CNC雕刻机常见问题
数控激光雕刻机常见故障及解决方法
数控激光雕刻机常见故障及解决方法一、激光头不发光1、按操作面板测试键观查电流表状态：①没电流：检查激光电源电源是否接通、高压线是否松动或脱落，信号线是否松动；②有电流：检查镜片是否破碎、光路是否严重偏移；2、检查水循环系统是否正常：①不通水：检查水泵是否损坏或没通电；②通水：检查进水口、出水口是否接反或水管破裂；3、能点射,能自检,发送数据不发光(检查电脑设置是否正确)二、雕刻深浅不一或刻不深1、检查水循环系统水流是否流畅（水管弯折或水管破裂）；2、检查焦距是否正常(重新校正)；3、检查光路是否正常（重新校正）；4、检查版材上铺纸是否过厚，水量是否过多（重新更正）；5、检查横梁是否平行（调节两边皮带）；6、检查镜片是否破碎（更换）；7、检查镜片或激光管发射端是否受污染（重新清洗）；8、检查水温是否高于30℃（更换循环水）；9、检查激光头或聚焦镜是否松动（加紧）；10、激光电流光强须达到8ma；11、激光管老化（更换：保修期不收费）；三、复位不正常1、检查传感器是否沾灰、接触不良或受损（擦净传感器上的灰尘或更换）；2、检查柔性导带数据线是否接触不良或损坏（修剪数据线重新拔插或更换数据线）；3、检查地线接触是否可靠或高压线是否受损（重新接地或更换高压线）；4、电机线接触不良。
四、漏刻1、初始化不正确，已发送数据（更正）；2、操作顺序颠倒（重新输出）；3、静电干扰（检查地线是否脱落）；五、清扫勾边错位、不闭合1、编辑好的文件是否正确（重新编辑）；2、所选目标是否超出版面（重新选取）；3、检查软件参数设置是否正确（重新设置）；4、电脑系统有误（重新安装操系统及软件）；5、检查左右皮带松紧是否一致或后端皮带是否太松（皮带加紧）；6、检查皮带或同步轮是否打滑、跳齿（加紧同步轮或皮带）；7、检查横梁是否平行（重新调节左右皮带）；六、电脑不能输出1、检查软件参数设置是否正常（重新设置）；2、雕刻机是否先按定位起动再输出（重新输出）；3、检查机器是否事先没复位（重新更正）；4、检查输出串口是否与软件设置串口一致（重新设置）；5、检查地线是否可靠，静电是否干扰数据线（重新接地）；6、更换电脑串口输出测试；7、重新安装软件并重新设置测试；8、格式化电脑系统盘重新安装软件测试；9、主板串口损坏需维修或更换。
23个常见雕刻机故障及解决方案
23个常见雕刻机故障及解决方案雕刻机销售过程中，有很多客户来电在线提问一些雕刻机在使用当中经常出现的问题，巨峰数控工作人员整理了一份"雕刻机故障及解决方案"技术资料，以供雕刻机客户们维修参考：雕刻机故障及解决方案目录：1、雕刻机一轴或三轴不走动或走动不正常2、雕刻机z轴失控3、常见错误4、雕刻深浅不一5、雕刻机乱刻故障6、雕刻机洗底不平7、雕刻机不能正常回机械原点8、雕刻机雕刻线条较宽怎么办？9、雕刻机电脑信号无法传送10、雕刻机声音异常11、雕刻机空刻12、雕刻机不雕刻的相关疑问13、打开软件时，电脑提示"打开卡失败，请检查卡"的提示14、打开软件时提示：三轴报警，初始化错误四号15、雕刻时出现错位，或尺寸不对16、X轴行走某段时Z轴不抬刀，按向上走却向下走17、主轴电机不转或反转18、雕刻机出现砸刀现象19、打开软件开机时，出现轴关闭20、雕刻过程中出现限位现象。
21、雕刻机开机时机器不通电22、雕刻机按钮运动时轴只往一个方向走23、雕刻机在发送软件不能正常打开，雕刻的东西出现畸形一、雕刻机故障：雕刻机一轴或三轴不走动或走动不正常1：控制卡松动或故障。
2：相对应的轴的驱动器故障。
3：相对应的轴步进电机故障。
4：相对应的连轴器断列或松动。
5：相对应的丝杆断裂或丝杆螺母出现故障。
6：相对应的轴的滑快出现故障。
7：驱动器细分数、电流、与软件中设置不一样。
二：雕刻机故障：雕刻机z轴失控1：控制卡松动或故障。
2：静电干扰。
3：z轴马达线故障4：文件路径有误5：变频器干扰6：电脑系统有问题或有病毒7：操作失误三：常见错误1：控制卡松动或故障2：驱动器故障3：步进电机故障4：静电干扰5：马达线故障6：数据线故障7：路径有误8：连轴器断裂或松动9：加工速度太快0：电脑系统问题或病毒四：雕刻深浅不一1：控制卡松动或故障2：步近电机故障3：驱动器故障或电流细分与软件设置不一致4；z轴马达线故障5：主轴电机故障6：变频器干扰或数据设置有误7：静电干扰8：电脑病毒或系统问题五：雕刻机乱刻故障1：控制卡故障2：变频器干扰3：文件路径有误4：静电干扰5：软件设置有问题6：驱动器故障或电流细分设置有误7：数据线故障8：电脑有病毒或系统问题六：雕刻机洗底不平1：主轴与台面不垂直。
12个CNC加工中心精雕加工常见问题和解决办法
12个CNC加工中心精雕加工常见问题和解决办法CNC雕刻机擅长小刀具精加工，具备铣削、磨削、钻孔和高速攻丝的能力，被广泛应用于3C行业、模具行业、医疗行业等多个领域！小编对关于CNC雕刻加工常见的问题进行解答。
1. CNC雕刻加工和CNC加工中心铣加工的主要区别是什么？CNC雕刻加工和CNC铣加工都采用了铣削加工原理。
主要区别在使用的刀具直径方面，其中CNC铣加工的常用的刀具直径范围是6-40毫米，而CNC雕刻加工的刀具直径为0.2-3毫米。
2. CNC铣加工是不是只能做粗加工，CNC雕刻加工只能做精加工？回答这个问题之前，我们首先了解一下工艺过程的概念。
