模具验收流程图
3模具材料、模具入库流程图
1、仓管员根据采购部的《模具制作单》、《辅料申请购单》
上注明的材质、数量进行清点，数量必须与《辅料申请购单》上的相符，否则拒绝入库。
2、模具材料的验收，按《辅料申请购单》上注明的规格进
行；如有不符不得入库。
3、经验收及清点好数量后，做好标识，分类存放。
4、入库后仓管员应立即通知模具组领取。
5、模具组在加工完成后一个工作日内，将模具以及多余的
模具材料一起退回到模具库，仓管员跟据图纸要求做好标识，分类存放，并做好模具的维护。
将新制作的模具登记到
模具清单上。
6、制作一份模具清单，并将新制作的模具登记到模具清单上。
每天做好当日的入库记录。
7、所有资料做好存档工作，结束。
2、物资验收 6、模具清单、月报表 7、资料存档 结束 1、接收实物
3、产品标识、入库
4、通知领料
5、模具入库。
五金模具验收流程和表格
*工装模具安全性： □好□需警示标志 □危险
*工装模具实用性： □好□一般 □需改进
*工装模具完整性： □完整□不完整
*工装模具外观质量： □好 □一般 □需改进
*加工精度是否达到要求： □是□小部分不符 □大部分不符
*按要求做热处理及其他表面处理：□是□小部分不符 □大部分不符
毛刺、飞边情况： □无毛刺飞边 □少量的□严重
有无影响产品装配的毛刺、飞边： □无□少量，可接受□严重，不可用
对于维修、更改的工装模具
*维修、更改处是否符合要求： □是□否
*零部件装配是否齐全： □是□否
*其他部位有无的损伤： □有□无
*模具导柱有无打油□有□无
*模具有无打防锈油□有□无
*模具零部件及螺丝有无损坏与松动□有□无
产品型号、名称
零部件名称、图号
工装名称
工装编号
类 型
□塑料模 □冲压模 □工装夹具 □其他
试模设备名称
试模设备型号
试模日期
试模状况
工装模具情况：
*工装模具结构合理性： □合理□一般 □不合理
*工装模具可操作性： □好□一般 □需改进
*工装模具安全性： □好□需警示标志 □危险
*工装模具实用性： □好□一般 □需改进
验证模具生产使用状况、材质、结构、加工精度等等（按模具制作的验收标准及模具合约）
模具制造部：年月日
产品评审
验证验收
结论
公司领导：年月日
浙江正泰建筑电器有限公司
产品实物检测记录表
产品型号
零件名称
零件图号
型腔数
材 料
送检数
抽 检 数
模具编号
模具验收流程
5.1自制模具的验收
1)产品符合性：依据客户资料、合同、产品图纸及其它文字性的描述。
2)模具使用状况：模具使用状况的基本标准为：操作调试方便,使用过程中产品质量稳定，无安全隐患，对本项目的验证以评价(定性)方式进行。
3)模具性能：模具性能状况的基本标准为：结构合理，功能适用，整体动作可靠，定位准确、效率满足要求，上下料方便等。对本项目的验证以评价(定性)方式进行。
9.0其它情况
9.1当规定的模具验收组成员中不能参与现场验收时，所属部门应指派代理人员；
9.2如果模具验收结论为可以试生产但还需继续维修时，碰到交货期较紧的订单，可先应急生产，但应加强检验，随后进行修模，一但维修结束，应对模具重新进行验收。
9.3模具待试产或待入库前，由模具车间保管，存放在模具暂存区域。委外模具必须试产合格后再验收，验收合格拉回的模具存放模具仓库；只有合格的模具方可正式入库。
6.2模具使用状况判定——模具使用应方便、可靠、安全，上下料方便、定位准确，并符合行业规范，验证结论应具有唯一性。当参与模具使用状况验证的相关人员对其结果不能达成一致时，以使用车间负责人的判定结论为本验收项目的最终验收结论。
6.3模具性能判定——模具结构应简单、合理、可靠、功能适用，有合理的使用寿命、产品质量、效率符合要求。当参与模具性能验证的相关人员对其结果不能达成一致时,以使用车间负责人的判定结论为本验收项目的最终验收结论。验证结论应具有唯一性。
为确保模具质量，规范模具验收方法、流程，从而保证最终产品的质量、特制定本流程。
本司的模具分为自行设计、制造（简称自制:下同）模具和委外设计、制造（简称委外:下同）模具两种。本规定适用于这两种模具的验收。
3.0职责
3.1模具车间负责自制模具的设计开发、生产制造、调试、维修、发外、打样。
模具验证流程图
模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动5．工模验收6．交易结算1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.1.7 检查工模浇口入水和排气槽.1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机.2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
模具验收基本流程课件
04
模具验收标准与规范
Chapter
国家相关标准与规范
国家标准
我国模具行业相关的国家标准主要涉及模具的尺寸 精度、结构、外观、性能等方面，是模具验收的基 本依据。
行业标准
不同行业和领域都有自己的模具标准，如汽车、电 子、家电等，这些标准通常会高于国家标准。
