碱性中频炉炉衬的粘渣及控制
中频炉的安全操作方法及注意事项(二篇)
中频炉的安全操作方法及注意事项1 开炉前的准备和检查1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压；2、检查冷却水箱，管路是否堵塞；3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水；4、检查进水水温是否达到要求；5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。
如果有应用压缩空气吹净；6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄；7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉；8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常；9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内；10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活；11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热；12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥；2 开机操作1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值；2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示；3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率；如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。
3 停机操作1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。
2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。
Ø（上述步骤不能倒置操作！）此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。
3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题（可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法）。
中频炉冶炼工艺标准资料
中频冶炼工艺学习资料一.原材料1. 废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1） 对废钢要求：1） 2） 3） 4） 5）（2） 对废钢管理：1） 须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2） 废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3） 对大块料进行分割处理。
2. 合金材料（1） 硅铁（Si--Fe ）:用于合金化，以增 Si ，也可作脱氧剂使用。
Si — Fe 多为含Si 45%和75%的两种。
45% （中硅）Si — Fe 比75% （高硅）Si — Fe 价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约 75%的高硅铁。
含 Si 在50%--60%左右的Si — Fe 极易粉化，并放出有害气体，一般都 禁止使用这种中间成分的 Si — Fe 。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为 500 C 烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2） 锰铁（Mn--Fe ）:用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含 Mn 量均在50%--80%之间。
