酸洗磷化工艺流程及配槽维护
酸洗磷化操作规程
酸洗磷化操作规程
酸洗、磷化、皂化操作规程
工艺：开包整理——酸洗——高压水冲洗——磷化——水清洗——皂化——干燥——吊运堆放
1 ．酸洗前的准备：根据生产单，检验原料的批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即通知生产部负责人。
2 ．剪断打包带，Ф 10 及以下的 2 吨以上线材必须一开为二，绑上绑腰线。
3 ．酸洗：室温下，盐酸池中浸泡约 15 分钟左右，一般先浸低浓度酸，后浸
高浓度酸，粗细钢丝要分别对待，做到无氧化铁皮。
4 ．高压水冲洗：尽量冲洗干净钢丝上的附着物，再浸入清水池。
5 ．磷化：磷化温度： 7 5 ~ 80 ℃。
磷化时间： 5 ~1 0 分钟（不同材料时间
不同）。
磷化后钢丝表面的颜色为灰色或暗灰色，磷化膜应是牢固、细密。
6 ．水清洗：高压水冲洗（特别是下面磷化渣一定要冲掉）再进入清水池，水池的水要保持中偏碱性。
7 ．皂化：皂化温度 7 0 ~8 0 ℃，皂化时间：2 ~5 分钟。
皂化后钢丝的表面
为一层乳白色的膜层。
8 ．皂化后钢丝要放在吹风机前吹干（特别是Ф 10 及以下的线材），然后分牌号和规格定点堆放或吊运到指定地点。
9 ．随时注意调整三池液面的高低，浓度变低时要加料或更换盐酸。
10 ．定期打捞磷化池中的沉淀，一般在早晨上班即进行打捞。
磷化处理工艺程序及操作方法
磷化处理工艺程序及操作方法磷化处理是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
以下是磷化处理的工艺程序及操作方法：1.准备工作：(1)清洗金属材料：首先将金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质，可以使用有机溶剂或碱性清洗剂进行清洗。
(2)酸洗：将金属材料放入酸洗槽中，使用酸性溶液去除金属表面的氧化层，常用的酸洗液有硫酸、盐酸等。
2.磷化处理工艺程序：(1)涂磷处理：将经过清洗和酸洗的金属材料放入磷化槽中，磷化槽中的磷化溶液由磷酸、氢氟酸和缓冲剂等组成。
磷化溶液中的磷酸能与金属表面发生反应，生成一层薄而均匀的磷化膜。
磷化膜可以提高金属材料的耐腐蚀性和耐磨性。
(2)温度控制：磷化处理中，磷化槽中的温度对磷化效果有较大影响。
通常情况下，控制磷化槽中的温度在40-60℃之间，可以获得较好的磷化效果。
(3)时间控制：磷化时间是影响磷化膜厚度的重要因素。
通常情况下，磷化时间为5-15分钟，可以根据具体要求进行调整。
3.磷化处理操作方法：(1)涂磷：将金属材料均匀地涂覆磷化溶液，涂覆完毕后放入磷化槽中进行磷化处理。
(2)温度控制：调节磷化槽中的加热设备控制温度在40-60℃之间。
(3)时间控制：根据具体要求，控制磷化时间在5-15分钟之间。
(4)清洗：磷化处理完毕后，将金属材料从磷化槽中取出，使用清水进行冲洗，去除残留的磷化溶液和杂质。
(5)干燥：将清洗干净的金属材料放置在通风干燥的地方，等待其自然晾干。
4.注意事项：(1)操作安全：在进行磷化处理时，应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，以保护自己的安全。
(2)剂量控制：在磷化溶液的配置中，应根据具体要求精确计量，以确保磷化效果的一致性。
(3)注意通风：磷化处理过程中会产生一定数量的有害气体，应选择通风条件良好的场所进行操作，以确保作业人员的健康安全。
(4)储存注意：磷化溶液应储存在阴凉、干燥的地方，并防止日晒和雨淋，避免阳光直射引起溶液质量变化。
酸洗磷化工艺流程及配槽维护
中各表调
工业碱与水的比例按1％比例加入槽中搅均，钛盐表调剂按千分之四比例先用水化开倒入槽中搅拌均匀，工件放入槽中时间在3—5分钟，槽液PH值在12—14，太低可适当加碱，太脏要及时更换。
6
磷化
B剂按6%比例加入槽中搅均，工业碱按千分之一点六比例先用水化开再加入池中，C剂按千分之二比例加入槽中，工件放入时间在30-40分钟。夏天可缩短至20—25分钟，槽液使用一段时间会产生一些灰渣,可倒槽清理去除，补加水、磷化液PH值在3，每天应根据工作量补充磷化液及促进剂C剂.
