管道内检测缺陷的开挖验证技术
石油天然气管道内检测技术-西安威盛石油
® Registered trademarks of T.D. Williamson, Inc. in the United States and in foreign countries. © Copyright 2010Inline Inspection Services TDW 石油天然气管道内检测服务西安威盛石油工程有限公司3 Line intervention equipment ( ½ in. to 102 in.)接管设备及配件（适用于管径1/2“至102”）Hot Tapping Products & Equipment 带压开孔STOPPLE Equipment 带压封堵Folding-Plugging Equipment 折叠式堵头封堵Pigging products, launchers &receivers清管产品，收发球系统Pipeline rehabilitation products管道强度恢复产品(Mechanical/welded repair sleeves,composite wraps,repair clamps)(机械/焊接式修理套管，碳纤维带，抢修管卡)Pipeline Inspections Services:geometry,deformation and MFL corrosion inspections,pipeline cleaning,freeze plugging, hydrotesting and drying services.管道检测：在线检测、超声波检测、几何检测、漏磁外泾检测、管道清洁、低温封堵、水压试验、介质置换与干燥TDW is committed to you …Service engineered to Work6.1/5Products, Equipment and Services 产品与服务Progressive PiggingIs the most effective pigging process 67Brush Pig钢刷清管器可配置测径盘和钢刷皮碗用于推出污物皮碗最小1.5D刚刷用于刷下管壁上结垢RealSeal Cups 密封盘General Cleaning/Batching Pig 通用清管器/分类清管器Disc 皮碗Wrap Brush 刷子Cleaning Pig 清管器8Magnet Pig 磁铁清管器•在运行漏磁腐蚀检测工具之前，必须运行磁铁清管球•焊条、螺栓、铁丝及施工工具是很难用直板及皮碗式清管器推出，只有磁铁清管器才能达到该功效10WCK-3 Pig 可变径清管器The WCK-3 is available in 6” thru 14” and also in a dual-diameter configuration 6” x 8” thru 14” x 16”.WC stands for wear compensating (means brushes are spring loaded). WCK-3DD are built with collapsible urethane discs.An outlet port at the front end of the WCK-3 provides fluid bypass to prevent build-up of loosened material 最小通过半径1.5DWear Compensating Spring 平衡弹簧Aperture Disc 孔径盘Spring 弹簧Dual-Diameter Cleaning Pig 双直径清管器Brush 钢刷1248” Pig for W-E Line 2nd Phase 西气东输二线-48寸清管器新一代收发球指示器Pig Sig V1315清管指示器PIG SIG NI 非插入式过球指示器电池安装方便随时可连接至24V 直流电源以及SCADA咬齿小，链条安装方便16ILI ServiceTDW管道内检测1819TDW 提供的管道内检测服务MFL 漏磁检测技术—TDW 优势1.磁化水平•检测和量化更多的缺陷.2.智能、简单的技术•更小、更轻的工具•使用简单3.性能可靠的工具•工具更可靠4.检测成本•高效的业务模式20High Resolution Deformation Technology高精度变形检测工具Inline Inspection Services变形检测工具1.5d 21Highly sensitive •几近100%覆盖•发现任何细小的变化•某些腐蚀可以被检测到•弯头、凹坑、褶皱•各种特征点（阀门、三通等）高分辨率机械损伤检测工具 232442 inch DEF SHORTY （42DEF检测工具）DEF—唯一能检测膨胀的变形检测工具25Field Measurement Techniques26Field Measurement Techniques27 MFL Technology 高精度漏磁腐蚀检测工具西安威盛石油工程有限公司282912”Magpie MFL 漏磁检测工具MFL Tool检测工具30Red indicates an Internal anomaly 红色表明是内部缺陷31In MFL, we called with ML 用MFL 工具发现是金属损失Bump not consistent with normal dent signature –should be ok calling with ML 碰撞和典型凹陷不一样－应该判定为金属损失 3233Dent: we called 2%, they measured 1.8%凹陷：我们判定2%, 客户实际测量到1.8% 3537检测77%, 现场73%漏磁腐蚀检测39GMFL Technology浮动式磁铁漏磁检测工具西安威盛石油工程有限公司40Magnetic Ring固定磁环Floating Magnet浮动磁体Two Kinds of Magnet两种类型的漏磁工具”磁铁比较漏磁检测工具24” Floating Head MFL 24” 浮动头部MFL 漏磁检测工具38-42” Floating