Mn — Fe 含碳量越低，P 就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si — Fe 烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3） 铬铁（Cr--Fe ）:用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr 、低碳Cr 等。
除金 属铬外，Cr — Fe 中Cr 含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为 63%。
Cr — Fe 的价格随C 含量的 降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为 700— 750C 烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4） 钨铁（W--Fe ）:用于合金化。
W- Fe 含W 量在65%以上。
W — Fe 熔点高，密度大，在还原期补加 时应尽早加入。
W-Fe 需经烘烤后使用，烘烤工艺同 Cr —Fe.（5）钼铁（Mo--Fe ） : Mo-Fe 含Mo 量在55%--65%之间。
中频炉的安全操作方法及注意事项
——方案计划参考范本——中频炉的安全操作方法及注意事项______年______月______日____________________部门1 开炉前的准备和检查1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压；2、检查冷却水箱，管路是否堵塞；3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水；4、检查进水水温是否达到要求；5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。
如果有应用压缩空气吹净；6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄；7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉；8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常；9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内；10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活；11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热；12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥；2 开机操作1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值；2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示；3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率；如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。
3 停机操作1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。
2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。
Ø（上述步骤不能倒置操作！）此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。
中频炉会用到哪些耐火材料
中频炉会用到哪些耐火材料？中频炉具有体积小、重量轻、效率高的优点。
它是新一代金属加热设备。
中频炉在运行过程中需要耐火材料来保护设备。
中频炉衬里的耐火材料是什么？中频炉衬里的耐火材料：酸性、中性和碱性耐火材料广泛应用于无芯中频炉。
在有芯感应炉中，作为中频炉的耐火材料，用于熔化灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁和铸铁合金、熔化碳钢、合金钢和高锰钢。
使用中频炉捣打料的误区中频炉捣碎材料在使用中存在许多误解。