7
水洗
清洁水，水面流通，PH值在6-8，太低或太脏应及时更换。
8
表调
回上上表调槽中，时间与维护与上一艺同步。
9
干燥
风干或烤干,热水烫干。
三、时间控制：
脱脂:25-30分钟,油污太重可延长;水洗：3-4分钟；酸洗：15—25分钟，可适当处长但不能太长。
中和表调：3—5分钟;磷化：20-25分钟（夏季），冬季可处长时间（30—40分钟）。
酸洗磷化工艺流程及配槽维护
一、工艺流程：
脱脂①→水洗③→酸洗④→水洗③→中和表调②→磷化⑥
①→③→④→③→②→⑥→⑤→②→干燥
二、配槽及维护：
1
脱脂槽
脱脂剂按6％比例,先算出水的总量,再用水把脱脂剂化开加入池中，每一百公斤水兑6公斤脱脂剂,温度应控制在40℃左右，有特殊情况可以适当提高温度。工件放入时间在25—30分钟,油污太重可延长时间,槽液每使用半月到一个月视工作量添加脱脂剂,添加量为1％—2%，当槽面浮油太多，可以用勺子捞去，使用三个月以后应倒槽清理油污与灰渣,补加水、脱脂剂。
2
水洗
清洁水，水面流通无污物，PH，也可以加一部分水，防止酸雾过大，工件放进去时间可以把锈除尽为准则，当去锈时间太长时，应换新酸或补加新酸（应注意购买盐酸的质量)。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程酸洗磷化是一种常用的表面处理工艺，主要用于金属制品的防腐蚀和增加表面硬度。
这种工艺可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
下面我们将详细介绍酸洗磷化的工艺流程。
1. 原料准备。
首先，我们需要准备酸洗磷化所需的原料和设备。
原料主要包括酸洗溶液、磷化溶液、除油剂、表面活性剂等。
设备主要包括酸洗槽、磷化槽、清洗槽、干燥设备等。
2. 表面处理。
首先将金属制品进行表面处理，包括去除油污、锈蚀物和其他杂质。
这一步骤非常重要，因为只有清洁的金属表面才能保证酸洗磷化的效果。
3. 酸洗。
将经过表面处理的金属制品放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗。
酸洗的目的是去除金属表面的氧化物和其他杂质，使金属表面变得光滑、干净。
4. 清洗。
酸洗后的金属制品需要进行清洗，以去除残留的酸性溶液和其他杂质。
清洗可以使用水或者碱性溶液进行。
5. 磷化。
清洗后的金属制品放入磷化槽中，使用磷化溶液进行磷化处理。
磷化的目的是在金属表面形成一层磷化物，增加金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
6. 清洗。
磷化后的金属制品需要进行再次清洗，以去除残留的磷化溶液和其他杂质。
清洗后的金属制品需要进行干燥处理。
7. 干燥。
经过清洗的金属制品需要进行干燥处理，以去除表面的水分。
干燥可以使用空气干燥或者加热干燥的方法。
8. 检验。
最后，经过酸洗磷化处理的金属制品需要进行质量检验，包括表面质量、硬度、耐腐蚀性能等方面的检测。
只有通过检验的金属制品才能出厂。
总结。
酸洗磷化工艺流程是一种常用的金属表面处理工艺，可以有效地改善金属制品的表面性能，延长其使用寿命，提高其耐腐蚀性能。
通过严格的工艺流程和质量控制，可以生产出高质量的酸洗磷化金属制品，满足不同领域的需求。
希望通过本文的介绍，能够让读者对酸洗磷化工艺有更深入的了解。
磷化处理(常温)工艺操作规程
宜昌昌耀变压器有限公司磷化处理工艺规范文件前处理的工件既有氧化皮和锈蚀较严重的热轧件，又有油膜保护的冷轧薄板件，根据车间的场地、配套设备等具体条件，拟采用如下的前处理工艺。
工艺流程：除油除锈——流动水洗——冲洗——表面调整——磷化——冲洗——表调水洗——干燥。
工件装篮时，尽量使工件不重叠；装挂形状复杂的工件时尽量保证工件在酸洗时不要形成气囊，酸液易排空。
工艺规范：一、除油除锈槽液组成（以1m3为例）：工业盐酸：450公斤Phodull8812除油除锈添加剂：50公斤水：余量控制参数：游离酸度：450点~650点处理温度：室温处理时间：30分钟左右（油、锈除尽为原则）槽液配制：先在槽内盛1/3体积水，先加入计算量的Phodull-8808除锈添加剂，再慢慢加入计算量的工业盐酸，最后加水至工作液面，检测游离酸度即可投入使用。
槽液管理：定期测量游离酸度，当除锈能力下降时必须补加盐酸，在每立方槽液中补加1kg盐酸游离酸度上升1.0点，同时少量补加Phodull8808除锈添加剂（按每处理1000m2工件补加6kg）。
当每m3槽液处理量达2~3万m2后，或槽液中铁含量（Fe2+、Fe3+）超过60克/升时，除锈速度很慢，应更换槽液。
操作要点：1、除油除锈时应经常上下吊动，使工件除油除锈均匀；2、处理完后，应将工件让酸液基本沥干后，然后进入水洗槽；3、经常打捞液面油污、槽底沉淀物。
质量标准：目测：经酸洗后的工件表面不得有锈蚀物、氧化皮、油污等杂质。
二、流动水洗采用流动水清洗，水洗时间约30秒。
保证工件得到充分清洗。
操作要点：水洗时，应上下吊动工件，使工件水洗彻底。
建议该槽每周换水一次。
三、冲洗冲洗时间：约1分钟。
操作要点：迅速将工件彻底冲洗并尽快进入表调槽，以免工件再次生锈。
质量标准：1、除水洗后工件下端滴水部位以外的任何部位用广泛试纸测定，只允许呈微酸性，PH值为4~6。
2、水冲洗后的工种，应有一层连续均匀的水膜，20秒钟水膜不破裂。
磷化处理工艺程序及操作方法
作用：除去工件表面锈蚀及氧化皮.