企业内部验收标准与规范
模具设计阶段
企业内部需制定模具设计阶段的 验收标准和规范，包括图纸规范 、材料选用、热处理要求等。
数字化与智能化
利用先进的数字化技术和智能化 设备，实现模具验收的自动化和 智能化，提高验收效率和准确性
。
精细化与专业化
进一步细化模具验收流程和分工， 提高专业性和技术性，确保模具质 量得到更好的控制。
绿色与可持续发展
在模具验收过程中，应注重环保和 可持续发展，采用更加环保和可持 续的材料和技术，降低对环境的影 响。
模具尺寸偏差
总结词
模具尺寸偏差是模具验收中常见的问题之一，主要表现在模具实际尺寸与设计尺寸存在误差，影响产品的生产质 量和精度。
详细描述
模具尺寸偏差可能是由于模具制造过程中误差积累、热处理过程中变形等原因造成的。在模具验收过程中，需要 对模具尺寸进行仔细测量和记录，并对偏差进行分析和处理。
模具性能不稳定
模具安全防护不足
总结词
模具安全防护不足是模具验收中常见的 问题之一，主要表现在模具使用过程中 缺乏必要的安全保护措施，如安全警示 标识、防护栏等，存在安全隐患。
VS
详细描述
模具安全防护不足可能是由于模具设计不 合理、安全意识淡薄等原因造成的。在模 具验收过程中，需要对模具安全防护措施 进行检查和记录，并对存在的安全隐患进 行分析和处理。
模具验收程序(含表格)
模具验收程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。
2.0范围适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。
3.0职责设计部：组织协调新模具验收工作；收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档；批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案；组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行。
质量保证部：根据产品标准，对产品进行测试、收集数据；确保产品质量记录完整、准确；确保各阶段样品的留样保存；参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行。
模具车间：执行新模具的验收工作；在新模具试模到验收过程中，确保模具始终处于适当状态；协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题。
生产车间：实施各个阶段性的试模、试产、调机；在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据；协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题。
业务部：参与新产品质量评估。
4.0程序4.1.新模具验收流程4.1.1.新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：A、级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。
模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证（EO）草案执行。
成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。
B、级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：工艺类型验收流程备注说明挤吹试模→1小时试产NA注吹二步伐注吹，吹瓶模具仅试模NA注塑试模→2小时试产NA软管注头圆管：试模→2小时试产简单的软管注头模，可根据实际试模情况，判断是否需要试产过椭圆管：试模→4小时试产程4.2.维修模具的验收流程对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。
ISO9001模具管理控制程序(含流程图)
模具管理控制程序（ISO9001-2015）1.0目的确保控制工艺模具对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。
2.0范围适用于所有产品模具的管理。
3.0定义与术语无4.0职责a.研发部：负责公司新模具与复制模具的采购，试模样品的验收及确认；b.生产部：负责安排模具的试模，及正确使用、维护保养等工作；5.0作业流程5.1模具需求研发部根据顾客的需求和生产的需求，及业务通知单、样品单、下模制造单，填写《开模打样工作令》经部门经理批准、副总经理核准后实施采购。
5.2模具的验收、转交a.供应商依《开模打样工作令》要求制模完成后，提交生产样品、制作工艺资料、给研发部。
b.研发部根据供应商提供的工艺资料与样品进行检验，并在《样品检验报告》上填写检验结果回传给供应商，检验合格后发放工艺资料、样品检验报告、提供样品给生产部。