例如，一些客户认为中频炉捣碎材料，如石英砂，应使用白色石英砂作为原料，有些人认为越薄越好，有些人说只要粉末不想要其他材料。
这些都是由于对中频炉捣碎材料的不了解造成的。
有些人总是使用细材料，因为他们认为炉的年龄很好，所以他们不愿意使用相对较厚的材料。
这是一种误解。
目前，石英砂原料的主要因素是硅含量和二氧化硅含量。
二氧化硅超过99%，耐火性越高越好。
现在许多老客户使用红石英砂，因为红石英砂耐火性高，一般石英耐火性限制为1760度，红石英耐火性可达1750度。
白石英砂的耐火性一般为1700度。
还有除铁，在石英加工中很容易混合到机械铁中，所以在生产频率炉时必须除铁，否则很容易现象。
中频炉捣碎石英砂颗粒的比例越薄越好或越厚越好。
这应该是对具体问题的具体分析。
例如，它们都是一吨电炉，所以可以使用稍微粗一点的颗粒，也可以使用细一点的颗粒。
如果是40吨中频炉，15吨中频炉，则不适合使用非常细的颗粒。
同一吨电炉，厚度颗粒，只要比例合理。
这主要是一个习惯性的问题。
俗话说：三点材料七点使用。
无论材料有多好，如果炉炉不好，炉龄都不高。
因此，当我们使用时，除了中频炉捣碎材料购买合适的制造商外，炉炉炉必须严格按照制造商给出的说明书认真执行。
中频炉耐火材料主要包括中频炉衬里材料（又称中频炉炉衬里材料、中频炉干振动材料、中频炉干料、中频炉捣碎材料等）。
中频炉修复材料。
线圈泥浆（也称为线圈泥浆。
线圈涂层。
线圈泥浆）。
中频炉口材料。
使用中频熔炼炉时应注意的问题以及实际操作的案例
使用中频熔炼炉时应注意的问题以及实际操作的案例对于使用并联电路的中频熔炼炉来说，应注意以下问题：(1)、熔化开始时，由于线路上的电感和电容未能迅速匹配得当，电流不稳，故在短时间内只能以低功率供电。
一旦电流稳定，即应转为全负荷送电。
熔化过程中应该不断调整电容，以保持电设备具有较高的功率因数。
炉料全熔后将钢液过热到一定程度，再根据冶炼要求降低输入功率。
(2)、应该控制适当的熔化时间气熔化时间过短，会在电压、电容选择方面造成困难，'过长则会使无益的热损增大。
(3)、布料不当或炉料含锈过多都会发生“架桥”现象，应该及时予以处理。
“架桥”使上部未熔料不能落入已熔钢液，使熔化停滞，而且底部钢液过热容易损坏炉衬，还会使钢液大量吸收气体。
(4)、由于电磁搅拌作用，钢液中部隆起，炉渣经常流向坩埚边缘黏结于炉壁上，因此熔化过程中应根据炉况不断补加渣料。
中频熔炼炉在精炼和脱氧时应注意哪些问题：(1)、炉料全熔后一般不讲行脱碳沸腾，虽然可以加矿粉或吹氧来脱碳，但问题很多，炉衬寿命也难保证。
至于脱磷和脱硫，炉内基本不能脱磷；在一定条件下能去除一部分硫，但代价很大。
因此最合适的办法是配料中碳、硫、磷都达到钢种的要求。
(2)、脱氧是中频熔炼炉冶炼的最重要的任务。
为了得到良好的脱氧效果，首先应选择成分合适的炉渣。
中频熔炼炉炉渣的温度较低，因此应该选择熔点低而流动性好的炉渣。
通常选用70石灰和30010萤石作为碱性渣料。
由于萤石在熔炼过程中不断挥发，故应随时补充，但考虑到萤石对坩埚的侵蚀作用和渗透作用，加入量也不宜过多。
(3)、在冶炼夹杂含量要求严格的钢种时，应将早期渣扒除另造新渣，其数量为料量的3%左右。
在冶炼某些含有较高极易氧化元素（如铝）的合金时，可采用食盐和氯化钾的混合物或水晶石等作为造渣材料。
它们会在金属液面上迅速形成薄渣，从而使金属和空气相隔绝，减少了合金元素的氧化损失。
(4)、中频熔炼炉可采用沉淀脱氧法，也可采用扩散脱氧法。
中频炉熔炼铸造碳钢操作指导书
中频炉熔炼铸造碳钢操作指导书中频炉熔炼铸造碳钢操作指导书1、⽬的为规范中频炉冶炼铸造碳钢操作，加强中频炉冶炼过程控制，特制定本指导书。
2、范围本指导书适⽤于中频炉熔炼铸造碳钢的质量控制与检验。
3、引⽤标准GB/T2273 烧结镁砂4、材料准备碱性感应电炉所⽤的炉衬材料⼀般为冶⾦镁砂，其成分应符合GB/T2273 标准；按⼀定的粒度配⽐进⾏混料，所采⽤的粘结剂为硼酸或⽔玻璃。
具体要求见表1和表2 :表1 炉衬材料的粒度配⽐表2 炉领材料的粒度配⽐捣打材料严禁含有⽯灰、碳粒、⽊块、稻草、煤粉、砂⼟、铁屑等杂物，如怀疑经磁选⽆法去除的⾮⾦属杂质含量太多，应进⾏⼈⼯剔选。
经混料后的镁砂应在8⼩时内使⽤。
5、炉衬打结与烘烤5.1应事先检查感应线圈是否完好，⽔冷系统⽔源是否畅通等，⽅可进⾏下⼀步操作。
5.2感应线圈的匝与匝之间应填有绝缘材料或涂上⾼温漆，在炉底板和紧靠感应线圈内壁铺⼀层5mm厚的⽯棉布形成绝热层（有时需安装坩埚报警电极⽹）。
5.3施⼯现场应清理⼲净，所需⼯具应备齐。