粗加工过程的加工量大，精加工的加工量小，所以有人习惯性的将粗加工认为是“重切削”、将精加工认为是“轻切削”。
实际上，粗加工、半精加工、精加工是工艺过程概念，它代表了不同的加工阶段。
所以，这个问题的准确回答是，CNC铣加工可以做重切削，也可以做轻切削，而CNC雕刻加工只能做轻切削加工。
3. CNC雕刻加工能否做钢类材料的粗加工？判断CNC雕刻加工能否加工某种材料，主要看能用多大的刀具。
CNC雕刻加工使用的刀具决定了它的最大切除能力。
如果模具形状允许使用直径超过6毫米的刀具，强烈建议先用数控铣加工，然后用雕刻加工的方法清除剩余的材料。
4.小型CNC加工中心的主轴增加一个增速头是否能完成雕刻加工？不能完成。
这种产品在2年前曾经在展会上出现过，但没法完成雕刻加工。
主要原因是CNC 加工中心的设计考虑了自己的刀具范围，整体结构不适合雕刻加工。
产生这种错误想法的主要原因是他们误将高速电主轴当成了雕刻机的唯一特征。
5. CNC雕刻加工可以用到直径很小的刀具，它能否替代电火花加工？不能替代。
虽然雕刻加工缩小了铣加工的刀具直径范围，以前只能用电火花加工的小模具现在可以用雕刻加工实现。
但是，雕刻加工刀具的长度/直径比一般在5：1左右。
当使用小直径刀具时，只能加工很浅的型腔，而电火花加工过程几乎没有切削力，只要能制造出电极，便能加工出型腔。
10种雕刻机解决方法
10种雕刻机解决方法雕刻机是一种精密的机械设备，用于在各种材料上进行刻划、雕刻和雕切等加工。
在长时间运行和使用的过程中，可能会遇到一些问题。
下面是10种常见雕刻机问题的解决方法：1.雕刻机不能正常启动。
首先，检查电源是否正常连接，是否有电流输出。
其次，检查控制器和电机之间的连接是否良好。
最后，检查设备的安全锁是否解锁。
2.雕刻机切割效果不理想。
这可能是刀具的问题，可以尝试更换新的刀具。
另外，也可能是加工参数不正确，可以调整切削速度和进给速度等参数。
3.雕刻机刀具抖动。
这可能是由于刀具松动或磨损导致的。
可以检查刀具的固定螺丝是否松动，并定期更换磨损的刀具。
4.雕刻机运行过程中出现噪音。
这可能是由于机械部件磨损或松动导致的。
可以检查机械部件的紧固情况，并进行润滑处理。
5.雕刻机切削速度过慢。
这可能是由于加工参数设置不正确导致的。
可以调整切削速度和进给速度等参数，提高加工效率。
6.雕刻机切削深度不一致。
这可能是由于工件表面不平整或工件固定不稳导致的。
可以调整刀具的下刀深度，并加强工件的固定，保持稳定的切削深度。
7.雕刻机运行过程中发生断电。
这可能是由于电源不稳定或设备过载导致的。
可以检查电源连接是否稳定，并合理控制设备的负荷。
9.雕刻机运行过程中出现报警。
这可能是由于刀具碰撞或传感器故障导致的。
可以检查刀具是否安装正确，并检查传感器的连接和工作情况。
10.雕刻机无法正常停止。
这可能是由于控制器故障或程序错误导致的。
可以尝试重启设备，并检查程序的正确性。
详解CNC机床机械部分常见问题与修复
详解CNC机床机械部分常见问题与修复详解CNC机床机械部分常见问题与修复机床一些做相对滑动的零、部件，如滑板与导轨、轴与滑动轴承、蜗杆与蜗轮等在运转一段时间后，其表面上常常会出现划痕或沟槽，我们称这种现象为研伤。
研伤破坏了机床的精度，影响了机床的使用寿命，若修理不及时，研伤产生的颗粒，还会加剧研伤，而研伤产生沟槽容易藏污纳垢，也会加剧研伤，严重时能使相互的滑动件中止滑动，产生咬死现象。
研伤实质上就是非正常情况下的磨损，机床上常见的研伤，按产生的原因主要可分为两种类型：一种是粘着磨损型研伤，另一种是磨粒磨损型研伤。
现就这两种类型研伤产生的原因、预防措施及修复方法，做些简单介绍。
一、粘着磨损型研伤这种研伤是指磨擦副在相对运动时，由于互相磨擦，接触表面的材料从一个表面转移到另一个表面，致使磨擦表面产生了划痕与沟槽。
1.粘着磨损型研伤的产生机理研究表明：固体表面状况，从微观的角度看是存在着凸凹不平的缺陷的，即使是经过抛光加工也不能完全消除凸峰和凹谷。
当两个磨擦表面接触时，实际上是两个磨擦表面的凸峰相互接触。
由于接触应力很大，以致产生弹、塑性变形，使接触面积增大，直到能够承受全部载荷时为止。
在这种情况下，金属接触表面上将出现牢固的粘着点，这种现象就是通常讲的冷焊粘着。
这些粘着点是在没有表面膜的情况下产生的，当磨擦副表面上有表面膜时，只受法向力作用，其冷焊粘着也是不会产生的。
若同时有切向力的作用，且法向力和切向力都很大，并在做相对滑动时，磨擦表面的温度就会升高，在高温高压下，致使油膜破坏，接触的金属表面就会软化或熔化，接触点就产生粘着—撕脱—粘着—撕脱的循环过程，使接触表面的材料从一个表面转移到另一表面上，从而使其中一个表面(或两个表面)上形成划痕和沟槽，也就是形成粘着磨损型的研伤。
2.粘着磨损型的研伤的分类根据磨擦副表面研伤的破坏程度，我们可将机床上常见的粘着磨损型研伤划分为四类：(1)涂抹研伤仅发生在软金属浅层表面，被研伤的软金属薄层以涂抹的方式，转移到硬金属表面上，例如：蜗杆副运行一段时间后，蜗杆表面上的花涂抹在蜗杆表面上。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
雕刻机常见故障及维修
机械故障分析：一：一轴或三轴不走动或走动不正常1：控制卡松动或故障。