Head MFL 38-42”浮动头部MFL 漏磁检测工具42检测工具24”MFL漏磁检测工具•25% bore restriction •25% 内径限制•1.5d Bend capabilities •能够通过1.5d 弯头•Light weight materials •采用轻质材料Floating Magnet Tool Features浮动磁体工具特征43SMFL Technology 螺旋磁场漏磁检测工具西安威盛石油工程有限公司44 螺旋磁场漏磁检测工具10”SMFL ComboTool46MFL speed needs to be controlled <3m/s 速度控制小于3米/秒100% Open 25%Open47 Sub-meter “XYZ” Mapping管线测绘西安威盛石油工程有限公司48Dig verification 开挖验证2011年9月24日-27日，公司与中石油北京天然气管道有限公司有关人员一起对陕京管道线（榆林-府谷段）的4处缺陷（从10处最深缺陷中抽选）进行了开挖验证，经过现场测量确认：开挖缺陷点在里程定位、环向位置以及缺陷的深度、长度、宽度均与检测数据分析结果相符，开挖结果准确。
天然气管道内检测金属损失缺陷数据分析及验证评
天然气管道内检测金属损失缺陷数据分析及验证评2.济南济华燃气有限公司山东济南250300摘要：为了对内检测金属损失缺陷数据的准确性和可信度进行系统验证，采用内检测缺陷数据分析及开挖验证评价方法，综合考量缺陷深度、环向位置、金属损失速率以及失效压力级别等多个参数，对某天燃气管道的内检测金属损失缺陷数据进行深入分析，并通过选取对管道运行安全威胁最高的缺陷进行开挖验证，将现场的缺陷测量结果与内检测报告的缺陷结果进行对比，验证了检测器的精度性能和内检测数据的有效性。
关键词：管道；内检测；缺陷；开挖验证；测量偏差；完整性管理引言在大力推进燃气行业可持续跨越发展的环境下，燃气管道里程不断增长。
同时，管道失效造成的各类事故也为各燃气企业的安全管理敲响了警钟，如何从被动抢险变为主动控制燃气管道失效成为各燃气公司的的管理重点。
基于风险的管道完整性管理理念越来越被各大燃气企业所接受，在现有燃气管道完整性管理相关标准缺失的情况下，如何利用有限的资金、人力进行燃气管道失效控制成为企业面临的一大难题。
1内检测金属损失缺陷数据分析对某天然气管线内检测数据进行的全面分析涉及的内检测管道缺陷包括内部、外部金属损失，环焊缝异常及内部、外部制造特征异常等。
通常选择合适的方法对输气管道本体缺陷进行维修是一个系统的决策流程。
本案例在确定缺陷修复优先级时选用了多个参数指标，包括金属损失的维度和位置、表观金属损失速率（CR）以及失效压力安全因子（1／ERF）修复准则。
下面对这些参数指标做进一步解释：①金属损失的维度和位置中的。
维度指的是其长度、宽度和深度，位置指的是周向位置，这些指标与金属损失的可能成因有一定关系；②表观金属损失速率。
指的是管道运行过程的某段时间内剩余壁厚的变化率，CR值越高，该缺陷的风险越高，其修复优先级相应也就越高；③失效压力安全因子（1／ERF）指的是预估维修因子（ERF）的倒数，ERF越高，该缺陷的风险越高，修复优先级相应也就越高。
某输气管道漏磁内检测金属损失缺陷验证检测及评价
某输气管道漏磁内检测金属损失缺陷验证检测及评价摘要：近年来,随着公众对管道安全问题的日益关注,中国领先的管道企业纷纷开展管道检验工作,收集了大量的管道检验数据。
科学合理地利用内部控制数据获取管道状态信息,结合材料特性评估管道安全状态的适用性,是管道企业诚信的重要组成部分。
金属损失误差是燃气管道中最常见的缺陷之一,管道中的磁传感器数据包含有关金属损失误差的深度(径向尺寸)、长度(步长)和宽度(径向尺寸)的重要信息。
创建一种科学的方法来评估金属损失错误的适用性,可以帮助运营商制定适当的恢复计划,不仅可以降低管道故障的风险,还可以避免不必要的延误。
关键词：输气管道漏磁内检测；金属损失缺陷验证检测；评价引言天然气管道检验是对管道进行定期检验的重要检验手段,是评价管道完整性和指导管道维修的重要依据。
漏磁检测是目前检测行业的主流技术,该技术可以检测管道内外的金属损耗、壁厚变化、环焊异常、凹陷、完全失效等缺陷。
缺陷挖掘验证是检验项目的重要组成部分,也是对内部检验设备的检验性能的检验,SY/T6597-2018《管道内检验技术规范》中明确规定了在挖掘验证中应将检验报告的结果与实地比较的结果进行分析。
笔者以天然气管道内部泄漏检测报告中两种缺陷的检测为例,提出了在挖掘检测过程中缺陷检测、管道完整性评价的适宜性和缺陷修复决策的目标。
1漏磁检测技术工作原理磁漏检测技术实际上是根据磁化后材料表面的磁场强度来检测材料是否在管道中产生质量或磁性,以确定内部其他部件是否发生磨损或腐蚀。
如果被测材料在试验过程中光滑,没有材料损失,在试验过程中,材料表面的磁场不会发生过度变化,甚至会产生强烈的磁场效应,这意味着材料在使用过程中不会受到损伤和磨损。
如果材料本身在检查过程中损坏,则在检查过程中材料周围的磁阻会有效增强,而磁阻的有效改善会导致材料周围的磁场严重变形。
因此,在应用中,磁漏检测技术可以更好地对天然气领域的材料损伤进行详细的分析和统计。
管道地理坐标在内检测缺陷定位中的应用
管道地理坐标在内检测缺陷定位中的应用李城;贾永海;陈晶;张秀梅【摘要】文中阐述了管道地理坐标在内检测缺陷定位中的应用方法.首先建立基于APDM的内检测数据库,通过特征点的匹配,利用线性拉伸算法实现管道地理坐标与内检测里程的对齐与校准,精确计算内检测缺陷点的三维坐标,实现管道地理坐标与内检测里程统一,并通过内检测维护系统进行可视化展示.校准成果有助于缺陷点的开挖修复,保障管道的安全运营.以实际应用案例为例,详细说明管道地理坐标在内检测缺陷精确定位中的作用及应用方法,通过开挖验证说明缺陷定位精度控制在0.5m 以内.【期刊名称】《管道技术与设备》【年(卷),期】2015(000)004【总页数】4页(P24-26,38)【关键词】一维里程;管道地理坐标;APDM;双向校准;内检测维护系统;管道检测【作者】李城;贾永海;陈晶;张秀梅【作者单位】中煤地航测遥感局,陕西西安710054;中国石油西南管道兰成渝输油分公司,四川成都610041;中国石油西南管道兰州输油气分公司,甘肃兰州730060;中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司,四川成都610041【正文语种】中文【中图分类】TE80 引言管道内检测是指利用管道内运行的可实时采集并记录管道信息的检测器完成的检测，也叫做智能检测[1]。