5.4先打结炉底层，厚度为200mm左右，每次捣打时加料⾼度超过500mm时，应⽤漏⽃或其它⽅法平稳地加料，以免混料在下落时产⽣严重的粒度偏析。
5.5采⽤分层打结的⽅法，每层厚度不超过40mm～50mm，每打完⼀层后，应先将此层⾯耙松，以使层间结合紧密。
铺⼊炉底的镁砂层厚度应⽐设计要求厚50mm～80mm，最后⽤平锤打结，直到符合所要求的厚度，以便于安放坩埚模。
应注意打筑炉底时不要把感应器壁的⽯棉布打⼊镁砂层内，造成隔层，影响寿命。
5.6炉底捣打好后，校正中⼼，安置坩埚模，为防坩埚模的松动，可在⾥⾯装⼊废钢。
5.7炉壁也应采⽤分层打结的⽅法，每层捣打厚度以30mm为宜，每次加料应在50mm～80mm厚为宜。
具体打结⽅法与炉底相同。
5.8当捣打到感应器以上⾼度时，换⽤炉领材料进⾏打结，打结⽅法与前相同。
5.9当炉衬彻底捣打完毕后，应先⽤天然⽓烘烤（⼩⽕烘烤4⼩时，中⽕⼤⽕烘烤4⼩时以上）、再送电烘烤，具体的烘烤可按表3执⾏。
如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术
如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术一．前言：中频无芯感应炉炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成，在原辅材料选定的前提下，烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的的关键工序。
炉衬烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。
我厂通过二十多年的不断摸索和生产试验，总结出了合理的筑炉打结工艺和烘烤烧结工艺，使炉龄大幅度上升，2T中频炉干式打结炉衬的炉龄（经一次中修）高达1157炉次，取得了显着的经济效益。
二．筑炉工艺：筑炉时去掉云母纸。
对筑炉用水晶石英砂进行如下处理：2.2.1手选：主要去除块状物及其它杂质；2.2.2磁选：必须完全去除磁性杂质；2.2.3干式捣打料：必须进行缓慢烘干处理，烘干温度为200℃－300℃，保温4小时以上。
粘结剂的选用：用硼酐(B2O3)代替硼酸（H3BO3）作粘结剂，加入量为%－%。
筑炉材料的选用及配比：2.4.1筑炉材料的选用：应注意，不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感应炉炉衬材料，重要的是石英晶粒大小，晶粒越粗大，晶格缺陷越少越好，（如水晶石英砂SiO2纯度高，外表洁白、透明。
）炉子容量越大，对晶粒的要求越高。
2.4.2配比：炉衬用石英砂配比：6－8目10%－15%，10－20目25%－30%，20－40目25%－30%，270目25%－30%。
炉衬的打结：炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。
打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的几率下降，有利于提高感应炉炉衬使用寿命。
2.5.1干式打结炉衬（以2t中频无芯感应炉为例）：线圈绝缘胶泥的应用：2t中频无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。
与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比，使用线圈绝缘胶泥有如下好处:第一，烘干后，厚度为8－15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，完全可代替云母和玻璃丝布，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。
危险辨识--中频炉
4、施工时禁止处理液压系统。
1、
4
出钢
出钢过程钢水喷出
1、设置安全隔离，及时制止无关人员等进入作业现场
2、出钢前测温，并目测炉料完全化清
3、出钢前检查炉体出钢侧炉衬无损伤
出钢过程钢水溢出
1、倾动速度不能太快。
2、出钢槽必须畅通。
3、出钢前测温，并目测炉料完全化清
5
停炉、拆炉
打炉
炉盖落下打击施工人员
1、设置机械支撑；
2、设专人监护
2、开包前，确认钢包下水口队正中频炉口正中。
3、确认炉底有足够的铺底料。
4、开包后注入前15t钢流应开到三分子一，15t后再满流注钢。