2：相对应的轴的驱动器故障。
3：相对应的轴步进电机故障。
4：相对应的连轴器断列或松动。
5：相对应的丝杆断裂或丝杆螺母出现故障。
6：相对应的轴的滑快出现故障。
7：驱动器细分数、电流、与软件中设置不一样。
二：z轴失控1：控制卡松动或故障。
2：静电干扰。
3：z轴马达线故障4：文件路径有误 5：变频器干扰 6：电脑系统有问题或有病毒7：操作失误三：错误1：控制卡松动或故障2：驱动器故障 3：步进电机故障4：静电干扰 5：马达线故障6：数据线故障 7：路径有误8：连轴器断裂或松动 9：加工速度太快 10：电脑系统问题或病毒四：雕刻深浅不一1：控制卡松动或故障2：步近电机故障3：驱动器故障或电流细分与软件设置不一致4；z轴马达线故障5：主轴电机故障6：变频器干扰或数据设置有误7：静电干扰8：电脑病毒或系统问题五：乱刻1：控制卡故障2：变频器干扰3：文件路径有误4：静电干扰5：软件设置有问题6：驱动器故障或电流细分设置有误7：数据线故障8：电脑有病毒或系统问题六：洗底不平1：主轴与台面不垂直。
需校正2：刀具有问题 3：控制卡有问题七：主轴停转1：主轴内部短路2：电流屏蔽3：变频器参数设置有误或自身故障4：控制卡故障 5：主轴线或数据线短路八：主轴转动声音不正常1：变频器设置有误2：主轴不转3：主轴本身有问题九：走动或回机械原点时方向相反1：在记事本中改”public.dat“文件2：修改变频器的接线方法3：在威宏软件中该转出方向十：机器不能正常回机械原点1：方向相反2：控制卡故障或松动3：限位开关或数据线故障4：驱动器故障5：步近电机故障十一：不能自动对刀1：控制卡松动或故障2：对刀块线故障3：对刀块表面有绝缘物质4：静电干扰5：软件或电脑问题十二：主轴自动转或停不了1：控制卡故障2：变频器故障假设一台装有维宏系统的雕刻机，再突然断电的情况下，不小心推动了龙门架，通电后造成雕刻系统坐标值与机床主轴坐标值不相吻合的情况－－－－错位，怎么解决个人认为解决方法如下１，加工前Ａ，将主轴回到机械原点，清零Ｂ，移动到加工原点，定好刀后加工２，加工过程中，如上假设只有一条，就是将主轴回到机械原点后，再让其自动加工（前提是有可能需要手工记录工件原点相对与机械原点的坐标值）3，机械配件问题清洁机械运动部分，加润滑剂还有可能是机械零件损坏，一般多出现导轨的直线轴承和丝杆的压力轴承损坏1、首先检查手柄线是否连接好，若末接好把线重接好即可。
雕刻机常见问题及解决方法
雕刻机常见问题及解决方法
一、不能联机
1.检查联机
2.检查数据线
二、雕刻机不能正常复位
1.感应开关位置没有对应上或距离太远
2.有一个方向的步进机电不同心，电机自动转轴有摆动：换电机
3.有一个方向的联轴器有问题：加紧螺丝或换联轴器
4.有一个方向的导轨或丝杆卡位：在导轨或丝杆上添加黄油
5.连接控制线的连线接触不良
6.有驱动卡坏：换掉
三、雕刻时机器很响
1.雕刻刀迟钝了：可以换把刀
2.雕刻刀具直径太大：切1厘米用直径3毫米刃长12毫米的铣刀，
切2厘米用直径4毫米刃长22毫米的铣刀
3.主轴转数太低
四、刻字时错位
1.联轴器有问题：加紧螺丝或换联轴器
2.有一个方向的导轨或丝杆卡位：在导轨或丝杆上添加黄油
3.材料没有规定好
4.检查接地线接地是否良好
五、雕刻时有深有浅
1.雕刻刀没有装紧
2.刀套比刀的直径要大
3.材料候补不均匀
4.台面不平。
CNC数控机床编程技术中常见错误与调试技巧总结
CNC数控机床编程技术中常见错误与调试技巧总结引言：随着数控技术的不断发展和普及，CNC数控机床已成为现代制造业中不可或缺的工具。
数控机床的编程是实现加工过程的关键，然而在编程过程中常常会遇到各种错误。
本文将总结CNC数控机床编程技术中常见的错误和调试技巧，以帮助工程师们更好地理解和解决问题。
一、常见错误分析：1. 语法错误在编程过程中，语法错误是最常见的问题之一。
这些错误可能是拼写错误、标点符号错误、大小写错误等。
要避免这些错误，最好的办法是仔细检查代码，并通过正确的格式化和注释来提高代码的可读性。
2. 几何错误几何错误包括错误的坐标值、错误的线条或曲线定义以及错误的切削参数等。
当这些错误发生时，可能导致加工零件不符合要求甚至出现切削梁振动等问题。
解决这些错误的关键是仔细检查输入的几何信息，并确保各项参数的正确性。
3. 程序流程错误程序流程错误包括程序段落的顺序错误、循环结构错误以及条件判断错误等。
这些错误可能导致加工过程中出现不必要的停顿、重复切削等问题。
要解决这些错误，需要仔细检查程序的逻辑结构，并进行必要的调整。
4. 工具路径错误工具路径错误包括刀具路径规划错误、刀具补偿错误以及轨迹插补错误等。
这些错误可能导致切削刀具与工件相碰撞、产生过渡不平滑等问题。
解决这些错误的关键是检查和优化工具路径规划算法，并确保刀具路径的正确性。
5. 系统设置错误系统设置错误包括工件坐标系设置错误、工具坐标系设置错误以及工作台坐标系设置错误等。
这些错误可能导致加工结果与预期不符，切削刀具与工件发生碰撞等问题。
解决这些错误的关键是正确设置各个坐标系，并进行必要的校准和调整。
二、常见调试技巧：1. 逐行调试逐行调试是一种常见的调试技巧，可以帮助工程师逐步检查程序运行过程中的问题。
通过加入断点和单步执行命令，工程师可以定位错误所在，并逐步修复。