工作状态控制：用盐酸或硫酸，ＰH值<1,常温,时间在5-10分钟;
添加量：视效果酌量添加；
检测方法：目测．工件经酸洗后应无锈，无氧化皮，否则应添加；
其他要求：应经常漂浮污物，并定期翻槽去污．
４.水洗：
作用：除去工作表面的酸液．
工作状态控制：槽液PH值>5,常温,使用开循环流水；
工作状态控制：槽液PH值=7-8,温度>60度,时间1分钟;
检测方法：用PH值测试纸检测,超出状态区域，应换槽或添加；
其他要求：在温度未达到状态下操作,出水后应用排风扇等对工件迅速吹干．
烘干:产品通过以上几道工序处理完毕,须进入烘箱进行烘干处理,温度调整为130度.
喷塑流水线:烘箱温度控制在190-210度之间,运行转速视工件面积而定,一般调节为900-1200转.
添加量：除油效果下降时,每次按10kg/T添加；
检测方法：目测．工作经脱水洗后,表面水膜均匀,则油污已洗尽,否则应添加脱脂剂;
其他要求：应经常捞去漂浮污物，并定期换槽．
２.水洗：
作用：漂洗要件表面脱脂液．
工作状态控制：槽液ＰH值<8,常温,使用开循环流水；
检测方法：用PH值测试纸检测,PH值>8时应清理或换水.
常见的现象处理措施：
＜工件不上膜＞
Ａ.槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.促进剂浓度偏低，应添加促进剂；Ｃ.槽液酸度偏高，应加碱中和．
＜上膜不均匀＞
Ａ..槽液酸度偏低，应添加磷化剂；Ｂ.油未除尽，应调脱脂槽．
＜工件出槽返黄＞
Ａ..槽液酸度偏高，应加碱中和．Ｂ.磷化水洗槽，酸度偏高，应换水洗槽；Ｃ.表调浓度偏低，应添加或换槽液．
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书
一.酸洗工序：使用二合一酸洗液原液或者加水不超过25%，清洗时
间以除净油污为止，不是以除净锈为准，轻锈一般为3-5分钟，重锈时间稍微长一点，油脂的时间更长，操作工应经常上下吊动筐子，使工件的每个地方与药液充分接触并起反应，这样才能清洗干净。
要求：工件表面有金属光泽，无油花。
二.水洗工序：采用两步水洗，目的是为了保护磷化液。
如果将酸洗
液带入磷化液中，磷化液将会停止反应。
并且水池的水应该经常更换，以测试PH值为准，当PH值小于5时，就应该立即更换水。
三.磷化工序：此工序一般需要10分钟左右，操作工应经常上下吊动
筐子，使工件的每个地方与药液充分接触，在摆放晾干工件时，如果发现有磷化不到位的地方，应采用抹布蘸磷化液擦拭一遍，保证其磷化效果，这个步骤十分重要，必须引起高度重视。
四.干燥工序：工件捞出后，平铺开，不得有工件积压等现象，然后
用抹布擦拭干净或者用风扇吹干，工件表面不得有水流痕迹，若发现有磷化不好的地方，用抹布蘸磷化液擦拭。
五.喷涂时，若发现工件中的某些角落存有渣滓，必须用砂布打磨出
金属光泽方能喷涂。
若工件表面有浮锈，也必须用砂布打磨然后喷涂。
六.擦干后的工件，必须马上喷涂，春秋时间不得超过24小时，夏冬
不得超过12小时，否则必须重新磷化。
编制审核批准。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）24H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（四）、清水：清除皮膜表面残余物。
（五）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1) 盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。
每天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需根据酸槽浓度添加酸或加水，补充到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。
当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
2) 两个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度，对退火后中碳合金钢只在低浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，3) 为了盘料在酸池中浸泡时间的同步，退火线和非退火线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料不准安排在同一吊钩上生产；4) 待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油污染材料。