钢水与冷却水接触，发生爆炸，高温液体灼伤人员
钢水急剧冲刷炉壁，耐材剥落，发生炉体烧穿
严格按标准制定的送电曲线供电。
耐材熔塌，发生炉体烧穿
冶炼过程温度必须≤1750℃
炉内钢水翻出
2、冶炼过程温度必须≤1750℃
3、每次设定重新设定温度前，必须测温，根据测量温度，设定送电前初始温度。
4、必须保证炉体电子秤称量准确。
冶炼过程钢水翻出
1、禁止强氧化性炉料入炉。
2、禁止潮湿原料入炉。
3、入炉原料粉率必须符合要求，禁止一次性加入1t以上粉状物。
4、加料过程符合要求。
5、保温过程送电间隔时间＜15min。
1、合理安排热烧结时间节点，中频炉砌筑结束烤炉20h后进行热烧结，总烤炉时间不得超过30h，烘烤温度达1100℃＜10h。
2、烧结用脱磷铁水必须充分脱氧，符合标准。
3、中频炉烧结用脱磷铁钢水量控制在50-55t，按上限控制，注钢过程严禁下渣。
4、热烧结过程降低补加高铬时温度，钢水温度1600-1630℃补加铬破碎或碳破碎提升液面，每次补加≤500kg。
电炉维修：中频炉炉衬损毁的原因及解决方案
电炉维修：中频炉炉衬损毁的原因及解决方案中频炉使用过程中，炉衬用的耐火材料的厚度只有70—110mm，内侧与高温金属液接触，外侧紧贴水冷线圈，耐火材料内外侧温差很大，处于相对单薄的断面和许多熔炼操作的强侵蚀性环境的使用条件下。
影响炉衬损毁的主要工艺条件包括：熔炼温度、脱气时间、一次脱气量、炉渣的化学成分和生产的钢（铁）种。
破坏炉衬的主要影响因素有：炉渣化学侵蚀、耐火材料结构剥落与热侵蚀。
图1、熔炼铸铁的炉衬被侵蚀情况图2、熔炼铸钢的炉衬被侵蚀情况1．中频炉的炉衬中频炉的炉衬通常是用各种规格粒度组成的耐火材料打结而制成（常用的耐火材料主要有镁质、石英质、铝质及复合材料四大类）。
其特点是：直接结合。
因而抗侵蚀性能高、力学强度高、抗热震性能良好。
图3、严格按打结工艺打结出的炉衬2、镁质炉衬材料的损毁机理以镁质耐火材料为例，阐述一下镁质材料的损毁机理：镁质材料损毁的主要表现是：流动钢液造成的热侵蚀和炉渣成分渗透进入材料中引起的化学侵蚀。
熔炼过程中溶液会通过耐火材料基体中的毛细孔道渗入到耐火材料基体内部侵蚀炉衬。
渗入到耐火材料基体内部的成分包括；渣中的CaO、SiO2、FeO; 钢液中的Fe、Si、Ai、Mn、C，甚至还包括金属蒸汽，CO气体等。
这些渗入成分沉积在耐火材料毛细孔道中，造成耐火材料工作面的物理化学性能与原耐火材料基体的不连续性，在操作温度急变下将出现裂纹、剥落和结构疏松，严格的说这个损毁过程比溶解损毁过程严重得多。
加入炉内的金属材料会带入各种不同的氧化物，不同材质、不同炉次的炉渣成份也不尽相同。
炉渣中存在的各种氧化物、碳化物、硫化物及各种形态的复合化合物，大部分都会和炉衬发生化学反应，生成不同熔点的新的化合物。
反应中生成的一些低熔点氧化物如铁橄榄石（FeOSiO2）、锰橄榄石（MnOSiO2）等熔点一般在1200℃左右范围内。
低熔点渣具有极好的流动性，可能会形成助熔剂作用，对炉衬产生剧烈的化学侵蚀，从而降低炉衬的使用寿命。
炉工必须知道的中频炉岗位操作规程
炉工必须知道的中频炉岗位操作规程展开全文一、设备启动前检查1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。
1.2开炉前，先检查炉衬的腐蚀情况，确认炉衬完好可靠后加料准备开炉熔化。
1.3炉子运行前，必须确保工作现场无积水、杂物。
1.4炉子运行前，先启动冷却水泵开启各路冷却水阀门，检查各冷却水路是否畅通，有无渗漏现象，总进水管压力是否达到要求值。
1.5检查行车是否正常，吊具有无开裂等现象，防止事故发生。
二、操作过程2.1炉内先加入一部分原料（废钢铁）。
2.2换炉开关合闸。
2.3合上变频装置主回路开关。
2.4信号保护柜、倾炉控制柜送电，检查各仪表与指示信号是否正常。
2.5中频炉逆变电源送电，中频炉增加功率，同时观察感应器等带电设备的工作情况。
2.6 加料设备应由专人操作，其它人员不得随便动用，加料前要校对电子称、磅称，检查加料设备。
2.7严格按分厂专工下达的配料单配料，按规定的加料次序加料。
2.8 加炉料要特别认真小心，以免损伤炉衬。
2.9 在通电的前十分钟内应加较小的功率（一般为总功率的40～60%），以防电流波动太大。
过了这段时间以后，电流趋于稳定，就可以大功率熔化，直至炉料熔尽为止。
2.10熔化过程中应经常捅料，注意避免炉料互相拥挤而出现“搭桥”现象。
当大部分炉料熔化以后，应加入造渣材料，炉渣覆盖在钢液表面，便于捞出。