2. 模拟运行在编程过程中，模拟运行是一种非常有用的调试技巧。
利用数控仿真软件或虚拟机等工具，工程师可以在计算机上模拟实际加工过程，观察刀具路径、加工效果等，并发现潜在的问题。
CNC加工中常见问题及解决方案
CNC加工中常见问题及解决方案CNC（Computer Numerical Control）数控加工技术已经成为现代工业生产中不可或缺的重要工具。
然而，在CNC加工过程中，经常会遇到一些常见问题，这些问题可能会导致制造过程中的延迟和成本增加。
本文将讨论CNC加工中常见问题，并提供相应的解决方案，以帮助优化生产过程。
问题1：切削速度过快导致工具磨损快解决方案：-选择合适的切削参数：在选择切削速度时，要根据材料的硬度、切削工具的材料和工具径向力等因素进行权衡。
确保切削速度不会过高，从而降低工具磨损的风险。
-使用润滑剂或冷却液：在加工过程中，使用润滑剂或冷却液可以降低摩擦和热量产生，减少工具磨损。
问题2：加工表面粗糙度太大解决方案：-选择合适的刀具：不同的加工任务需要不同类型的刀具。
选择合适的刀具可以提高加工表面的质量。
-减小切削量：降低每次切削的深度和进给速度，可以减小表面粗糙度。
-提高切削速度：适当提高切削速度可以减少切削力，从而改善加工表面的质量。
问题3：尺寸偏差过大解决方案：-校准工具：定期校准加工设备，确保加工精度。
-优化刀具路径：合理规划刀具路径，减少加工中的震动和振动，从而降低尺寸偏差。
-选择合适的切削参数：根据材料和加工任务的要求，选择合适的切削参数，控制加工精度。
问题4：材料损坏或断裂解决方案：-缓慢起刀和停刀：在起刀和停刀过程中，逐渐增加和减小进给速度，避免突然加大或减小切削力，降低材料损坏的风险。
-选择适当的切削参数：考虑材料的硬度、强度等因素，选择适当的切削参数，以避免过度应力造成材料断裂。
-使用合适的刀具：选择合适的刀具材料和形状，确保切削过程中材料可以正常去除，减少材料损坏的可能性。
问题5：加工过程中产生的噪音和振动解决方案：-检查和维护设备：定期检查CNC设备的各个部件，确保设备正常运行，减少噪音和振动。
-稳定刀具路径：优化刀具路径，避免切削过程中的过度振动和冲击，减少噪音和振动的产生。
CNC加工中出现这些问题,怎么处理
一、工件过切：刀具强度不够太长或太小原因：1、弹刀，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
如：曲面侧面留0.5底面留0.154切削参数不当(如：公差太大、SF设置太快等) 改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序。
侧面与底面余量留一致)3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，可用陶瓷分中棒或其它4、校表检查模具四边是否垂直，垂直度误差大需与钳工检讨方案)三、对刀问题原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
程序单上写清楚刀具的长度及刃长四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)3、对实际在工件上加工的深度进行测量。
程序单上写清楚。
此操作一般为手动操作写好要反复检查)五、撞机-操作员：原因：1、深度Z轴对刀错误2、分中碰数及操数错误(如：单边取数没有进刀半径等)3、用错刀(如：D4刀用D10刀来加工)改善：1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
太全了！CNC加工过程常见问题点及改善方法
太全了！CNC加工过程常见问题点及改善方法一、工件过切原因：•弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
•操作员操作不当。
•切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）•切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：•用刀原则：能大不小、能短不长。
•添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）•合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
•利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：•操作员手动操作时不准确。
•模具周边有毛刺。
•分中棒有磁。
•模具四边不垂直。
改善：•手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
•模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
•对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）•校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：•操作员手动操作时不准确。
•刀具装夹有误。
•飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）•R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：•手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
•刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
•飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
•单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程原因：•安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）•程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
•程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
•程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
•编程时座标设置错误。
改善：•对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
•程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）•对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）•在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：•深度Z轴对刀错误·。
CNC机床加工中的常见问题和解决方法
CNC机床加工中的常见问题和解决方法CNC（Computer Numerical Control）机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，广泛应用于各种制造领域。
然而，在CNC机床加工过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响生产效率和产品质量。
本文将探讨CNC机床加工中的常见问题，并提供相应的解决方法。
一、加工误差在CNC机床加工过程中，加工误差是一个常见但严重的问题。
加工误差可由多个因素引起，如机床本身的精度、刀具磨损、工件固定不稳等。
解决方法：1. 定期检查和校准机床：定期检查机床的各项指标，如尺寸、精度等，并进行必要的校准。
2. 使用高质量的刀具：选择高质量的刀具，并定期检查和更换磨损严重的刀具。
3. 合理选择切削参数：根据不同工件的要求，合理选择切削参数，如切削速度、进给量等。
4. 工件的正确固定：确保工件在加工过程中的稳定性，使用适当的夹具和夹紧方式。
二、刀具寿命刀具寿命是CNC机床加工中常见的问题之一。
刀具在加工过程中会磨损，当刀具磨损达到一定程度后，加工质量将受到影响。
解决方法：1. 使用合适的刀具：根据具体加工任务选择合适的刀具，如硬质合金刀具、涂层刀具等。
2. 定期检查和更换刀具：定期检查刀具的磨损情况，并根据实际情况及时更换磨损严重的刀具。
3. 合理选择切削参数：合理选择切削参数，如切削速度、进给量等，以延长刀具寿命。
4. 刀具磨砺和修复：合理使用磨床进行刀具的磨砺和修复，以提高刀具的使用寿命。
三、工件表面质量工件表面质量是产品质量的重要指标之一。
在CNC机床加工过程中，由于刀具磨损、加工参数设置不当等原因，工件的表面质量可能无法满足要求。
解决方法：1. 合理选择刀具：选择适合加工要求的刀具，并根据需要进行刀具的修复和更换。
2. 优化切削参数：根据工件材料、形状和加工要求，优化切削参数，如切削速度、进给量等，以提高工件表面质量。
3. 定期检查和维护机床：定期检查和维护机床，确保机床的正常运行和精度稳定。
CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案(附刀具问题点指南)
CNC 加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1 、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2 、操作员操作不当。
3 、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留 0.5 ，底面留 0.15 ）4 、切削参数不当（如：公差太大、 SF 设置太快等） 。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀， （侧面与底面余量留一致） 。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床 SF 功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁， （可用陶瓷分中棒或其它） 。