5) 酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检查、勤翻料。
6) 对于退火异常线材表面氧化皮难以除去或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟后进行水洗，水洗过后放在酸洗区域外生锈1～2天后，再次酸洗；7) 酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
酸洗磷化操作规程
酸洗磷化操作规程
酸洗磷化操作规程
一、操作场所
1.酸洗磷化操作必须在明亮、通风良好的车间进行。
2.操作前应对操作场所进行清洁和消毒，保持干净卫生。
二、操作人员
1.操作人员应遵循工作安全规程，在操作前要做好防护措施。
2.未经培训的人员严禁进行酸洗磷化操作。
3.操作前必须穿戴好防护装备，包括：橡胶手套、防护眼镜、
防尘口罩、防护衣等。
三、操作流程
1.酸洗操作
（1）将待加工物品浸泡在酸洗槽内，用浸泡时间为10~15分钟。
（2）取出待加工物品，用去离子水冲洗干净，使物品不带有任
何酸性物。
2.磷化操作
（1）将待加工物品浸泡在磷化槽内，用浸泡时间为5~10分钟。
（2）取出待加工物品，用去离子水冲洗干净，使物品带有一层
均匀的磷化膜。
（3）将带有磷化膜的待加工物品浸泡在烤箱中，温度为
190~200℃，烘烤时间为15~20分钟。
四、注意事项
1. 操作前应检查设备、仪器是否完好。
2. 操作时应严格按照规程操作，并注意安全。
3. 存放酸洗磷化操作液体时，应定期清洗容器，避免污染混入。
4. 发现液体有异常变化（如颜色、浓度等）应及时更换。
5. 操作结束后，应及时清理设备、仪器、操作场地，确保序幕
的卫生干净。
以上就是酸洗磷化操作规程，希望操作人员能认真遵循和执行。
保障好自己的安全和物品的质量。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。
二、作业流程：（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，其目的是除去线材表面的氧化膜。
（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。
（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。
（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2?4H2o），附着在钢铁表面形成皮膜。
（五）、清水：清除皮膜表面残余物。
（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以增加其润滑性能。
酸洗1)盐酸溶液浓度一般控制在5％～25％。
天天开始工作前要检查酸洗液浓度，并检查每槽酸液位，当酸槽液位不够时，需按照酸槽浓度增加酸或加水，弥补到所需液位；当亚铁粒子浓度较高时，一般不再加入新酸。
当酸液浓度小于5%，氯化亚铁含量大于150克/升时，需更换新酸。
酸洗磷化工艺2)三个盐酸槽中配置不同浓度的盐酸，分别为5%＜低浓度≤10%，10%＜中等浓度≤20%，20%＜高浓度≤25%，线材经过酸池顺序为低浓度到中等浓度再到高浓度酸液，对退火后中碳合金钢只在低浓度和中等浓度酸液中酸洗。
酸洗时间与温度、酸液浓度、氧化皮厚度形态及盘料的粗细等有关，可参表1，具体酸洗时间根据实际情况而定。
表1.酸洗时间3)为了盘料在酸池中浸泡工夫的同步，退前线和非退前线、氧化皮厚与氧化皮薄的盘料禁绝放置在同一吊钩上生产；4)待酸洗的材料上不能沾上油污，尤其要防止行车滴油净化材料，如果发现油污，应该先用碱清洗。
5)酸洗时要松捆酸洗，不要扎腰。
操作中要认真检查、勤翻料。
6)关于退火异常线材表面氧化皮难以撤除或表面污垢难以去除的线材应在弱酸中浸泡10～20分钟落后行水洗，水洗过后放在酸洗地区外生锈1～2天后，再次酸洗；7)酸洗作业中，若遇行车损坏或停电等其他特殊状况而不能继续操作时，要注意浸泡在酸中线材的品质，并向主管反映处理。
磷化作业指导书++弱酸洗
钝化工程作业指导书
一、目的:
确定前处理弱酸洗工程参数及操作规范，以确保涂装质量。
二、适用范围：
涂装生产弱酸洗工序
三、脱脂槽工艺参数：
1、使用药剂及方法：
2、浓度检测：
用10ml移液管移取10.0ml弱酸液到三角烧杯中，滴加3-5滴PP（酚酞）指示剂，再以1N N a OH滴定之，溶液由无色变为粉红色为终止点。
在这之间所消耗1N NaOH之ml数即为全碱度，用TAL 表示，1ml=1PT
3、配槽：
弱酸洗槽线加入1/3体积的水，然后缓慢加入900KG除锈剂A 注意要带好面罩、耐酸碱手套等护具，以防硫酸飞溅伤人。
之后添加佑鼎#1107A抑制剂10KG，加水至八分满搅拌均匀。