c.供应商依据研发部确认合格的《样品检验报告》及工艺资料通知生产部进行试模验收，验收要求如下：1.试模材料规格是否正确，与定位是否相符，送料是否顺畅；2.模具工序内容是否与工艺文件相符；3.模具装夹是否顺畅，废料排屑是否堵料、易清理；4.模具对形状相似的产品是否有做防呆；5.产品摆放是否好拿好放、不粘模、易脱料。
d.试模合格后，模管员在供应商《模具移交单》上签名入库，并把《模具移交单》复印给研发部进行付款作业。
试模不合格的不予移交。
5.3模具管理a.模具入库管理1.模具入库时确认送货单及实物的数量，检查无误时进行入库2.入库的模具由修模组模管员登记于《模具台帐》中，并做好帐、物、卡相符。
b.使用管理1.使用模具时，架模组到模具房登记领用，在使用前检查是否有损坏现象；2.归还模具前，架模组应清理模具，模管员填写使用记录；3.入库的新模具在首次量产过程中发现产品不合格，且经确认是模具造成原因，写维修单形式退回供应商。
4.接收归还的模具时，模具保管员应将模具清洁上油后存放于专用模架，每2个月由模管员确认模具保管状态，并对模具（使用中、长期停用）进行防锈保养。
模具验收流程
4.1.9经验收不合格的模具，模具部需根据《模具验收单》上NG项目进行改进，改进后先自行按《模具验收标准》验证，再按上述流程组织打样、验收。4.2对于OTS送样试模，模具部、生产部均必须考虑与Tn次试模的机台、工艺参数、水油路及模温环境保持一致。若任何一个条件改变带来的工艺参数改变或模具验收结果改变，均视为本次验收无效。
4.1.2模具部确定可以OTS送样的，及时提交Tn次试模的样件10模（每个穴号10PCS）及《试模申请单》至技术部项目人员。
4.1.3技术部项目人员收到Tn试模样件后，5模送质量部测量室全尺寸测量和功能（配合）试验；质量部测量室根据测量和试验的数据提供经过部门审核通过的样件全尺寸报告至技术部项目人员。
6.0相关文件
6.1CP-QE-模Leabharlann 修理规定（修订）流程图（附后）
修订记录:
日期
内容
修订人
生效日期
2009-3-5
建立流程
苟华
2009-3-10
批准/日期
审核/日期
发放至:
生产计划
质量部
技术部
模具部
注塑车间
销售部
限公司
文件编号
模具验收流程
版本号：A0
第3页，共3页
生效日期
2009年3月20日
模具验收流程图：
4.1.4技术部项目人员则按照项目相关资料（如图纸、客户特别要求等）和《试模申请单》工艺记录情况，结合Tn试模样件的检测结果，综合判定产品是否可以OTS试样。
4.1.5技术部初步确认模具可以OTS试样和送样的，模具部填写《模具履历卡》，随模具移交模具库，模具库负责核对《模具覆历卡》的规范性填写。技术部项目人员负责填写《试模申请单》（限OTS送样）交生产计划安排试模。
模具验收作业流程
模具验收规定1.0目的: 明确压铸模具验收的流程和工作职责；保证模具验收质量可靠。
2.0范围：此控制程序适用于压铸车间所有模具验收.2.1新模具开发。
2.2老模具更替。
2.3模具大修后。
3.0模具验收的组织单位3.1主要由生产运行部牵头组织3.2配合单位是工艺品技部3.3试制单位是压铸车间及机加车间等。
4.0工作程序:4.1模具初步验收，按照合同规定，提交试模样品5-10件。
3套模具以上时，可在模具制造厂家进行。
2套模具以下时，模具制造厂家将样件寄到公司，由本公司项目的模具负责人交检验员对样件外观、尺寸进行检验。
检验员根据检验情况，填写<<新产品全尺寸检验记录单>>，在出现不合格项目时，模具负责人要及时通知模具厂重新修模送样，直至产品尺寸合格为止。
4.2试模样品尺寸合格后由生产运行部或模具负责人，通知模具厂家提交压铸模具并安排机台进行试模。
试模期间要求模具厂家派人到试模现场跟踪服务。
4.3模具进厂，要求模具厂家跟随售后服务人员同时到达。
进厂后由负责定做模具人员，或指定人员接收，并向生产运行部报告，安排试模。
由模具技术人员对模具进行初步验收，模具外观，设计等符合要求。
4.4生产运行部安排压铸车间进行试模，并通知工艺品质部的该车间检验员检验试模样件。
首先试压5——10件，检查模具压件状况，出现严重不符时，要即刻停止试模进行修理。
厂家没跟随人员时，要即刻电话通知对方退厂返修。
直到小批试制合格。
车间和检验员填写《小批试制检验记录单》，交本部门和生产运行部（或指定的负责人）留存归档。
试模过程中，车间操作者、模具维修人员、工艺品技部人员及生产运行部人员，要全程在场。
4.5 5——10件产品连续生产合格后，连续生产50——100件。
不能连续生产，出现压铸非正常情况时，要停止生产，分析原因，属于模具问题时，由该模具负责人通知厂家迅速解决。
直到能够批量生产为止。
批量合格时，由车间填写《模具批量生产合格单》，交工艺品质部和生产运行部存档。
模具维修及QC确认流程图