2.11酸性炉不氧化法炼钢一般采用将脱氧剂（锰铁、硅铁）直接加入钢液中进行脱氧的方法（沉淀脱氧法）。
一般加入量分别为0.5%的锰铁和硅铁进行。
脱氧剂以块状能沉入钢液内为佳。
2.12熔炼温度为1600℃（一般情况下）。
特定时据具体工艺要求进行。
2.13出钢前必须进行终脱氧，有条件时可采用炉内插铝，也可以采用在钢包内加铝终脱氧加入量为0.1%。
2.14出钢前应扒去炉内所有渣子，出钢后应在钢液表面加保温渣剂。
出钢温度一般为1600℃。
浇包需充分烘烤，保证包内干净、干燥。
2.15应该注意，在炼钢过程中，所有加入炉中的材料都必须是干燥的。
中频炉炉衬的打结工艺方法探讨
中频炉炉衬的打结工艺方法探讨摘要：随着科学技术的飞速发展，经济水平的日益提高，铸造行业也面临的越来越高的要求，而中频熔炼炉是铸造行业重要设备，采用自动控制技术有效提高中频炉的工作效率和使用性能显得尤为重要。
中频炉被广泛的应用在实际的工业生产活动当中。
在实际的生产活动之中，为了维护铸造企业的正常生产活动进度，同时降低铸造企业的生产成本，就需要加强对中频炉炉衬的维护，从而提高中频炉炉衬的质量和使用寿命。
中频炉炉称的打结工艺可以有效的提高中频炉炉称的质量。
因此本文重点分析和研究中频炉炉衬的打结工艺。
关键词：中频炉；炉衬；打结工艺；炉衬寿命；措施引言随着工业技术的不断发展，传统的工频炉已经逐渐不能够满足工业发展的需求。
传统的工频炉由于熔化功率比较低、熔炼的速度缓慢、铁水翻腾强烈以及铁水氧化比较严重等问题，导致工业生产活动不能利用工频炉生产硬度和强度都足够高的产品。
于是，为了满足工业生产的需要，满足工厂企业想要开发新产品和扩大生产力的需求。
将传统的工频炉置换为中频炉是提高工厂企业生产需要的必要手段。
但是由于部分的中频炉设备制造厂家并没有提供相应的炉衬打结工艺，因此，部分工厂企业有时会继续沿用工频炉的炉衬打结工艺。
但是在实际的生产活动过程当中，利用工频炉的炉衬打结工艺方法会使生产过程中出现连续“穿炉”的问题。
这种现象的出现会严重的降低和减少中频炉的使用寿命，严重影响了共产生产的效率和水平，对于工厂的生产活动产生了巨大的影响。
因此为了改变工频炉炉衬打结工艺与中频炉不适应的问题，本文根据工频炉以及中频炉的实际生产情况，将二者进行对比，并且深入分析。
研究与目前存在的问题相对应的解决措施，对中频炉的炉衬打结工艺进行深入研究，加强中频炉的质量和使用寿命，增强工厂企业的生产效率，提高工业生产产品的质量和水平。
一、中频炉出现“穿炉”现象的原因由于工厂企业生产产品时使用的传统工频炉的炉衬打结工艺和方法一般是先用四种颗粒尺度的石英砂按照规定进行配置。
二氧化硅微粉对中频炉碱性炉衬性能的影响
关键词 ：二 氧化硅微粉 ；中频炉 ；碱性炉衬 中图分 类号 ：Ｔ ０ ５１ 文 献标识 码 ：Ａ 文 章编号 ：１０ — ９ ７ （０ ０ ７ ０ ６ — ３ Ｆ ６． ０ １ ４ ７ ２ １）０ — ６ ２ ０
Ｅｆ ｃ ｆＭｉｒ ｓｌ ａ ｏ ｏ ｅ ｔ ｓｏ ｓｃ Ｌｎｎ ｆ ｆ ｔ ｃ ｏ ｉ ｎ Ｐｒ ｐ ｒｉ ｆ ｅ ｏ ｉ ｃ ｅ Ｂａ ｉ ｉｉｇｏ Ｍｅ ｉｍ ｅ ｕ ｎ ｙ Ｆ ｒ ａ ｅ ｄｕ Ｆｒ ｑ ｅ ｃ ｕ ｎ ｃ
性熔渣 侵蚀 的优异性能 ，不 污染 钢液 ，原料来源 丰富 ，
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Ｋ ｙｗｏ ｄ ： ｍｉｒ ｓｌ ａ； ｅ ｉｍ ｒｑ ｅ ｃ ｒ ａ ｅ ｂ ｓｃｌ ｉｇ ｅ ｒｓ ｃｏ ｉ ｉ ｍ ｄｕ ｆｅ ｕ ｎ ｙｆ ｎ ｃ ； ａ ｉ ｎｎ ｃ ｕ ｉ
炉衬作 为感应 炉 的重要组成 部分 ，不但直 接影 响 熔炼 质量 ，而且 还影 响生产成本 。碱性 炉衬具 有抗碱
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摘 要 ：本试验以镁砂作为主要原料，硅微粉为烧结剂，三聚磷酸钠为减水剂。镁砂最大颗粒粒径为５ ｍ，采用连续 ｍ
颗 粒 级 配 ：５ ３ｍｍ，３ １ｍ ， １ ｍｍ， ≤００ ８ｍｍ进 行 配 比 ， 试 样 烘 干条 件 为 １Ｏ℃ｘ ４ｈ － － ｍ 加 ．８ ｌ ２ ，分 别 在 １１０℃ ｘ ０ ３ｈ 及ｌ５ ０℃ｘ 条件下烧成。考察 了不 同二氧化硅微粉加入量时，试样 的物理性能和力 学性能。结果表明：加入５ ４ ３ ｈ ％的二 氧化硅微粉 能显著改善镁质干式料的综合烧结性能；当二氧化硅微粉 的加入 量小于或者大于５ ％时，材料 的性能变坏。