4、槽液的调整和维护：
每班检测一次槽液浓度，若偏低则须补加除锈剂A，大约每补加240KG除锈剂A，槽液酸度上升1pt，同时要补加#1107A抑制剂10KG，注意生产过程中不能补加除锈剂A。
若不慎将除锈剂A溅到皮肤上，要立即用布擦拭干净，然后立即用大量清水冲洗。
一般情况下，6-12个月槽液更新一次。
金属酸洗磷化作业指导书
金属酸洗磷化作业指导书一、工艺流程：脱脂槽—水洗—硫酸酸洗—水洗—中和—水洗—金属表面调整—磷化—水洗—烫干—涂装二、各工艺段配制的槽液要求：1.脱脂槽液的配制（按1m3计算）配槽时加固体脱脂剂25—28公斤（边加边搅）、液体脱脂剂55—75公斤，搅拌溶解即可。
工艺条件：游离碱点：10—15点温度：25—45℃时间：15—20分钟。
注：不同工件表面油污差别较大，油污较重的，可适当提高脱脂液的浓度、温度及脱脂时间。
2.硫酸酸洗槽配制（按1m3计算）在槽中先加0.6-0.7m3水，然后缓慢、仔细加浓硫酸（按20-25%），最后加水至1m33.表面调整液的配制（按1m3计算）：表面调整液是在水中加固体表面调整剂，然后搅拌溶解即可。
按表调剂：水＝1：300（质量比）进行配制（即在1m3水中加3.5公斤表调剂）。
此时溶液PH值约为8—9。
使用条件：常温下工件浸渍2—3分钟。
4.磷化槽液的配制（按1m3计算）：磷化槽内的处理液由浓磷化液、中和剂和促进剂配制而成。
⑴磷化液的稀释：在1m3水中加磷化液60—70公斤，然后搅匀。
⑵中和剂：中和剂的作用是降低游离酸度。
在槽中加入磷化液后游离酸度较高，因此要向槽中加入中和剂（加前进行稀释）且边加边搅，使白色沉淀溶解，通过加入中和剂使槽液的游离酸度（FA）处于工艺范围。
游离酸度高，成膜慢，甚至不能成膜。
⑶促进剂：促进剂是实现低温磷化不可缺少的条件。
促进剂浓度低，磷化速度慢，太低则不能成膜；浓度高，磷化速度快，但过高，使渣量增大，因此应控制在适宜范围。
最初配槽时在1m3水中加2.0公斤促进剂，然后搅匀。
三.工艺性能指标：磷化温度（℃）常温35—45 游离酸度（FA） 1.2—1.8点处理时间（分）25—30 促进剂点数1—3点总酸度（TA）30—35点磷化膜外观浅灰色均匀完整膜四、检测分析：1.游离碱度（以点表示）：移取10毫升槽液于锥形瓶中，加2-3滴酚酞，用0.10mol/L盐酸或硫酸滴至淡红色，所消耗盐酸或硫酸毫升数即为游离碱点2.总酸度（以点表示）：移取10毫升槽液于锥形瓶中，加2—3滴酚酞，用0.10mol/L氢氧化钠标准液滴至粉红色，所消耗氢氧化钠毫升数即为总酸度。
酸洗工艺流程[整理版]
![酸洗工艺流程[整理版]](https://img.taocdn.com/s3/m/81d8ed0115791711cc7931b765ce0508763275b0.png)
工艺流程：
除油水洗
除锈水洗中和水洗表调磷化
工艺流程
1.表调首次配量
2.5‰-3‰。
2.化成剂配槽时按体积比15-17倍稀释。
促进剂首次使用量3‰
-5‰。
3.脱脂剂首次配槽10倍稀释。
4.工件磷化后应摆开凉干，避免工件挤压变黄。
若需进炉烘干，
则炉温应控制在110-120℃保持半小时左右。
注：通常情况下，无需加调整剂。
日常浓度管理
1.表调每天都需添加（约1.5‰），可以一星期换一次。
2.磷化槽，约10天清理一次槽（沉淀清理），半年至一年彻底换
一次。
浓度分析方法
磷化过程中常出现的问题产生原因及解决方法
一、发黄
1.用手可以擦掉，黄锈，除锈不净
2.指甲划，有划痕，是黄膜
1、促进剂量不足
2、槽液温度过低
3、总酸度低
4、表调未及时更换
5、磷化后的工件挤压摆放，未干
6、槽液不均匀
二、有白色挂灰
1.水洗不彻底，有残余磷酸盐
2.磷化液沉渣过多
3.促进剂含量过多
三、出现亮膜
1.游离酸度低
2.槽液不均匀
四、出现花膜
1.工件过腐蚀，情况较为严重
2.除油不彻底
3.总酸度低
4.槽液不均匀
五、沉渣量大
1.总酸度过高
2.促进剂含量过高
六、涂层起泡、脱落
1.除油不彻底
2.除锈不彻底
3.有酸残留在工件上。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程发布时间：2012-7-30 14:31:07 中国污水处理工程网酸洗磷化工艺流程：一、磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件表面应是洁净的金属表面（二合一、三合一、四合一例外）。
工件在磷化前必须进行除油脂、锈蚀物、氧化皮以及表面调整等预处理。
特别是涂漆前打底用磷化还要求作表面调整，使金属表面具备一定的"活性"，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，达到提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求。