检测识别到的管体特征位置均通过沿管道中心线长度的一维里程来表述。
因此，在进行缺陷修复工作过程中，常规的找点方式是根据内检测参考桩号(或参考特征)、参考环焊缝及相对距离，利用地面拉尺子测量的方式来定位拟修复的缺陷点。
由于拉尺子无法准确模拟地下管线的实际走向，存在人为误差，尤其管线穿越地形比较复杂时，难以一次性找到对应的缺陷点，从而影响管道缺陷修复工期计划。
利用地理坐标(X、Y、Z)可以精确定位地球表面的任意一个点，利用测绘技术，定位精度可以达到cm级、甚至mm级。
若利用管道本体(如阀门、三通、弯管等)特征及测绘手段获得其地理坐标，将会为缺陷的现场定位提供极大便利，从而大幅节约缺陷定位开挖的人力、物力和财力。
管道内检测工艺
管道内检测工艺在之前讲解的内检测标准的基础上，结合实际过程中的施工方法对内检测的过程的一个详细描述一、现场勘查二、制定方案（施工组织设计）三、设备准备四、内检测实施五、出具检测报告六、开挖验证1、获取管线资料（1）输送介质a、原油：含蜡高：调查清管周期。
如短期未清过管，应评估管壁结蜡量，慎重选择清管方案。
应按照循序渐进的清管步骤进行。
防止蜡堵。
一旦发生蜡堵，就要断管清除堵塞蜡棒。
降低结蜡量：降凝减阻剂、提高温度含硫高：收发球时注意防止自燃。
油品中的硫与管壁反应生成硫化亚铁具有很高的自燃性。
与空气接触时能够迅速发生氧化反应，并放出大量的热，从而发生自燃。
在收发球操作打开盲板时，随着油流带出的硫化亚铁极易堆积在排污口附近，与空气充分接触后，发生自燃，引发球筒内的挥发油气发生闪爆现象。
成品油（汽油、柴油）：汽油挥发性高，闪点低，收发球操作时危险性高。
是否专用管道，如有可能检测时换柴油，降低风险。
b、化工原料管道需要考虑介质的腐蚀性？是否对人员有伤害，是否对设备有损害。
c、输气管道应关注的参数：含硫量、含水量含硫量高，对检测设备腐蚀含水量高，水露点高，容易发生冰堵水露点：是指天然气中的水蒸气在某一温度及相对湿度一定情况下析出水蒸汽凝结成水珠的温度。
湿度一定，压力越高，水露点温度越高。
水露点表征天然气的干燥程度。
临界温度：每种物质都有一个特定的温度，在这个温度以上，无论怎样增大压强，气态物质不会液化，这个温度就是临界温度。
临界压力：在临界温度时，使气体液化的压力。
通常把在临界温度以上的气态物质叫做气体，把在临界温度以下的气态物质叫做汽。
降温加压，是使气体液化的条件。
例如，水蒸汽的临界温度为374℃，远比常温度要高，因此，平常水蒸汽极易冷却成水。
其他如乙醚、氨、二氧化碳等，它们的临界温度略高于或接近室温，这样的物质在常温下很容易被压缩成液体。
但也有一些临界温度很低的物质，如氧、空气、氢、氦等都是极不容易液化的气体。
内检测技术在含油气水管道中的研究与应用
内检测技术在含油气水管道中的研究与应用黄强;夏明明;范赵斌;李宝宁;娄亮杰【摘要】文中介绍了对某沙漠地区含油气管线进行漏磁内检测,并对该管线腐蚀情况进行评价.结果表明,测得金属损失点共计10282处,缺陷多为内部金属损失,最大深度为79％t,金属损失深度大于50％t的点有261处.对3处开挖点进行验证,结果显示局部最大壁厚减薄量达到7.33 mm,属于极严重腐蚀.对其结果进行分析可知,该管道腐蚀穿孔的原因是在含水条件下管道发生了H2 S腐蚀.管道介质中CO2、Cl-等协同作用加快点蚀速率.建议对缺陷大于50％t的部位更换管道.对添加的缓蚀剂进行筛选评价,缓蚀率需达到70％以上.【期刊名称】《管道技术与设备》【年(卷),期】2019(000)005【总页数】4页(P28-31)【关键词】内检测;漏磁检测;内腐蚀;金属损失点;金属损失深度【作者】黄强;夏明明;范赵斌;李宝宁;娄亮杰【作者单位】中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司,新疆库尔勒841000;中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司,新疆库尔勒 841000;西安摩尔石油工程实验室股份有限公司,陕西西安 710065;西安摩尔石油工程实验室股份有限公司,陕西西安 710065;中国石油集团工程技术研究有限公司,天津300451【正文语种】中文【中图分类】TE8320 引言随着管道运行时间增加，管道的内腐蚀和老化的现象加剧，极易引发管道穿孔、泄漏。
管道完整性管理技术是运用所有资源和因素来改进管道安全性，并且通过一定的预防性检测、评价以及采取减轻风险的一系列措施来提高管道安全状况，达到减少事故的同时合理分配资源、节约费用的目的［1－2］。
管道完整性管理技术可概括为可靠性分析、风险分析评价、管道内外检测及数据与信息管理等技术的有机结合［3－4］。
根据完整性评价结果，制订管道维修、相关预防措施和检测周期计划。
管道内检测是管道完整性评价技术的数据基础，定期实施管道内检测，能够识别管道内、外腐蚀产生的体积型缺陷，对检测环境要求低，可用于输油和输气管道［5－6］。
智能检测缺陷评估规程
智能检测缺陷评估规程1 目的为了规范本公司的管道智能检测缺陷评估，特制定本细则。
2 使用范围本细则适用于管道智能检测缺陷评估。
3 评估流程智能检测缺陷评估是基于漏磁检测和几何检测报告，对检测中发现的管道缺陷、异常等进行即时和未来评估，并提出合理的修复和管理建议，以确保管道在安全、可控的条件下生产运行。
智能检测缺陷评估主要工作包括资料收集与整理、数据分析与评价、修复计划及建议、提交最终成果。
3.1资料收集与整理智能检测缺陷评估所需的资料包括：1.检测报告：✧管道智能清管检测说明书；✧智能检测报告（中文版、英文版）；✧几何检测报告（中文版、英文版）；✧智能检测与几何检测电子表格数据；✧现场开挖验证报告；✧检测报告光盘。