高锰钢铸件生产工艺汇编 (2)
1、铸型工艺（自硬砂）传统工艺1）砂工艺高锰钢液呈碱性，用石英砂生产易粘砂，要采取相应措施解决。
(1)水玻璃石英砂：石英砂：40/70目l00％；水玻璃5％-7％；膨润土4％-5％；碳酸钠0.2％-0.4％。
(2)柴油：2.0％（提高砂的流动性，防止粘砂）。
采用二氧化碳或液化气烘干硬化；刷镁砂粉快干涂料，防止高锰钢粘砂。
(3)镁橄榄石砂：镁橄榄石耐火度1910℃，莫氏硬度6-7级，膨胀系数比石英砂小，且均匀膨胀，无相变，不含游离SiO2，不与Fe、Mn的氧化物反应，有较强的抗金属氧化物的侵蚀能力，是高锰钢理想的面砂。
(4)石灰石砂：石灰石砂1970年问世，也叫70砂，优点是馈散性好，落砂清理容易，铸件表面光洁，消除职业性矽肺病；缺点是发气量大，型砂强度低。
因此要求造型和制芯作到“硬、光、通、净”四原则，即：①砂型、芯应紧实，用A型表面硬度计测定，硬度值大于50：②造型时要修光刮平，使边角情晰；③多开出气道，并要贯穿畅通；④铸型要硬化良好，如有松、掉砂必须报废；⑤铸型浇注合箱前，型腔要光洁干净。
(5)对于中小型壁厚小于40mm的薄壁件，也可采用粘土砂。
(6)有的中小型工厂仅采用2％～3％的水玻璃砂，用二氧化碳气硬化，背砂用4号河砂，生产200公斤以下的破碎机颚板，也不粘砂。
1）涂料的配制(1)快干涂料：先将松香溶于无水酒精中，形成松香酒精溶液，再将镁砂粉陶土混入，建议用200～320目细镁砂粉。
(2)水基镁砂涂料：将镁砂粉、陶土按比例配好，在混砂机中干混10分钟，加水柏油混4小时20分钟，再分批加入清水混碾1小时30分钟，碾成膏状，装入铁桶内加少量清水复盖，如室温超过24度，涂料超过24小时，易发生水化，将重新回混碾3小时。
2、高锰钢铸件（传统铸造）浇注系统的设计（1）高锰钢线收缩率：小件2.4％～3.2％，大件2.0％～2.5％。
在砂型铸造条件下一般铸造线收缩率(缩尺)选择2.5％～2.7％，不同铸件不同部位不同方向线收缩率不同。
中频炉炉衬材料的选择及炉衬烧结工艺
⑶有良好的抗热震性及高温强度；
⑷有一定的绝缘性能；
⑸较小的导热性；
⑹成本低，无污染。
常用的制造坩埚的耐火材料有镁砂，镁铝尖晶石和石英砂3种，现介绍如下：
炉内打结成型法：这种方法第一步要按规定的粒度配制好砂料，并与添加剂均匀混合。如果采用湿法打结时，可加入1％～2％的水分，混合后放置1～2h再用。第二步在感应器内侧铺以石棉布。对于酸性坩埚，可多加两层。第三步是进行炉底打结。分批加入砂料后，每次用直径为12～14mm的尖头钢钎反复捣实。炉底打结加料次数为4～5次，每次打结时间至少10min。炉底的厚度一般打结到规定高度。第四步是放入坩埚型芯，即控制坩埚形状和容积的胎具。低温烧结时，型芯一般采用钢板制成。型芯放入时，应对正中心，注意钢钎头不要扎破玻璃布。打结过程中也应经常检查型芯是否正中，以免型芯歪斜使坩埚壁厚薄不均，降低使用寿命，当硬砂层达到从上面数第二感应圈位置时，转入炉口的打结操作。第五步是炉口打结。由于炉口区不易烧结，必须在砂料中增加细粉料的比例，或添加适量的黏土、水玻璃等，以得到较结实的水口。
3.坩埚材料的选择
①碱性坩埚材料适用熔炼特殊钢及精密合金，合金钢。如不锈钢等。
②酸性坩埚材料适用于熔炼碳和低合金钢种。
4.感应炉坩埚的烧结
烧结过程是在高温下使砂料的接触面上出现液相结合，形成连续的烧结网络，通过网络使整个砂料联成一个整体。烧结后坩埚断面从外向里应分为未烧结层、半烧结层、烧结层。烧结层要求密度大、强度高、表面裂纹少，砂粒颗粒之间全部融化，烧结网络均匀完整。烧结层的厚度约占全壁厚的20％～30％，应尽量避免烧结层的横向裂纹。半烧结层是烧结层和未烧结层之间的过渡区，在该区内，部分颗粒的接触面开始融化，烧结网络不完全。该层的作用是缓冲烧结层的应力，阻止烧结层内产生的裂纹向外延伸。半烧结层的厚度约占坩埚壁厚度的25％～35％。未烧结层是半烧结层和感应圈之间有一层完全没有烧结的原始砂料。这层砂料起着绝热的作用，当坩埚在加热和冷却时，也起着体积膨胀和收缩的作用。未烧结层的厚度约占坩埚壁厚度的30％～35％。烘炉工艺及洪炉曲线一定要按炉衬材料生产厂家的规定执行或炉衬材料提供者执行。
2024年中频炉的安全操作方法及注意事项（2篇）