因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的基础。
1 除油脂除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。
包括机械法、化学法两类。
机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等。
化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗。
以下介绍化学法除油脂工艺。
1.1 溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法。
最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂。
蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好。
在氯代烃中加入一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好。
由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了。
1.2 酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法。
它利用表面活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，达到除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用。
低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式。
酸性清洗剂主要由表面活性剂（如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型）、普通无机酸、缓蚀剂三大部分组成。
由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为"二合一"处理液。
盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，成本低，效率较高。
但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大。
而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸成本较高，清洗效率低些。
酸洗磷化
超低温锌铁系磷化处理工艺一、流程除油、脱脂1次水洗除锈2次水洗中和3次水洗磷化4次水洗干燥后处理二、工艺1、工件准备上道工序加工合格工件，擦去重油垢、尘土、粉笔字及油漆记号，呈斜竖方向挂在挂具中并使其互相分开，避免工件表面互相叠压或紧靠在一起。
2、除油脱脂（1）使用套间槽液浓度：EX-CY100 游离碱度：24-45pt 温度：0-60℃处理时间：8-10分钟（温度过低或油过重相应延长）根据工作量，定期添加除油剂，定期清除槽液表面的浮油污，较长时间使用后，应倒槽并清除槽底的油污与渣子。
（2）使用方法工件浸入槽液中上下撞动3-5次，悬挂在槽液中浸泡，致油污去除干净。
将工件提出液面，待工件表面附带的槽液滴回槽中，进入1次水洗工序。
3、一次水洗（1）使用条件溢流水，PH值4-7，时间1-2分钟（2）使用方法工件在水中上下撞洗数次后，提出水面，查看工件表面状况，若呈基本均匀银灰色且水膜连续不挂水珠，即认为除油脱脂完全，若水膜不完整及出现水珠，则说明除油脱脂不完全，返回酸洗槽中再处理。
4、除锈（1）使用条件槽液浓度：EX-CX200 30-80g/l Hcl 85-350g/l Fe2+≤100-120g/l温度：0-65℃时间：3-60分钟定期清除槽液表面油污，较长时间使用后，应倒槽并清除槽底的渣子。
（2）工件浸入槽液中浸泡一会后，上下撞动以配合除去浮锈与氧化皮，至锈及氧化皮去除干净后，进入2次水洗工序，经酸洗的工作表面，往往吸附着一些酸洗反应产物，这些残留物虽已松动，但仍附着在工件表面，需要经充分水洗才能完全除掉，对于难以洗净的工件，可辅以高压水冲洗或返回酸洗槽处理。
5、2次水洗（1）使用条件溢流水，PH值4-7，时间1-3分钟（2）使用方法工件在溢流水中上下撞洗数次后，浸泡2分钟，提出水面，若基本呈均匀银灰色，无污点且水膜连续不挂水珠，即认为除油除锈完全，进入中和工序，否则，视情况返回以前工序处理。
汉高酸洗磷化工艺控制控制