4、校表检查模具四边是否垂直， （垂直度误差大需与钳工检讨方案） 。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差） 。
4、 R 刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免 R 刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机 - 编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00 时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度 Z 轴取数和实际 Z 轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单） 。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件 2-3MM 、刀刃长避空为 0.5-1.0MM ）。
数控雕刻机的常见故障及解决方法
数控雕刻机的常见故障及解决方法数控雕刻机已成为现代制造业中不可或缺的生产设备，在生产过程中，常会遇到各种不同的故障。
本文将介绍数控雕刻机的常见故障及解决方法，以帮助用户更好地解决问题。
故障一：机器无法启动如果数控雕刻机无法启动，有可能是以下原因导致：1.未连接电源线；2.电源插头松动；3.主控板故障；4.控制器电源故障。
解决方法：1.确保连接电源线；2.检查电源插头是否松动；3.更换主控板；4.更换控制器电源。
故障二：切割品质差该问题通常表现为切割品质不稳定或有瑕疵，可能会是以下原因导致：1.切割速度过快或过慢；2.刀具损坏或磨损；3.刀具没有正确安装；4.刀具没有正确清理或涂抹油脂。
解决方法：1.调整切割速度；2.更换刀具；3.确保正确安装刀具；4.清理、涂抹油脂。
故障三：数控雕刻机闪退在使用数控雕刻机时，可能会经常遇到它自动闪退的情况。
这可能会是以下原因导致：1.内存不足；2.数控雕刻机与电脑之间的通信中断；3.软件版本过低；4.病毒或恶意软件感染。
解决方法：1.添加内存条；2.尝试更换数据线或重新安装驱动程序；3.更新软件版本；4.杀毒并卸载恶意软件。
故障四：控制板或电路板故障偶尔，你可能会遇到控制板或电路板故障。
这可能会是以下原因导致：1.接口松动；2.电路板烧坏；3.接线板连接不良。
解决方法：1.检查接口是否松动或接触不良；2.更换电路板；3.重新连接接线板。
故障五：数控雕刻机轴移动不准数控雕刻机的轴移动不准确可能会导致雕刻品质下降。
可能是以下原因导致：1.机器未定位；2.传动带或齿轮过紧或过松；3.输送带磨损或老化；4.马达缺陷或故障。
解决方法：1.设置机器定位；2.调整传动带或齿轮松紧；3.更换输送带；4.更换马达或维修马达。
总结在使用数控雕刻机时，我们可能会遇到各种各样的问题。
根据以上常见故障及解决方法，我们可以很好地解决问题。
在使用数控雕刻机时，还需要遵循正确的操作流程，定期对数控雕刻机进行保养，以确保设备正常工作。
CNC常见之故
CNC常见之故障1.无法开机A.电源之ON-OFF开关损坏.。
B.NC外部所供应之24VDC故障。
C.NC之电源供应器故障(power unit watchdog alarm红灯亮)。
D.电源开关接线断裂。
E.外部主要电源之电源不正常。
F.主电源NFB开关损坏。
2.开机后,操作面板之指示灯不亮。
A.开关内之指示灯损坏。
B.电源供应器之24V保险丝烧毁。
更换之保险丝。
注:若经常烧毁此保险丝(F14 5A)时,应检查NC I/O板之各输入点检测开关或接线是不是短路,排除后在更换保险丝.C.NC I/O板与操作面板之接线不良。
D.NC I/O板故障。
解决:更换电源ON-OFF开关。
更换外部电源供应器或其保险丝。
检查其保险丝或更换电源供应器。
可将power unit拆下独立再重新开机检视alarm灯是否熄灭即可初步判定power unit 的问题或可能是底板的问题。
请求客户重新安排室内配电,装设稳压器。
更换NFB电源开关。
更换指示灯。
重新接上电源或更换之。
I/O板送FANUC检修。
3.执行原点复归时,产生过行程警示。
A.原点减速开关故障。
B.原点减速开关于折动部断线。
C.原点减速碰块固定不良。
D.原点(伺服马达之栅格点)与碰块矩离不良(太近或太远)。
E.各轴快速上移加减速时间常数设定太高。
F.原点复归减速速率太高。
G.关电后,各轴有外力使之移动。
4.开机后,CNC一直保持在急停状态无法原点复归。
A.紧急停止开关损坏或断线,可由MCC是否吸住。
B.三轴极限急停开关损坏或断线,检视更换原点减速开关。
更换接线。
(X﹑Y轴较为发生)重新固定原点减速碰块。
重新调整原点与碰块矩离其数值大小为滚珠螺杆PITCH一半正负50条由0系列:DGN16.5 X轴DGN17.5 Y轴DGN18.5 Z轴, 0i系列: DGN1009.0~1009.2 X~Z轴确认。
重新设定参数0系列:522-525,0i系列1620降低。
重新设定参数0系列534,0i系列1425降低。