2.管道资料：✧管道基本情况简介、运行参数相关资料；✧沿线地区等级相关资料（例如风险评价报告、高后果区识别报告等）；✧管道测绘资料；✧管道与场站管理系统中的管道内检测信息表；✧以往检测报告（包括智能检测报告、常规检测报告等）。
原始数据的准确性决定了缺陷评估结果的质量。
因此在尽可能多的收集相关资料的基础上，评价人还应根据实际情况到现场进行确认。
3.2 数据分析与评价分析与评价管道智能检测数据（包括但不限于）:1)检测结果分析：主要包括腐蚀缺陷分析、制造缺陷分析、金属物分析、凹陷分析、环焊缝异常分析、偏心套管分析等。
通过统计分析缺陷、异常在管道上里程、管道时钟方位等的分布情况，找出其中的规律。
分析出造成缺陷和异常的原因，为后面提出针对性地管理措施提供依据。
2)未来腐蚀分析：包括内外腐蚀的全寿命腐蚀分析、半寿命腐蚀分析等，根据管道实际运行情况和检测结果选取适合的腐蚀分析方法。
在分析时假定管道内、外腐蚀环境不发生重大变化，根据内、外腐蚀各自的腐蚀速率分析多年后缺陷的腐蚀状况。
3)两次内检测结果对比分析如果管道已进行了两次智能检测，以管节为基础，将管线两次检测的数据置于同一管节进行校准，以确保管道的相应区域进行了对比。
影响管道IMU测绘精度因素
管道在我国能源运输过程中占有很大 比重，随着社会经济的发展，管道行业对 于管道管理也提出了更高的要求。管道完 整性管理则是各大管道公司确保管道安全、 经济运行的重要手段，而管道位置参数是 管 道 完 整 性 管 理 的 重 要 基 础 数 据， 结 合 GIS、GPS 等技术可实现管道的数字化、可 视化管理。在管道内检测器上加装惯性测 量单元（IMU），可以在进行缺陷检测和 管道清理的同时，确定内检测器运行的姿 态、行进的轨迹以及明确管道的地理坐标， 完善埋地管道的位置参数信息。
IMU 精度验证方法 地面定位验证。地面验证是指对检测 公司所提供的内检测 IMU 数据进行地面精 度验证，首先使用高精度 RTK 定位系统， 对内检测 IMU 坐标数据（弯头中心、焊缝、 定标点等）进行位置放样，此次放样主要 为弯头中心位置，利用管道探测仪（DM） 进行弯头中心确认，通过比较内检测 IMU 弯头中心坐标与管道实际埋地位置误差， 判断内检测 IMU 管道中心线数据的精度， 具体流程如图 1 所示。 开 挖 验 证。 开 挖 验 证 是 指 对 内 检 测 IMU 管道中心线坐标进行缺陷点放样，通 过对管道特征点相对位置关系（弯头、焊缝、 时钟等）对缺陷位置进行确认，测量放样 点与缺陷真实位置相对位置关系，从而准 确验证内检测 IMU 管道中心线坐标精度。 误差分析 地面验证和开挖验证两种方法主要是 为了对比内检测 IMU 管道中心线坐标与特 征真实位置坐标的差异，通过对特征真实 位置的确认，采集准确的坐标数据，然后 通过坐标比对，进行内检测 IMU 精度判断。 内检测 IMU 放样点坐标与采集点坐标误差 方程为：
误差及数据修正。惯性测量的误差源 较多，首先为信号的测量误差，包括零点 漂移误差，短时稳定度，尺度因素误差和 温漂误差等。按误差比较原则，主要误差 为零点漂移和短时稳定度，将其看作测量 信号的零偏值。然后计算误差，包括舎入 误差，量化误差和耦合误差等，其中传递 误差为主要误差项。信号零偏在状态量更 新计算中产生的传递误差，这些误差之间 存在相关性，同时内检测器运行在管道中 运行环境复杂，并且伴随着检测条件不断 变化。因此惯性测量（IMU）本身具有的 不稳定特性以及导航定位算法所用的迭代 计算方式，如果计算中误差不能进行修正 补偿，将会使得定位系统出现较大问题。
浅析管道内检测牵拉试验项目的设计特点
浅析管道内检测牵拉试验项目的设计特点作者：甘泉黄晓军赵永福来源：《科学与信息化》2019年第16期摘要为了满足对国内内检测器各项性能指标验证的需要，降低检测器运行风险，确保安全生产的需要，新建一座管道内检测牵拉试验场地，年检检测器约10台/年。
关键词内检测器;牵拉试验场;工艺布置1 工程概况因管道材质问题或施工、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管道状况逐渐恶化，潜在危险很大。
因此，管道缺陷及损伤需提前用检测器进行检测了解并进行修复。
但检测器因精度问题或其它机械故障等在运行过程中时常会发生漏检、卡管、掉落零部件等现象，从而影响正常生产甚至造成泄露、爆管等更严重的后果。
本项目在拟建的厂址内新建3条工艺管线，通过牵拉工艺牵拉检测器在管道内运行，模拟检测器在实际油气管线内的运行，在运行过程中可检测出管道上的标样伤及缺陷。
牵拉试验检测出的缺陷与管道上刻有的标准伤及缺陷进行对比，从而验证检测器检测出缺陷的精度是否准确、精确等[1]。
2 设计规模年检检测器量约为10台/年（据近两年来统计实际运行现场所需检测器Φ1219mm管道检测器3台/年，Φ1016mm管道检测器3台/年，Φ813mm管道检测器2台/年，其余管径管线总和约为2台/年确定）。
3 工艺设计3.1 概述本项目中检测器从进试验场至出试验场完成牵拉工艺测试后，检测器的性能指标需能满足相关的规范、规程，如能满足要求即可投入到实际运行现场使用，如不满足要求严禁投入到实际运行现场使用。
3.2 工艺流程本试验场关键工艺主要为牵拉试验工艺，根据检测器在实际运行现场测出速度即在输油管道内检测器运行最快速度约为1m/s，在输气管道内最快运行速度约为4m/s。
牵拉试验工艺流程图如图3-1所示：该牵拉系统工艺首先通过叉车将待检检测器放置在牵拉管线一侧的托盘上，然后将主牵引绳索（共2条）分别固定在待检检测器一侧，同时穿过2台滑轮将其分别固定在2台工程车后侧，后将辅绳（回拉主绳索）固定在待检检测器后侧。
管道检测评价后的开挖验证流程
管道检测评价后的开挖验证流程开挖验证要通过⼀定的计划和流程来管理，每⼀个步骤都环环相扣，以达到开挖验证的⽬的。
开挖验证⼀般可以分为12个步骤[1]：1) 数据分析和审核开挖验证的预备阶段要对所获取的数据进⾏分析和审核，以保证整个开挖验证过程⾼效，并且⽬的明确。