汉高酸洗磷化工艺现场控制一、脱脂工艺脱脂配槽过程：1)测定槽的容积，2)在槽中注入四分之三水，加热至操作温度，3)加入1022R脱脂主剂和1023S脱脂助剂4)将清水加至操作液位，升温至操作温度，5)测试相关的脱脂数据，来调整到工作范围药剂使用参数：1)药剂使用浓度：脱脂主剂BONDERITE C-AK RT-1022R：3%脱脂助剂BONDERITE C-AD RT-1023S：0.3%2)处理时间和温度：处理时间：3-5分钟处理温度：25-40度参数检测方法：游离碱控制范围：15-20ml1)准确移取10ml槽液加入到250ml的锥形瓶中。
2)滴加2-3滴酚酞指示剂。
3)用0.1N盐酸标准溶液滴定至粉红色消失(30s没有反复)为终点，消耗的盐酸毫升数即为游离碱度。
日常补加方法：每1000L槽液增加游离碱1个点，需加：BONDERITE C-AK RT-1022R2kgBONDERITE C-AD RT-1023S0.2kg二、防锈工艺防锈配槽过程：1)测定槽的容积，2)在槽中注入四分之三水，3)加入BONDERITE C-NE7400防锈剂，4)将清水加至操作液位，开启气循环，5)测试相关的表调数据，来调整到工作范围。
药剂使用浓度：表调剂BONDERITE C-NE7400：0.3%-0.5%参数检测方法：PH值：8-10日常补加方法：每1000L槽液增加pH1个点，需加：BONDERITE C-NE7400:1kg定期更换水洗槽，来保证水洗质量。
建议更换频率为一周一次。
三、表调工艺表调配槽过程：1)测定槽的容积，2)在槽中注入四分之三水，3)加入BONDERITE M-AC Z-5表调剂，4)将清水加至操作液位，开启气循环，5)测试相关的表调数据，来调整到工作范围。
药剂使用浓度：表调剂BONDERITE M-AC Z-5：0.2%-0.3%参数检测方法：表调槽PH值：8-10日常补加方法：每1000L槽液增加pH1个点，需加：BONDERITE M-AC Z-5:1kg定期更换表调槽，来保证表调质量。
磷化处理的工艺过程是什么
磷化处理的工艺过程是什么雷邦磷化液工程部编辑①脱脂。
去除刀具表面的油脂，成分为：苛性钠80～100g/L碳酸钠50～60g/L硅酸钠50～80g/L配制过程是将槽子清洗干净，将清水放至1/2槽子的高度，把苛性钠和碳酸钠置于槽内，并不断搅拌使均匀溶解，再将水加至工作水平线，加热溶液将硅酸钠加人槽内，并提高温度到90℃左右，搅拌溶液使全部溶解即可进行脱脂，工作时间为5min。
②清洗。
脱脂后的刀具要放到热水清洗槽内清洗，水的温度为50～70℃，持续时间为0. 5min。
③酸洗。
酸洗的目的是去除刀具表面的锈痕及氧化物，酸洗槽的成分为：硫酸150g/L，持续时间为0.3～0. 4min(槽子必须是耐酸的)。
④清洗。
用流动冷水清洗掉硫酸溶液，时间为0.5～lmin。
⑤皂化。
为了使磷化膜结晶细，除磷化处理加碳酸锰以外，尚需进行皂化，它的成分为：碳酸钠50g/I.肥皂10g/L将肥皂切成片溶到水内、再放入碳酸钠加热至90℃。
等两种物质全部溶解，即可进行皂化，持续时间为3min。
⑥清洗。
热水清洗，温度为70～80℃，时间为0.5min。
⑦预热。
将刀具在90～95℃的热水中预热，加热时间应按刀具的截面积大小来决定，大约在15～20min，这是免得降低磷化槽的温度，批量少可以不预热。
⑧磷化。
磷化槽成分如上所述，温度为94～96℃，持续时间为15～20min。
⑨清洗。
温水清洗掉磷化液，温度为50～70℃，持续时间为0.5min。
⑩钝化。
钝化是为了增加磷化膜的抗腐性。
钝化溶液的成分为：重铬酸钾40～50g/L，工作温为9～9 0℃，在溶液中持续时间为3～5min。
○11清洗。
热水清洗掉钝化溶液，热水的温度为95～100℃，,持续时间为5～10min。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程
《酸洗磷化工艺流程》
酸洗磷化是一种常用的金属表面处理工艺，主要用于防锈和增加金属表面的附着力。
下面将介绍酸洗磷化的工艺流程。
首先，将待处理的金属件进行化学去油处理，去除表面的油污和杂质，以保证后续酸洗磷化的效果。
接下来是酸洗工序，将金属件浸泡在酸性溶液中，通过酸的腐蚀作用去除金属表面的氧化层和锈层，使金属表面变得洁净。
然后进行水洗，将酸性溶液完全冲洗干净，以避免对后续工序的影响。
接着进行磷化工序，将酸洗后的金属件浸泡在含磷酸盐的磷化溶液中，金属表面的磷酸盐会与金属发生反应，生成一层致密的磷化物膜，从而起到防锈和增加表面附着力的作用。
磷化后再进行水洗，将多余的磷化溶液冲洗掉。
最后，进行涂装工序，根据需要对金属件进行表面涂装，以增加外观美观和提高耐腐蚀性能。
通过以上工艺流程，金属件经过酸洗磷化处理后，表面会形成一层均匀致密的磷化物膜，大大提高了金属的防锈性能和表面附着力，延长了金属件的使用寿命。