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学习一下，认识就提高了3.1 基本常识1、常见的机械加工方法包括车、铣、刨、磨、钻等，雕刻加工是不是新的加工方法？不是，雕刻加工是铣加工的一个分支，其加工原理和铣加工完全一致。
2、CNC雕刻加工和CNC铣加工的主要区别是什么？CNC雕刻加工和CNC铣加工都采用了铣削加工原理。
主要区别在使用的刀具直径方面，其中CNC铣加工的常用的刀具直径范围是6-40毫米，而CNC雕刻加工的刀具直径为0.2-3毫米。
3、CNC铣加工是不是只能做粗加工,CNC雕刻加工只能做精加工？回答这个问题之前，我们首先了解一下工艺过程的概念。
粗加工过程的加工量大，精加工的加工量小，所以有人习惯性的将粗加工认为是“重切削”、将精加工认为是“轻切削”。
实际上，粗加工、半精加工、精加工是工艺过程概念，它代表了不同的加工阶段。
所以，这个问题的准确回答是，CNC铣加工可以做重切削，也可以做轻切削，而CNC雕刻加工只能做轻切削加工。
4、CNC雕刻加工能否做钢类材料的粗加工？判断CNC雕刻加工能否加工某种材料，主要看能用多大的刀具。
CNC雕刻加工使用的刀具决定了它的最大切除能力。
如果模具形状允许使用直径超过6毫米的刀具，强烈建议先用数控铣加工，然后用雕刻加工的方法清除剩余的材料。
5、CNC加工中心的主轴增加一个增速头是否能完成雕刻加工？不能完成。
这种产品在2年前曾经在展会上出现过，但没法完成雕刻加工。
主要原因是CNC加工中心的设计考虑了自己的刀具范围，整体结构不适合雕刻加工。
产生这种错误想法的主要原因是他们误将高速电主轴当成了雕刻机的唯一特征。
6、CNC雕刻加工可以用到直径很小的刀具，它能否替代电火花加工？不能替代。
虽然雕刻加工缩小了铣加工的刀具直径范围，以前只能用电火花加工的小模具现在可以用雕刻加工实现。
但是，雕刻加工刀具的长度/直径比一般在5：1左右。
当使用小直径刀具时，只能加工很浅的型腔，而电火花加工过程几乎没有切削力，只要能制造出电极，便能加工出型腔。
7、工件的表面精度是怎样定义的？表面精度有两种表示方法：Ra和Rr。
Ra是说表面形状的平均高度差，Rr是表面形状的最大高度差。
当然Ra是比较好达到的。
8.尺寸精度是怎样定义的？9、影响雕刻加工的因素主要有那些？机械加工是一个比较复杂的过程，影响它的因素也比较多，主要来说有以下几点：机床特性、刀具、控制系统、材料特性、加工工艺、辅助夹具和周边环境。
10、雕刻机的机械性能主要包括那些,它们如何影响雕刻加工？雕刻机的机械性能包括平面度、轴间垂直度、定位精度、重复定位精度等。
平面度主要影响板材、工件的找平的难度。
轴间垂直度主要影响工件的尺寸精度，XY轴垂直度较大时的典型表现是长方形的对角线不相等，Z轴和XY平面垂直度较大的典型表现是用平底刀大间距铣平面时，表面不平。
定位精度影响工件的尺寸误差，主要决定于丝杠的精度、控制系统的补偿能力、环境温度的变化。
当加工范围超过300毫米时，必须考虑定位精度对工件尺寸的影响。
重复定位精度主要影响多刀加工、多工序加工等。
雕刻机采用滚轴丝杠驱动，没有爬行现象，可以实现微进给。
重复定位精度主要决定于控制精度，一般为2个控制分辨率。
11、周边环境的那些环境会影响雕刻加工，如何影响？影响雕刻的环境因素包括主要包括周边环境的供电电源、振动、环境温度和湿度、灰尘、雷电等。
供电电源对加工的影响是最直接的，主要表现为控制系统紊乱。
CNC控制系统的各个电子器件、各个功能部件都有一定的电压、频率范围。
任何部件的过载运行必然导致整个系统的不稳定，常见的现象是加工偏位。
振动的影响体现为短刀频繁，表面不光滑。
常见的原因是加工过程中碰触机床、机床安装水平度不合格、周围有冲床。
环境温度和湿度主要的影响控制系统的性能、驱动电机的性能。
当环境温度超过40度时，控制系统可能出现错误控制，而驱动电机的驱动扭矩可能达不到额定值。
灰尘主要影响电子元器件的散热、感光元件的灵敏度。
常见的现象包括光检失灵、计算机的CPU风扇不转等。
12、辅助夹具的作用是怎样的？辅助夹具完成工件的固定。
使用夹具安装时，首先要将夹具固定在工作台上，然后将工间固定在辅助夹具。
在模具加工中，经常采用通用夹具，如虎钳等，在产品加工中，一般使用专用夹具，以提高生产效率。
13、CNC雕刻加工对控制系统的要求是什么？CNC雕刻加工首先是铣加工，所以控制系统必须具备铣加工的控制能力。
对于小刀具加工，同时必须提供前馈功能，路径提前降速，减少小刀具的断刀频率。
与此同时，要在比较光滑的路径段提高走刀速度，从而提高雕刻加工效率。
14、材料的那些特性会影响加工？影响材料雕刻性能的主要因素是材料类别、硬度、韧性。
材料类别包括金属材料和非金属材料。
总的来说，硬度越大，加工性越差，粘度越大，加工性越差。
杂质越多，加工性越差，材料内部微粒硬度越大，加工性越差。
一个大体的标准为：含碳量越高，加工性越差，合金含量越高，加工性越差，非金属元素含量越高，加工性越好（但一般材料中的非金属含量是严格控制的）15、那些材料适合雕刻加工？适合雕刻的非金属材料包括有机玻璃、树脂、木头等，不适合雕刻的非金属材料包括天然大理石、玻璃等。
适合雕刻的金属材料包括铜、铝、硬度小于HRC40的软钢，不适合雕刻的金属材料包括淬火钢等。
16、材料硬度怎样进行换算？我们常说的是洛氏硬度，就是HRC。