附录一-模具维修完成后，模具维修技术员要把 相应的修改内容写在MMRC MRC 里-After the mold maintenance completion, mold maintenance technician to write the corresponding changes in MRC模具维修及QC 确认流程图 MOLD REPAIR AND QC BUYOFF FLOWCHART 填写内容Item to fill:-记录模具及产品出现的问题Record problem with mold & part -收集最后2模Collect 2 last shot .-将MRC 和样品交给QA Pass MRC & Samples to QA .-将最后一模样品交给模具工程师检查1 last shot sample passed to Mold Engineer for review .-模具工程师在MRC 里写上修改内容Moulding Engineer in MRC write to modification the content -通知生产维修截止日期Inform and discuss with Production on leadtime .-产品标识处需要修改的模具，相关项目工程师需要参与维修评审及批准工作Product identification place need to modify the mould , related project engineer will involve in the repair review -如有必要，项目工程师将安排测试If necessary, project engineer will arrange testing .-维修区域需要100%检验Area under repair need 100% inspection .Manager .填写内容Item to fill:-记录模具及产品出现的问题Record problem with mold & part-QA 保留一模样品QA keep 1 shot Sample . .-将MRC 及另外一模样品交给生产经理Pass MRC and 1 shot to Production Manager .-生产经理，QA 经理，模具工程师和模具经理检查MRC Review by Production Manager ,QA Manager ，Moulding Engineer and Maintenance Manager .-讨论发生的问题，要采取的行动，及维修截止日期Discuss on problem , Action to be taken and repair leadtime .-技术人员提交样品及MRC 给QA 批准Technician submit buy-off sample and MRC to QA for approval.-修模人员开始修模Mold repairer start to repair .-模具经理检查模具修理进度Maintenance Manager to check mold repair progress .。
模具采购管理流程图
模具采购管理制度
模具合同 补充协议（模具保管）
付款申请单
DFM报告 模具履历表
FAI报告
供应商FAI报告 改模评审单
试生产采购申请单
模具验收单 付款申请单
质量中心
1.工程师依据最终产品进行物料承认并完成签样。 备注：签样应供应商、质量中心、产品中心/工程部各一份进行保存。
模具采购管理制度
物料承认
采购部
模具采购管理制度
1.提供T0试模样品，并提供FAI报告交由对应工程师确认。 2.试模具不合格，由项目工程师提出整改要求，进行重制、修正完成重新进行样 模具采购管理制度 品提交直至合格。
质量中心
1.工程师对提供的样品进行首件确认并输出验证报告及样品承认。 2.同步评估是否需要将模具进行修善并提出改模申请单。
参照标准 购申请单
产品中心 1.寻找两家以上模具供应商进行询、比、议价。 工程部 2.采购人员供应商报价输出模具预估采购额并选择出最终供应商。
模具采购管理制度
模具报价单 合格模具制造商名录
财务中心
1.与供应商签订模具合同，明确采购总额、付款方式、交货时间，模具寿命、模
流程
开模评审会议
模具供方初步报价 采购合同签订 模具设计 T0试模及交样 首件确认 小批量试制
模具第一阶段验收 物料承认+签样
模具验收
负责部门
产品中心 工程部
采购部
采购部
供应商
产品中心 工程部
产品中心 工程部
产品中心 工程部
质量中心 产品中心
工程部 产品中心
工程部
产品中心 工程部
协助部门 质量中心
模具采购管理流程图
模具采购管理制度
模具验证流程图
模具验证流程图公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收6．交易结算程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。
模具合同验收流程表模板
模具合同验收流程表模板标题：模具合同验收流程表模板合同编号：[合同编号]甲方：[甲方名称]地址：[甲方地址]联系人：[甲方联系人]电话：[甲方电话]乙方：[乙方名称]地址：[乙方地址]联系人：[乙方联系人]电话：[乙方电话]一、合同目的及背景1.1 本合同的目的是明确甲方与乙方之间的模具合同验收流程，确保模具的质量和性能符合双方的要求和期望。