数据主要包括：Ø 详细管道数据（SMYS、MAOP等）Ø 定位数据Ø 过去的检测数据Ø 扫描图像数据Ø 开挖点的开挖单Ø 项⽬⼈员联系信息2) 确认开挖点开挖点位置定位和确认是所有缺陷评价和相关完整性项⽬中最重要的⼯作，结合使⽤如下⽅法可以确认开挖点的位置：Ø 接缝长度位置（特征接缝、上游接缝、下游接缝）Ø 长缝⽅位Ø 管段上的独特特征（特征上或其附近）Ø 缺陷尺⼨和⽅位Ø 与缺陷类型相关的明显涂层损坏3) 开挖过程监控在开挖时通过监控开挖现场可以获得⼤量的结论性数据：Ø 埋在管道附近的物体（铁罐、铁铲、砂轮⽚等）Ø 与具体预期缺陷相关的岩⽯或其它物体的原始位置Ø 区分原有损失和开挖（铲⽃、探针等）导致的损失4) ⼟壤和地形的评估这⼀步收集到的信息可⽤于确认位置和确定各开挖点的参数。
Ø 确定地理区域和地形Ø 开挖点位置Ø 坡度、挖掘尺⼨Ø ⼟壤分层Ø 排⽔条件5) 涂层评估收集所有的涂层数据，来评价出开挖时涂层状态，数据主要包括：Ø 确定涂层类型Ø 确定开挖管段的参数Ø 确定涂层损坏的参数Ø 泄漏点或隆起Ø 剥离区域6) 取样和沉积物分析在⼟壤、涂层评估的同时进⾏取样和沉积物分析，⼯作内容包括：Ø ⼟壤和地下⽔取样（需要时）Ø 沉积物分类与取样Ø 样品位置及相关信息记录Ø 现场分析采集的样品Ø 收集阴极保护测量数据7) 表⾯准备和形状测量监督表⾯清理过程及其对形状测量的影响：Ø 磨料类型Ø 施加的压⼒、喷嘴尺⼨、喷砂距离Ø 测量和记录表⾯形状数据Ø 确保获得所需的表⾯条件8) 缺陷评估现场检测评价过程是最有效的缺陷数据收集的过程，现场检测的缺陷类型可分为三⼤类：Ø 体积缺陷－划伤、沟槽、⾦属损失、制造缺陷、制造修补等Ø ⼏何缺陷－凹陷、皱纹、褶曲Ø 线性缺陷－SCC及其它开裂、各种焊接缺陷9) 防范措施和修补评估各开挖点缺陷的所有数据收集完毕后，必须通过进⼀步评估来确保存在的缺陷满⾜预定验收标准：Ø 应⽤相互作⽤规则Ø 应⽤允许长度Ø ⼯程数据评估（第⼗步）Ø 爆破压⼒计算（第⼗步）。
内检测开挖验证规程
一目的：本规程适用于钢制管道内检测报告结果的符合性开挖验证。
二适用范围：本规程适用于公司的所有钢制管道漏磁、超声波、变形内检测的开挖验证。
三施工前准备：3.1 资料收集：NDT公司提供的管道内检测报告，内检测报告数据分析，缺陷归类列表。
管道材质、管径、壁厚及使用年限等基础资料。
管道当前运行记录（管道输送介质、压力、温度、流速等）。
管道建设期资料：管道制造及安装过程中的检测报告。
相关维修、检测记录，日常检查结果（第三方、阴保测试结果）。
3.2 开挖验证点的选择及选择原则：每个站间宜选取2个一5个开挖验证点。
在开挖点的类型上应主要选取管道运营方关心的缺陷点和被检测管道的主要缺陷点。
开挖验证点中应至少包含一个内部缺陷点。
开挖验证点中应至少包括一个最深的缺陷或最严重的缺陷。
开挖验证点中应至少包含一个深度小于20% t、大于或等于报告域的缺陷。
结合现场实际情况，除非业主特殊需要或缺陷点严重到需要立即处理，开挖点选择应尽量避开穿跨越地段等不具备开挖条件或征地困难的地段。
尽可能选择包括多种类型的缺陷或数量较多的同种类缺陷的开挖验证点。
3.3 准备内检测开挖单：内检测开挖单应至少包括以下内容缺陷的名称、绝对距离、尺寸、周向位置、距参考焊缝的距离、参考焊缝距最近参考点的距离、开挖点所在管节及上下游各两个管节的长度、上下管道缝合焊缝与环焊缝的交点位置。
开挖单格式见附录A。
3.4 开挖验证人员：从事开挖验证的检测人员应具有国家质量监督检验检疫总局考核颁发的相应的无损检测资格证书。
取得不同无损检测方法各技术等级的人员，只能从事与该方法相应的验证工作。
3.5开挖验证使用设备：现场使用设备需要经过校验，并在校验期内，超声波设备及对应的探头应根据NB/T 47013.3的相关规定调节完成，并做好相关记录。
现场使用设备列表见附录B。
现在验证使用包括以上设备，但不限于以上设备。
3.6 开挖验证前准备：内检测开挖验证工作由管道运营方认可的具有相应资质的单位或个人实施。
5.长输管道内检测技术工业应用(一)
中油管道检测技术有限责任公司
3、弯头
管道弯头的曲率半径应满足相应规格检测器的通过性能指标。 相邻弯头间的直管段长度应大于管道外径。 弯头上存在的变形不应超过相应规格检测器的通过性能指标。
4、阀门
管道沿线阀门开启灵活，检测期间应处于全开状态。全开状态的阀门内 径应满足检测器最低通过性能指标。自动截断阀应取消自动关闭功能。
中油管道检测技术有限责任公司
中油管道检测技术有限责任公司
检测器牵拉实验
中油管道检测技术有限责任公司
多 通 道 变 形 检 测 器 精 度 指 标
中油管道检测技术有限责任公司
高清晰度漏磁检测器组成图
中油管道检测技术有限责任公司
高 清 晰 度 漏 磁 检 测 器 精 度 指 标
中油管道检测技术有限责任公司
3. 牵拉试验
建立和被检管道材质、口径和壁厚相同的牵拉管段，并且在管体上制 作大量不同类型、不同尺寸的标准缺陷，将检测器放入牵拉管段中通 过模拟实际运行速度进行牵拉试验，建立缺陷模型的数据库，用数学 方法拟合缺陷曲线，得到缺陷三维尺寸的量化模型公式，实现对后期 现场检测缺陷数据进行自动量化。
弯头：是否有小于清管器或检测器通过能力的弯头，是否存在背靠 背弯头。
斜接：斜接的角度，管道干线上是否有影响清管器或检测器通过的 斜接。
三通：超过30%管径的开孔三通是否有挡条。花管式三通注意开孔长 度，很多管线的花管式三通在施工时错误的将周向展开长度作为开 孔长度施工，由此大于清管器或检测器的皮碗密封间距将导致其滞 留在三通处。连续两个三通的间距必须大于清管器或检测器的皮碗 间距。
中油管道检测技术有限责任公司
整机压力试验装置
用以模拟现场高压环境，对检测器进行整机压力测试，可以从监视口通 过舱内安装的摄像头监视检测器在水压下的外观情况，实时监测检测器在试 验装置内部高压环境下的工作情况。通过通讯端盖信号连接，可以实时监测 检测器电气系统的工作状态。此试验装置设计压力为12.6Mpa，筒体公称直径 为1500mm，总长6585mm，能够满足从6英寸到48英寸口径检测设备的整机压力 测试。
地面标记系统在管道漏磁检测缺陷定位中的应用
