装的脉冲编码器可以检测主轴转角、 相位、零位等信号，在主轴旋转过程中，脉冲编码器不断 向数控装置发送脉冲信号，根据插补计算结果，控制进给 坐标轴伺服系统，使进给量与主轴转速保持螺纹加工所需 的比例关系，从而实现螺纹的精确加工。
主轴分段无极变速及控制
（2）自动换挡控制 ）
自动变速动作控制时序如图5.5所示。
M代码输出 M选通 M代码确认 M代码执行 主轴蠕动 换挡完成 转速设定
主轴分段无极变速及控制
（3）变挡机构 ） 液压拨叉变挡机构： 液压拨叉变挡机构：液压拨叉是用一只或几只液 压缸带动齿轮移动的变速机构。最简单的二位液 压缸实现双联齿轮变速。三联或三联以上的齿轮 换挡则需使用差动液压缸（具体结构和工作原理 可参阅相关书籍）。液压拨叉变挡机构较为复杂， 不但需要附加一套液压装置，还需将电信号转换 为电磁阀动作，控制压力油分至相应的液压缸。
数控机床对伺服系统的基本要求
5）低速大转矩 低速大转矩 机床加工的特点是，在低速时进行重切削。 因此，要求伺服系统在低速时要有大的转 矩输出。进给坐标的伺服控制属于恒转矩 控制，在整个速度范围内都要保持这个转 矩；主轴坐标的伺服控制在低速时为恒转 矩控制，能提供较大转矩；在高速时为恒 功率控制，具有足够大的输出功率。
变挡机构
电磁离合器变挡机构：电磁离合器可以通过控制线圈的通 电磁离合器变挡机构 断，来控制传动链接续和切断，便于实现电气自动控制。 其缺点是体积较大，产生的磁通易使机械零件磁化。在数 控机床主轴传动中，使用电磁离合器可简化变速机构，通 过安装在各传动轴上离合器的吸合与分离，形成不同的运 动组合传动链，实现主轴变速。数控机床常使用无滑环摩 擦片式电磁离合器和牙嵌式电磁离合器。摩擦片式电磁离 合器采用摩擦片传递转矩，允许不停车变速。但如果速度 过高，会产生大量的摩擦热。牙嵌式电磁离合器将摩擦面 加工成一定的齿形，可提高传递转矩，缩小离合器的径向 和轴向尺寸，使主轴结构更加紧凑，减少摩擦势，但牙嵌 式电磁离合器必须在低速时才能变速。
第5章 数控机床伺服驱动系统
数控机床伺服驱动系统
概述 数控机床主轴驱动系统 数控机床进给驱动系统
5.1 概述
伺服系统的组成 数控机床对伺服系统的基本要求 伺服系统的分类
一、伺服系统的组成
数控伺服系统由伺服电机（M）、驱动信号控制转换电路、 电力电子驱动放大模块、电流调解单元、速度调解单元、 位置调解单元和相应的检测装置（如光电脉冲编码器G） 等组成。一般闭环伺服系统的结构如图5.1所示。它是一 个三环结构系统，其中，外环是位置环，中环是速度环， 内环为电流环。
伺服系统的组成
位置环由位置调节控制模块、位置检测和反馈控制部分组 成； 速度环由速度比较调节器、速度反馈和速度检测装置（如 测速发电机、光电脉冲编码器等）组成； 电流环由电流调节器、电流反馈和电流检测环节组成。电 力电子驱动装置由驱动信号产生电路和功率放大器等组成。
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二、数控机床对伺服系统的基本要求
分段无级变速原理
采用齿轮减速虽然可增大低速时的输出转矩，但同时降低 了最高主轴转速。因此须采用齿轮自动换挡，达到既满足 低速转矩，又满足最高主轴转速的要求。数控系统一般均 提供4挡自动变速功能，而数控机床通常使用两挡即可满 足要求。在数控系统参数区设置M41~M44四挡对应的最高 主轴转速后，即可用M41~M44指令控制齿轮自动换挡。控 制过程中，数控系统将根据当前S指令值，自动判断挡位， 向PLC输出相应的M41~M44指令，由PLC控制变换齿轮位置； 数控装置同时输出相应的模拟电压或数字信号设定对应的 速度。其控制结构如图5.4所示。
主轴准停控制
主轴准停功能分为机械准停和电气准停。 机械准停：
电气准停
电气准停
1）磁传感器准停
电气准停
2）编码器主轴准停
电气准停
3）数控系统准停 注意问题：
①数控系统须具有主轴位置闭环控制功能。 ②当采用主轴电动机轴端编码器检测位置信号，主 轴传动链的精度可能对准停控制精度产生影响。
电气准停
采用电气准停控制有如下优点：
简化机械结构 缩短准停时间 可靠性增大 性能价格比提高
四、主轴与进给轴关联控制
主轴与进给轴关联控制一般通过脉冲编码器来实 现。 （1）脉冲编码器 ） 增量式脉冲编码器：脉冲发生器每次测量的角位 移，都是相对上一次角度位置的增量。这种编码 器结构简单，应用最广泛。为提高其分辨率，通 常采用电子线路进行倍频细分。增量式脉冲编码 器输出两个相位差90°的A、B信号和零位C信号， 其中A、B信号可用来计算角位移的大小，还可利 用它们相位超前或滞后的关系辨别旋转方向。
主轴与进给轴关联控制
（3）主轴旋转与径向进给的关联控制
由机械加工工艺可知，利用数控车床或磨床进行端面加工 时，为了保证加工端面的平整光洁（表面粗糙度R0小）， 应控制工件与刀具（车刀或砂轮）接触点处的速度为一恒 定值，即实现所谓恒线速度加工。由于在端面加工过程中， 刀具要不断地作径向进给运动，从而使刀具的切削直径逐 渐减小（磨床还应考虑砂轮磨损造成的直径减小）。由切 削速度与主轴转速的关系可知，若保持切削速v恒定不变， 当切削直径D逐渐减小时，主轴转速n必须逐渐增大。 数控装置必须设计相应的控制软件来完成主轴转速的调整。 车削端面过程中，切削直径变化的增量为 Di = 2 Ft i
（4）按反馈比较控制方式分类 ） 脉冲、 脉冲、数字比较伺服系统 相位比较伺服系统 幅值比较伺服系统 全数字伺服系统
5.2 数控机床主轴驱动系统
主轴驱动装置及工作特性 主轴分段无极变速及控制 主轴准停控制 主轴与进给轴关联控制