2024年中频炉的安全操作方法及注意事项1 开炉前的准备和检查1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压；2、检查冷却水箱，管路是否堵塞；3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水；4、检查进水水温是否达到要求；5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。
如果有应用压缩空气吹净；6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄；7、检查主回路各铜排导线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉；8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常；9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内；10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活；11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热；12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥；2 开机操作1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值；2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示；3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率；如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动”即可。
3 停机操作1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再按“逆变停止”钮。
2、若需较长时间停机，则先按“逆变停止”，再按主电流断开钮，最后按“控制电源断开”钮。
Ø（上述步骤不能倒置操作！）此时，可以关闭中频电源、电热电容的内循环冷却水（指停止该系统循环水泵运行），而炉体的内外循环系统则应待炉衬表面温度降低至100℃以下时（一般应经过72小时），才能停泵、停水运行。
3、冬季停止冷却水，必须考虑管道内水结冰会将水管冻裂问题（可以采用保温、放干水、加水乙二醇等方法）。
中频炉冶炼加料制度
中频炉冶炼规程为了杜绝因加料引起的炉内爆炸和沸腾现象，保障炉前操作的生产安全和炉前操作员工的人身安全，确保中频炉产品质量，对中频炉冶炼作如下规定：1、硅钢片冲子，压块可直接从料堆上吊料入炉，其他料一律不允许直接吊料入炉，违者一律作除名处理。
2、磁盘吊从料场吊料上炉台，由炉前工对废钢进行分拣，分拣出的易燃易爆物另行堆放。
3、炉前长料以手工加料为主，炉台废钢经过仔细分拣后，长度小于400mm的料，由炉长确认已经经过认真挑选过的料方可用吸盘加入，行车指挥者为每炉座的小炉长。
4、吸盘加料应控制加入量，加料时散落在炉口周围的废钢应用吸盘清理干净。
5、台上严禁堆放大量废钢，总量控制在3吸盘以内，以减少废钢分拣的难度。
6、若发现炉前有长度大于400mm的废钢料用吸盘加入炉内的，发现一次炉长罚款200元，一个月内发现三次炉长作除名处理。
7、吸盘加料时炉前工应尽量远离炉口，等吸盘加完料后再靠近炉口操作。
8、现场发生爆炸事故，操作人员应立即转过身背对着炉口，并迅速远离现场。
9、严禁将镀锌料、高碳钢、合金钢、潮湿的、有油污的、有油漆的和管状废钢等加入炉内，干燥清洁的料在冶炼过程中应准备好。
10、炉前加料过程中，对于长料、大块料必须竖起加入炉内，使之尽快熔入熔池，严禁平铺加入造成搭桥现象，若发现炉料搭桥，必须在3分钟将桥破坏，使炉料迅速熔入熔池，若3分钟内不能将桥破坏，必须停电或在保温状态将桥破坏，方可送电正常冶炼。
11、对一些超重需2人以上搬动加入炉内的废钢，严禁扔进炉内，应在炉沿上作一过渡，然后细心的推入炉内。
12、加料过程中，中频炉四周必须保持干净，以防止废钢料掉下引起感应圈或电缆接头打火。
13、管状废钢加入炉内，管子上口应朝着出钢方向，不允许朝着有人操作的方向，14、化料过程中若发现废钢不下去，应打掉一些氧化渣后继续加料熔炼，炉前钢水烧满后将氧化渣必须倒净，然后加入合成渣造新渣，不允许残留氧化渣。
15、炉内钢水70%以上取样，样内不得有缩孔等缺陷。