地面标记系统在管道漏磁检测缺陷定位中的应用伍建春;杨勇;李辉;白成波【摘要】为提高埋地管道漏磁检测缺陷基于地面标记系统地面定位的准确性,根据不同漏磁检测数据在相应管线上进行开挖验证及开挖修复项目中缺陷地面定位实践,简述了漏磁检测缺陷点地面标记系统及地面定位原理,分析了地面定位误差来源及可能的偏差方向,总结了实践中不同情形下漏磁检测缺陷点准确定位方法及参考环焊缝确认方法.实践表明,地面定位技术利用MARK点定位管道特征点,从而定位缺陷;管道某些特征点是精确的参考点;开挖时根据现场条件推断误差来源及可能偏差方向;参考环焊缝利用开挖测量法或轴距测算法确认.【期刊名称】《管道技术与设备》【年(卷),期】2018(000)005【总页数】4页(P59-62)【关键词】漏磁检测;地面标记系统;定位原理;误差;定位方法;参考环焊缝【作者】伍建春;杨勇;李辉;白成波【作者单位】长园长通新材料股份有限公司,广东深圳 518105;四川德源石油天然气工程有限公司,四川成都 610041;中国核工业第五建设有限公司,上海 201512;中核检修有限公司,福建福州 350300【正文语种】中文【中图分类】TE9730 引言长输管道用以输送石油、天然气等介质[1]。
由于管道老化、锈蚀、突发性自然灾害等引起的破坏，管道将逐步进入风险发生的高频阶段。
管道漏磁检测(MFL)技术能检测出管道内外壁的腐蚀、机械损伤等金属损失缺陷，对被检测管道清洁度要求低，可兼用于输油和输气管道。
通过在线检测，可以对缺陷进行识别、定位和量化统计。
由于管道埋设于地下，漏磁检测数据中管道特征点地面定位不准确，给管道缺陷的维护、检修带来了极大不便[2-3]。
基于不同漏磁检测数据、地面定位技术在相应管线上进行开挖验证及修复项目中的应用，介绍并分析了地面标记系统及地面定位技术，为提高漏磁检测缺陷地面定位精度提供参考。
1 地面标记系统地面标记系统(marker)是管道检测器的配套设备之一，也是检测器提高定位精度的重要辅助设备，它能够检测并记录检测器通过设标参考点的时间。
tsg特种设备安全技术规范tsgd7001-
第五条专业性检验，是指按一定的检验周期对在用长输管道进行的基于风险的全面检验。从事专业性检验的检验机构除应满足《特种设备检验检测机构核准规则》（ ）中相应项目的条件外，还应满足附件的要求。
长输管道应于投用后年内进行首次专业性检验。
第六条安全性评价，是在专业性检验的基础上开展的评价工作，是对管线进行的应力分析计算，对危害管道结构完整性的缺陷进行的剩余强度评估与超标缺陷安全评定，对危害管道安全的主要潜在危险因素进行的管道剩余寿命预测，以及在一定条件下开展的材料适用性评价。安全性评价由国家质检总局核准的专业机构进行，具体核准条件见附件。
(六)管道运行记录，包括输送介质压力、流量记录、压力异常波动记录、电法保护运行记录、阴极保护系统故障记录，管道修理或改造的资料，管道事故或失效资料，管道的各类保护措施的使用记录，管道的电法保护日常检查记录， 输送介质分析报告（特别是含硫化氢、二氧化碳、氧气、游离水和氯化物）；
(七)运行周期内的一般性检查报告；
(二)固有的危险，如制造、施工过程中产生的缺陷；
(三)与时间无关的危险，如第三方破环、外力破坏等；
(四)其他危害管道安全的潜在危险。
第二十七条资料分析分析完成后，检验机构应当进行风险预评估，充分了解每种风险评估方法的优缺点，选择最优的风险评估方法。
第二十八条检验机构应当根据风险预评估确定的结果，选择合适的检测方法。专业性检验分为内检测、直接检测和压力实验。
油气输送管道本体缺陷点定位常见问题及解决措施
油气输送管道本体缺陷点定位常见问题及解决措施发布时间：2021-05-25T10:10:48.230Z 来源：《基层建设》2021年第2期作者：贺剑君鲁特[导读] 摘要：随着我国油气输送管道建设大发展，管道运输已成为油气储运重要载体，全国上下对油气储运的安全要求越来越高，虽然随着技术不断增强，储运能力也不断提高，但仍然存在不可忽视的风险，严重威胁油气储运正常运行，其中管道本质安全作为管道主要风险来源之一，尤其重要。
这就要求管道企业做到对管道本体缺陷尽早发现、及时修复，以消除隐患、降低风险。
准确定位缺陷点可以减少开挖工程量、降低临时征地补偿，能够节约企业成本、国家管网集团北方管道有限责任公司长沙输油气分公司 410000 国家管网集团北方管道有限责任公司长庆输油气分公司 750000 摘要：随着我国油气输送管道建设大发展，管道运输已成为油气储运重要载体，全国上下对油气储运的安全要求越来越高，虽然随着技术不断增强，储运能力也不断提高，但仍然存在不可忽视的风险，严重威胁油气储运正常运行，其中管道本质安全作为管道主要风险来源之一，尤其重要。
这就要求管道企业做到对管道本体缺陷尽早发现、及时修复，以消除隐患、降低风险。
准确定位缺陷点可以减少开挖工程量、降低临时征地补偿，能够节约企业成本、提高修复效率，本文旨在分析研究管道本体缺陷点（不包含防腐层缺陷）定位中常见问题，并且提出一定的解决方案及措施，保证油气储运工作安全平稳运行。
关键词：管道缺陷；风险缺陷定位；安全平稳运行；提质增效 1.内检测常用检测方式及检测数据管道内检测是实现管道本体安全管理的基础，而缺陷定位是实现管道内检测的关键环节和快速进行管道维修的基础，精准定位能提高管道维修的效率，降低维修费用。
管道内检测作为管道本体缺陷检测和定位技术，越来越受到管理和技术人员的重视，越来越多的技术和方法引入到该领域中来，是管道完整性管理的重要工作之一。
国内管道企业最常用内检测方式有漏磁内检测和几何变形内检测，针对漏磁内检测，检测器探头的数量显示出缺陷的周向宽度，信号在轴向的变化范围显示缺陷的轴向长度，变化的幅值大小显示缺陷的深度；里程轮记录缺陷的准确位置；内置三轴陀螺记录缺陷的周向位置，最后通过数据分析软件对缺陷实现分析。
钢质管道内检测技术规范
钢质管道内检测技术规范钢质管道内检测技术规范(SY/T 6597-2004)1、适⽤范围:本标准规定了实施管道⼏何变形检测和⾦属损失检测的技术要求。
对施⼯准备、施⼯程序控制、检测报告内容和验收⽅法作出可规定。
适⽤于陆上输送介质和液体的钢质管道内检测。
2、检测管道应具备的条件)球筒:收发球筒的设计尺⼨在满⾜相应规范的基础上还应满⾜的条件见下表。