但是，布氏硬度和维氏硬度怎样进行换算呢？我在这里总结了一个方法：HB200（布氏硬度）=HRC14，以后，HB增加5度，HRC大约增加1度，例如HB300度，大约硬度就是34度，这样应该是进行过调质的材料。
对于维氏硬度HV我们将它的数值除以9，大约就是洛氏硬度HRC。
这只是一种估计的方法，有一点差距，想要准确的最好查资料。
17、刀具本身对加工有什么影响,如何影响？影响雕刻加工的刀具因素包括刀具材料、几何参数、磨制技术。
雕刻加工使用的刀具材料是硬质合金材料，它是一种粉末合金，决定材料性能的主要性能指标是粉末的平均直径。
直径越小，刀具越耐磨，刀具的耐用度就越高。
刀具的锋利度主要影响切削力。
刀具越锋利，切削力越小，加工越顺畅，表面质量越高，但刀具的耐用度就越低。
所以，在加工不同材料时应当选择不同的锋利度。
加工比较软而粘的材料时，需要刀具锋利一些，当加工材料硬度较大时，要降低锋利度，提高刀具的耐用度。
但是不能过钝，否则切削力就过大，影响加工。
刀具的磨制的关键因素是精修砂轮的目数。
目数高的砂轮可以磨制出更细腻切削刃，能有效提高刀具的耐用度。
目数高的砂轮可以磨制出更光滑的后刀面，能提高切削的表面质量。
18、刀具寿命公式是什么？刀具寿命主要是钢类材料加工过程中的刀具寿命。
经验公式是：（T是刀具寿命，CT是寿命参数，VC是切削线速度，f是每赤每转吃刀量，P是吃刀深度）。
其中影响刀具寿命最大的是切削线速度。
此外，刀具径向跳动、刀具的磨制质量、刀具材质和涂层、冷却液也会影响刀具的耐用度。
19、电加工的特点是什么？在这里介绍一下和雕刻机相关的设备的使用特点，以便形成一个完整的加工系统。
电加工分为：电火花和线切割。
它们的工作原理都是通过不同极向的电压差，瞬间放电，产生电腐蚀，来实现加工的目的。
他们可以实现内部的竖直拐角。
这是铣加工不能实现的。
电加工没有切削力存在，所以，被加工材料没有变形，影响加工的因素是有电极工件的质量，电火花机的控制精度，两极之间的电压差和放电的脉冲宽度。
3.2 雕刻加工文件1、能否从A盘或U盘打开文件？建议将文件复制到计算机硬盘中，然后从硬盘打开。
因为：1）EN3D在加载同名文件（包括文件目录）时会自动提取加工原点，而从这种文件打开方式经常引起加工原点的混乱。
2）A盘或U盘读取容易丢数据，容易造成死机；2、小线段光顺的原理是什么？小线段光顺过程中依次完成下面的工作：1）检查路径段的光滑性，将所有光滑的路径连接成一条连续小线段路径；2）连续小线段的两端采用正常的起降速度，而内部线段之间采用光滑的速度过渡；3、小线段光顺会不会修改刀具路径的位置？小线段光顺只能处理线段，如果一条路径包含了线段，也包含了圆弧，必须将圆弧离散成线段。
整个处理过程都不会修改原有的路径位置。
4、小线段光顺会不会造成计算机丢步？如果路径的光滑条件判断错误，必然造成机床运动不平稳，也会造成步进驱动的机床出现丢步现象。
EN3D6.04就出现了一个判断错误，造成步进类机床丢步。
EN3D6.10已经改正了这个错误。
5、小线段光顺为什么对计算机的要求很高？如果路径的光滑条件判断、内部速度处理需要完成大量计算，建议客户使用P3以上的CPU。
6、光顺后的刀具路径能否保存？不能保存，因为ENG格式不能支持光顺路经。
7、ENG 文件包括那些的版本，各有什么特点？ENG包括2.0, 3.0, 4.0, 5.0四个版本。
ENG ２.0支持直线指令，现在已经淘汰了。
ENG ３.0支持直线指令，增加了换刀指令，目前JDPaint4.0和JDPaint5.0都能输出ENG3.0格式。
ENG ４.0在３.0的基础上增加了圆弧指令、整条路径的速度指令，目前JDPaint ４.0和JDPaint５.0都能输出ENG４.0格式。
ENG ５.0在４.0的基础上增加了螺旋线指令、快速定位指令、样条指令、单段速度指令，目前只有JDPaint５.0都能输出ENG５.0格式。
8、在EN3D 中ReadNC读取后的文件能否保存？不能。
因为ENG格式不能支持NC中的一些速度指令。
9、ReadNC能支持那些G指令,不支持那些G指令？ReadNC可以识别G00、G02、G03、G73~G83（钻孔）、G17～G19、G9０~G9１（座标系）、G20~G21(尺寸单位)、T指令、F指令、S指令。
ReadNC忽略G54~G59（加工原点）、M指令、G40~G4４（刀具补偿指令）。
ReadNC不支持子程序、样条插补指令。
10、EN3D中旋转路径和ReadNC中旋转路径有何区别？ReadNC只能按照９０度的倍数旋转刀具路径，它们保持原始路径中的XZ\YZ 平面上的圆弧插补。
而En3D中旋转刀具路径会将XZ\YZ平面上的圆弧插补转化成线段。
11、ReadNC读取钻孔文件时，高度为什么总是不正确？程序错误，在EN3D 6.12中已经改正。
12、在En3D6.10软件中，手动控制机床运动时，机床为什么总是按照最高速运动，而不是设定的F2速度？在EN3D6.10以后的版本中，当Z <=0.5毫米，手动控制机床的XY运动速度是定位速度，当Z > 0.5毫米时，XY才使用F2设定的速度。
这种方式可以避免加工暂停过程中移动机床时需要反复设置速度的烦劳。
13、如何查看路径的属性？在路径属性中可以修改那些属性？在控制软件中，可以查看被选中的路径的属性，方法是点击鼠标右键或使用编辑（AL T+E）中的路径属性。