因此，酸洗磷化工艺在工业生产中得到了广泛的应用。
酸洗磷化工艺流程
酸洗磷化工艺流程酸洗磷化是一种常用的金属表面处理工艺，可以提高金属表面的耐腐蚀性、附着力和润滑性。
下面将介绍酸洗磷化的工艺流程。
一、金属表面准备在进行酸洗磷化之前，首先需要将金属表面进行准备，以确保酸洗磷化的效果。
通常，金属表面的油污、锈蚀和其他杂质会对酸洗磷化产生不良影响，因此需要对金属表面进行处理。
常用的处理方法有机械清洗、溶剂清洗和碱洗等。
其中，机械清洗可以通过刷洗、喷砂等方式去除金属表面的污垢和锈蚀；溶剂清洗则是利用有机溶剂将金属表面的油污溶解；碱洗则是利用碱性溶液去除金属表面的氧化物和其他杂质。
二、酸洗处理金属表面准备完成后，接下来进行酸洗处理。
酸洗是利用酸性溶液将金属表面的氧化物和其他杂质溶解或转化为易于清洗的物质。
常用的酸洗溶液有盐酸、硫酸和硝酸等。
具体的酸洗工艺流程如下：1. 清洗：将金属工件放入酸洗槽中，加入适量的酸洗溶液，通过搅拌或循环泵使溶液充分接触金属表面。
清洗时间一般为数分钟至数十分钟，取决于金属表面的污垢程度。
2. 中和：酸洗后，需要对金属表面进行中和处理，以去除残留的酸洗溶液。
通常使用碱性溶液进行中和，如氢氧化钠或氢氧化钾溶液。
将碱性溶液加入酸洗槽中，搅拌使其与酸洗溶液充分混合，中和反应完成后，用水冲洗金属表面，彻底清除残留的中和溶液。
3. 水洗：中和后，需要对金属表面进行水洗，以去除残留的酸洗溶液和中和溶液。
水洗的目的是将金属表面的溶液彻底冲洗干净，以避免对后续工艺产生不良影响。
水洗时可以使用自来水或纯水，洗涤时间一般为数分钟至数十分钟。
三、磷化处理酸洗完成后，金属表面需要进行磷化处理，以增加金属的耐腐蚀性和润滑性。
磷化是指利用磷化剂将金属表面的磷化物溶解或转化为磷化层的过程。
常用的磷化剂有锌磷化剂、锰磷化剂和镁磷化剂等。
具体的磷化工艺流程如下：1. 磷化液配制：根据不同的金属材料和磷化要求，选择合适的磷化液和磷化剂。
将磷化剂加入到磷化液中，搅拌使其充分溶解。
2. 磷化处理：将金属工件放入磷化槽中，加入适量的磷化液。
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水洗
清洁水，水面流通无污物，PH值6-8，太脏应及时更换。
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酸洗
工业盐酸，可使用纯酸，也可以加一部分水，防止酸雾过大，工件放进去时间可以把锈除尽为准则，当去锈时间太长时，应换新酸或补加新酸（应注意购买盐酸的质量）。
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水洗
清洁水，水面应流通，可适当加入一些工业碱，PH值在6以上，无污物，太脏应及时更换。
7
水洗
清洁水ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ水面流通，PH值在6-8，太低或太脏应及时更换。
8
表调
回上上表调槽中，时间与维护与上一艺同步。
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干燥
风干或烤干，热水烫干。
三、时间控制：
脱脂：25-30分钟，油污太重可延长； 水洗：3-4分钟； 酸洗：15-25分钟，可适当处长但不能太长。
中和表调：3-5分钟； 磷化：20-25分钟（夏季），冬季可处长时间（30-40分钟）。
一、工艺流程：
脱脂①→水洗③→酸洗④→水洗③→中和表调②→磷化⑥
①→③→④→③→②→⑥→⑤→②→干燥
二、配槽及维护：
1
脱脂槽
脱脂剂按6%比例，先算出水的总量，再用水把脱脂剂化开加入池中，每一百公斤水兑6公斤脱脂剂，温度应控制在40℃左右，有特殊情况可以适当提高温度。工件放入时间在25-30分钟，油污太重可延长时间，槽液每使用半月到一个月视工作量添加脱脂剂，添加量为1%-2%，当槽面浮油太多，可以用勺子捞去，使用三个月以后应倒槽清理油污与灰渣，补加水、脱脂剂。
5
中各表调
工业碱与水的比例按1%比例加入槽中搅均，钛盐表调剂按千分之四比例先用水化开倒入槽中搅拌均匀，工件放入槽中时间在3-5分钟，槽液PH值在12-14，太低可适当加碱，太脏要及时更换。
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磷化
B剂按6%比例加入槽中搅均，工业碱按千分之一点六比例先用水化开再加入池中，C剂按千分之二比例加入槽中，工件放入时间在30-40分钟。夏天可缩短至20-25分钟，槽液使用一段时间会产生一些灰渣，可倒槽清理去除，补加水、磷化液PH值在3，每天应根据工作量补充磷化液及促进剂C剂。