1.2 甲方作为需求方，希望乙方作为供应方提供符合约定要求的模具，并在验收过程中进行确认和记录。
二、模具合同验收流程2.1 模具交付2.1.1 乙方按照合同约定的交付时间和地点将模具交付给甲方。
2.1.2 甲方对模具的数量、规格、外观等进行检查，确保无损坏或缺陷。
2.2 模具验收2.2.1 甲方组织验收小组，由甲方和乙方共同确认验收标准和流程。
2.2.2 甲方对模具的质量、性能、功能等进行全面检验，并填写验收记录表。
2.2.3 如发现模具存在任何不符合合同约定的质量问题，甲方有权要求乙方进行整改或更换。
2.3 验收结果确认2.3.1 甲方与乙方共同对验收结果进行确认，并签署验收报告。
2.3.2 如验收结果符合合同约定，双方确认模具合格并正式接受。
2.3.3 如验收结果不符合合同约定，双方协商解决方式，确保模具符合要求。
三、其他条款3.1 合同变更3.1.1 任何对合同内容的修改或变更，应经双方书面同意。
3.1.2 变更后的合同内容应作为本合同的附件，并具有同等法律效力。
3.2 争议解决3.2.1 双方因本合同引起的争议应通过友好协商解决。
3.2.2 如协商不成，应提交所在地法院进行诉讼解决。
3.3 合同生效3.3.1 本合同自双方代表签字之日起生效。
3.3.2 本合同一式两份，甲方和乙方各持一份，具有同等法律效力。
甲方（盖章）：乙方（盖章）：签字：签字：日期：日期：。
模具验收程序
1.目的规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。
2.范围适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。
3.职责设计部：●组织协调新模具验收工作●收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档●批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案●组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行质量保证部：●根据产品标准，对产品进行测试、收集数据●确保产品质量记录完整、准确●确保各阶段样品的留样保存●参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行模具车间●执行新模具的验收工作●在新模具试模到验收过程中，确保模具始终处于适当状态●协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题生产车间●实施各个阶段性的试模、试产、调机●在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据●协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题业务部●参与新产品质量评估4.程序1.1.新模具验收流程1.1.1.新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下：●A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。
模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证（EO）草案执行。
成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。
●B级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：1.2.维修模具的验收流程对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。
●改变产品的外观（如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题），模具修改后只需试模。
试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。
模具验收作业流程
模具验收作业流程1.0目的: 为加强注塑部新来之模具验收流程,保证模具验收的准确性与工作职责之确认.2.0范围：此控制程序适用于注塑部所有模具的验收(包括外来与自制).3.0职责:修模技工负责对模具的检查与<<模具验收报告>>的填写.PMC依据<<模具验收报告>>和工程资料,开立<<试模通知单>>注塑主管对<<模具验收报告>>及试模结果负责,并负责填写<<试模报告>>.技术部经理对模具的验收作出最终判定.4.0工作程序：4.1. 所有模具进入注塑部后,首先交由修模技工签收.修模技工对所来之模具依据<<模具验收报告>>进行检查,并将结果登记于<<模具验收报告>>.可依条件对模具进行拍照保存.如有需要维维修项目在备注栏中注明,并与注塑主管,PMC协商是否维修及维修时间.4.2.