1收发球筒⽰意图收发球筒应具备的条件S lll1 2 3 项⽬ 2 m m m m发球筒应满⾜的条件?1.5l×l 0.5,1 ?l ?l收球筒应满⾜的条件?1.5l×l 0.5,l ?l ?l注1:S指检测器操作场地的⾯积，以长×宽表⽰。
注2:l指注(回)介质⼝距盲板的距离。
1注3:l指注(回)介质⼝距⼤⼩头的距离。
2注4:l指⼤⼩头距阀门的距离。
3注5:l指检测器的长度。
2)三通:⼤于30,管道正常外径的三通应设置档条或挡板。
套管三通开孔区域轴向长度应不⼤于管道外径。
两相邻三通(开孔直径⼤于30,管道正常外径的三通)中⼼间距应⼤于管道外径的2.5倍。
3)弯头:管道弯头的曲率半径应满⾜相应规格检测器的通过性能指标R=5D。
两相邻弯N头间的直管段长度应⼤于管道外径。
弯头上存在的变形不应超过相应规格检测器的通过性能指标。
3)斜接:管道如果有斜接，其斜接⾓度不应超过相应规格检测器的通过性能指标。
4)直管道道变形:管道检测时，直管道变形量不应超过相应规格检测器的通过性能指标。
5)桩、标志桩、测试状:管道沿线的⾥程桩、标志桩、测试状宜齐备。
6)运⾏压⼒:检测器运⾏期间，输⽓管道应建⽴⼤于0.3MPa的背压。
3、检测施⼯准备:管道调查;管道及附属设施改造;施⼯组织设计;施⼯⽅资质;设备准备;踏线选点(使⽤地⾯标记器作为设标⼯具，选择设标点位置，设标间距宜不⼤于2km)。
4、测前清管1)常规清管:⾸先使⽤通过能⼒不低于业主⽇常维护所使⽤的清管器进⾏⾄少⼀次常规清管。
输油管道外防腐层破损缺陷识别及开挖验证
引用格式：方学锋，业 成，于永亮，等．输油管道外防腐层破损缺陷识别及开挖验证［Ｊ］．石油化工腐蚀与防护，２０２０，３７（４）：４２ ４４． ＦＡＮＧＸｕｅｆｅｎｇ，ＹＥＣｈｅｎｇ，ＹＵＹｏｎｇｌｉａｎｇ，ｅｔａｌ．ＤｅｆｅｃｔＩｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎａｎｄＥｘｃａｖａｔｉｏｎＶｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎｆｏｒＥｘｔｅｒｎａｌＡｎｔｉｃｏｒｒｏｓｉｖｅＣｏａｔｉｎｇｏｆＯｉｌＰｉｐｅｌｉｎｅ［Ｊ］．Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ＆ＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｉｎＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ，２０２０，３７（４）：４２ ４４．输油管道外防腐层破损缺陷识别及开挖验证方学锋，业 成，于永亮，刘玉琢，汪显东，丁 鑫（南京市锅炉压力容器检验研究院，江苏南京２１００１９）摘要：埋地钢质管道在石油化工、天然气等行业中发挥着重要的作用，由于埋地管道施工及运行环境复杂，外防腐层破损时有发生，会导致管道的腐蚀。
采用电位梯度法对原油输送管道上３６０ｍ长的管段外防腐层进行了检测，应用ＥＳＴＥＣ分析软件计算出防腐层电阻率，分析识别破损缺陷并按相关标准评价防腐层等级。
最后利用开挖后直接检查的方法验证了外防腐层检测技术，结果表明，直接检查出的缺陷与防腐层检测的缺陷发现一致。
关键词：输油管道；外防腐层；破损；验证；评价收稿日期：２０２０ ０４ １５；修回日期：２０２０ ０６ １７。
作者简介：方学锋（１９８２—），高级工程师，硕士，副院长，主要从事承压类特种设备检验研究与管理工作。
Ｅ ｍａｉｌ：ｆａｎｇｘｆｎｊ＠１６３．ｃｏｍ基金项目：江苏省委组织部省人社厅“六大人才高峰”高层次人才培养对象资助计划（２０１８ ＧＤＺＢ ０８９）；江苏省市场监督管理局２０１７年度能力提升项目（ＪＧ２０１７４１１１） 国家石油和天然气发展“十三五”规划统计表明，“十三五”期间，国内将新建原油管道约５０００ｋｍ，新增一次输油能力１．２×１０８ｔ／ａ；新建成品油管道１．２×１０４ｋｍ，新增一次输油能力０．９×１０８ｔ／ａ；新建天然气主干及配套管道４．０×１０４ｋｍ［１］。
AGM标识盒失效后的管道内检测数据恢复
AGM标识盒失效后的管道内检测数据恢复李谦益【摘要】管道内检测是目前管道企业常用的检测方法,内检测以其准确而丰富的检测数据,为管道的维护和维修提供了重要依据.但由于AGM标识盒的失效,无法进行管道缺陷点的地面定位和开挖验证.以管道特征点分布为核心,从内检测数据处理、管道特征点探测、内检测数据恢复和开挖验证等4个方面,并结合实际案例对AGM标识盒失效情况下的长输管道内检测数据恢复工作进行了具体研究和分析.现场开挖验证结果表明,利用管道本体特征点可以代替标识盒作为地面参考点,建立管道内检测一维里程和地面三维空间坐标系之间的转换模型,实现管道缺陷点的定位.【期刊名称】《石油工业技术监督》【年(卷),期】2016(032)007【总页数】3页(P47-49)【关键词】管道;AGM标识盒;转换模型;数据恢复【作者】李谦益【作者单位】陕西省天然气股份有限公司陕西西安710016【正文语种】中文李谦益陕西省天然气股份有限公司（陕西西安710016）由于制造、施工和腐蚀等原因，长输油气管道存在不同程度的缺陷，它的存在会造成管道失效和油气泄漏，以致发生严重的灾害。
因此，必须定期对管道进行内检测，以发现缺陷并及时修复[1-3]。
但在管道内检测的实践当中，经常发生AGM标识盒失效的现象，由于没有地面参考点，无法建立地下管道内检测一维里程和地面三维空间坐标之间的关联关系，也就无法进行管道缺陷点的地面定位，进而无法进行开挖验证和缺陷修复。
管道内检测的成本非常高，每千米的内检测成本近万元。
而且管道内检测面临着巨大的风险，稍有不慎，清管器或检测器就会被卡在管道内，造成更大的经济损失。
虽然AGM标识盒失效了，但管道内检测数据还是有效的。
管道上的弯头、阀门、三通等本体特征有着明确的地表特征（统称为特征点），内检测可以检测到这些特征点，而且通过管线探测的方法，也可获得这些特征点的地面三维空间坐标[4]。
本文研究的重点就是将特征点作为两套系统的公共对象，代替失效的AGM标识盒作为地面参考点，建立管道内检测里程与地表里程的对应关系，从而实现内检测缺陷点的地面定位。