<<模具验收报告>>填写完毕后,用邮件形式传于注塑主管等相关人员.4.3.PMC依据<<模具验收报告>>和工程提供之资料开立<<试模通知单>>,如果需要再维修的模具需待修模完成后再发行<<试模通知单>>.4.4.注塑部依据<<试模通知单>>对模具进行调试,并将试模结果写于<<试模报告>>以邮件形式传给相关人员.4.5.技术部经理根据<<模具验收报告>>与<<试模报告>>,决定该模是需要再维修或是能够接收.如果可以接收在<<模具验收报告>>上签署审核,并附上意见.4.6修模技工将已被验收审核的模具转给注塑部,注塑部将已被验收合格的模具摆放至模具架上,并标注位置.5.0表单5.1<<模具验收报告>>5.2<<试模报告>>5.3<<试模通知单>>编制: 审核: 批准:附录：试模的主要步骤1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
模具外发加工与验收标准及流程
QW-QA-0007 A 0 2/2
5.3 供应链管理部采购管理组根据模具订单需求信息和研发部给的模具技术指标及时开发合格的 模具加工制作厂,必要时组织研发部和质量管理部去模具厂进行验厂考察，选定符合的，且 有资质的模具厂家作为本公司的模具供应商。 5.4 一旦选定模具加工厂，采购组要及时同模具厂恰谈交易合同，图纸设计完成时间，制作完成 时间等相关内容，并跟踪进度； 5.5 供应链管理部采购管理组按恰谈的日程，及时追回模具设计图纸，交给研发部进行“设计合 理性”评价，并要求相关人员签名承认；然后要求模具加工厂按我方承认的模具图纸进行模 具加工制作。 5.6 供应链管理部采购管理组按恰谈的日程，及时跟踪模具制作进度，模具加工中有技术问题时 ，及时向研发部反馈，必要时同研发部去模具厂家进行现场指导； 5.7 模具厂加工完成后，及时移交回厂，回厂时由仓库清点数量，然后及时通知技术支持部试验 中心派人来对模具进行进厂外观质量验收：①查收《材质证明书》；②外形尺寸鉴定（符合 冲压机器装配尺寸）；③查验《模具寿命次数保证书》；④打开模具检查模芯及模具配件外 观质量，不准有深度生锈、破损、裂纹等不良现象;对验收情况填写在《模具验收/试作评价 报告》中备查;并把《模具验收/试作评价报告》转交给生产部门。 5.8 技术支持部试验中心在外观验收合格后，及时择机进行试作生产安排,试作样品提交可分三 阶段提交（可不限于此）：第一阶段为模具回厂两周内第一次试作样品；第二阶段是模具回 厂3个月后的样品；第三阶段为模具回厂6个月后的样品；每次试产样品1～5个交给质量管理 部检查;同时把试产情况填写在《模具验收/试作评价报告》中备查;然后同时把样样品和《 模具验收/试作评价报告》一起给质量管理部。 5.9 质量管理部在收到模具试产样品后,在第一时间内组织检测人员对该样品进行检查,包括外观 和尺寸的检查;把检查数据填写在<检查表>内,同时填写评价结果在《模具验收/试作评价报 告》中备查;质量管理部在最终（6个月后）完成任务后把《模具验收/试作评价报告》转交 给供应链管理部采购管理组,把每次样品保留3个月备查（样品上注意标明试作时间）；若OK 时，同时告知试验车间把模具交回给仓库保管。 5.10 供应链管理部采购管理组在收到最终（6个月后）的《模具验收/试作评价报告》后及时处 理相关事宜,OK时就通知系统销售部发送给客户(属科建门窗厂的模具就不需要通知销售部, 通知科建接收使用即可); NG时就反馈给模具厂修理,回来后按上述流程再次运作; 5.11 仓库收到验收合格的模具后及时通知系统销售部订单管理组，订单管理组在接到模具OK通 知后,第一时间与各办事处的销售代表或直接与客户业务人员恰谈交付事宜;确定交付日程 后,及时通知仓库发货给客户。 6.参考文件/引用文件: 6.1 模具外发加工与验收标准及流程图,见附件一。 7.附表: 7.1《模具验收/试作评价报告》
五金模具验收流程和表格
五金模具验收流程和表格-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
五金模具验收流程
附件：《工装试模通知单》《五金模试模问题记录表》《模具验证验收单》《产品实物检测记录表》《模具验收检查表》
编制：会签：审定：
工装试模通知单
编号：
五金模具试模具问题记录表
编号：
模具验证验收单
浙江正泰建筑电器有限公司
注： 1. 此表可作为模具验收时产品的样品验证记录单；
2. 此表可用于日常零部件检验时的记录；
3. 此表可作为产品转产时的附件；
模具验收检查表
编号：
表1各关节控制的完成时间仅供参考！
表1
表1各关节控制的完成时间仅供参考！。
模具验证流程图
模具验证流程图Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。
总装合格则进入试模程序。
.程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动5．工模验收6．交易结算目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。