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管道内检测缺陷的开挖验证技术
作者：田野文章来源：《管道技术与设备》2015年第1期发布时间：2015/03/31 摘要: 文中概括了管道内检测开挖验证工作流程，提出
目标环焊缝的确定原则和定位技巧，通过测量环焊缝与螺旋焊缝在12 点钟方向上的轴向距离快速确定其编号，有效提高定位精度和效率，降低开挖工作量。
并给出了在现场勘测中实用性较强的两个数值，即螺旋焊缝时钟位置变化1 h 的轴向距离和环焊缝时钟位置变化1 h 的环向长度，利用这两个值可精确测量环焊缝与螺旋焊缝钟点。
关键词: 管道内检测; 开挖验证; 环焊缝
0 引言
长输油气管道管体缺陷会造成管道失效、管输产品泄漏。
因此，相关规范规定必须定期对管道进行内检测，以发现管体缺陷并及时修复，避免管道失效。
管道检测器在管道内运行结束后，对检测数据进行分析、评价，出具检测报告，对所选取的缺陷的位置、类型、尺寸信息进行实地验证。
为了解决里程差的校正问题，一般每1 km 设置1个地面标记器进行辅助定位，这种方式极大地增加了内检测跟踪的工作量。
同时，由于地形起伏等原因，有效的地面
标记点与缺陷点之间也存在误差。
文中针对定位问题，提出了解决办法，为管道的安全运行提供有力保障。
1 管道内检测开挖流程
根据缺陷数据表或者开挖单，在管道沿线找到参考桩，如果有磁标记，应找到参考桩附近的磁标记。
以磁标记或参考桩为起点，利用GPS 定位仪( 如果地势较平坦且管线走向为直线，可以用卷尺) 测量腐蚀缺陷数据表中给出的间距，得到目标环焊缝位置，进行开挖。
根据缺陷数据表给出的环焊缝与上、下游螺旋焊缝交点的时钟位置，判断开挖的环焊缝是否是目标环焊缝。
对螺旋焊缝缺陷、内腐蚀缺陷等，采用超声波等检测手段检测开挖处是否存在缺陷。
对缺陷进行修复后，做好防腐、回填工作。
图1 为长输油气管道开挖验证流程。
图1 长输油气管道开挖验证流程
2 确定目标环焊缝
2.1 目标环焊缝确定原则
对螺旋焊缝管来说，每个环焊缝与螺旋焊缝都有上下游2 个交点，并且2 个交点的时钟位置不同，以此来确定开挖点的环焊缝是否为目标环焊缝。
若缺陷修复列表中给出的参考焊缝均为缺陷的上游环焊缝，则当缺陷距离上游环焊缝较远时，考虑到开挖的经济性，此时可选择其下游环焊缝为参考环焊缝进行开挖，以降低开挖量。
由于存在内检测信号偏差或地面测量误差，经常发生开挖环焊缝并非目标环焊缝的误开挖情况，应重新确定目标环焊缝的位置。
首先对比漏磁检测数据上其他环焊缝与螺旋焊缝交点的时钟位置，确认其编号。
由于时钟位置存在误差，开挖环焊缝编号的确定较困难。
此时还可以辅以其他方式，如根据相邻环焊缝的时钟位置、管长及管道上的其他特征，确认开挖环焊缝的编号。
然后根据环焊缝绝对里程列表，得到开挖环焊缝与目标环焊缝的绝对里程，将两者相减即可得到开挖环焊缝与目标环焊缝的距离。
根据此距离确定目标环焊缝位置后重新开挖。
2.2 目标环焊缝定位技巧
利用GPS 定位仪得到目标环焊缝的初步位置后，可先行开挖出管线12 点钟方位部分，用卷尺、直尺等工具测量螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离，通过查阅工程建设资料或者漏磁检测数据查看管线螺距，即可推算出该螺旋焊缝与环焊缝的交点。
图2 为管线展开示意图。
式中: d 为螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离; l 为螺旋焊缝与环焊缝交点到环焊缝12 点钟的环向距离; L 为2 条螺旋焊缝间的距离; D 为管道直径。
图2 管线展开示意图
用卷尺测出d 和L( 或者查阅工程建设资料) ，根据式(1) 可求得，螺旋焊缝与环焊缝的交点钟点为
螺旋焊缝时钟位置变化1 h 的轴向距离L1的计算公式为
式中?为螺旋焊缝与管道轴向的夹角。
环焊缝时钟位置变化1 h 的环向长度L c可通过式(3) 计算:
式中d1为防腐层厚度，mm．
如果连续多根管段螺旋焊缝与环焊缝交点时钟位置都比较接近，这时较难确认已开挖环焊缝的编号，此时需要
依据其他参考桩进行地面测量，重新找点开挖，也可以通过附近其他开挖位置正确的点，推算出其与目标环焊缝的距离，进行地面测量找点，或者根据式(2) 和式(3) 精确计算交点位置来确定焊缝编号，重新开挖。
3 应用实例
西气东输一线某段管道直径D 为1 016 mm，管节长度为12 m，螺旋焊缝间距L 为1.75 m。
2011 年采用高清晰漏磁内检测器进行检测，由于检测器里程轮故障，缺陷数据里程与实际里程误差较大。
按照检测数据开挖发现实际开挖点并没有目标环焊缝，继续沿上游拓展开挖点，在开挖点上游8 m 处发现一条环焊缝。
由于螺旋焊缝与环焊缝交点位于管道下端，判断交点钟点需将作业坑继续挖深，且由于防腐层较厚，交点不清晰，无法准确判断环焊缝的编号。
为解决上述问题，根据式(1) 制作表1。
表1 螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离与钟点
对应表
利用现场开挖点，通过测量得出上游螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离为875 mm，下游螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离为729 mm，对照表1 可知，环焊缝与上游螺旋焊缝交点时钟方向为6 点，即管道正下方，与下游螺旋焊缝交点时针方向为5 点，根据漏磁检测数据，进一步确定该环焊缝编号为17250，即为目标环焊缝。
最后，去除防腐层，进行缺陷测量，证实了交点算法的正确性。
4 结论
现场开挖验证表明，利用缺陷上游的参考环焊缝可以实现管道缺陷的准确定位。
通过测量螺旋焊缝与环焊缝在12 点钟方向上的距离，可以方便快捷得到环焊缝与螺旋焊缝的交点时钟位置，减少开挖工作量。
螺旋焊缝时钟位置变化1 h 的轴向距离与环焊缝时钟位置变化1 h的环向长度可以在现场特征较少、资料不充足的情况下精确确定螺旋焊缝与环焊缝交点时钟。