冲压模具常见问题汇总及解决方案
冲压磨具结构设计的八大难题解决方案
冲压磨具结构设计的八大难题解决方案在冲压工艺中，磨具起着至关重要的作用。
磨具的设计和结构直接影响着冲压品质和生产效率等方面。
然而，在磨具设计过程中，常常会遇到一些难题，给冲压加工带来困扰。
本文将介绍冲压磨具结构设计中的八大难题，并提出相应的解决方案。
一、磨损与寿命短冲压磨具在长时间运行中，往往会出现磨损现象，导致寿命变短。
为解决这一问题，可以采用表面硬化或涂层技术增加磨具的硬度和耐磨性。
此外，优化冲压工艺参数，减少磨具的使用次数，也可以延长其寿命。
二、变形与尺寸误差在冲压过程中，磨具容易发生变形，导致冲压件存在尺寸误差。
解决这一问题的方法是在磨具的结构设计中考虑加强刚度和稳定性，采用适当的支撑和导向机构，避免变形影响冲压精度。
三、噪音与振动问题磨具在运行过程中会产生噪音和振动，给操作人员带来不便，并可能影响冲压品质。
为解决这一问题，可以采用减振材料，对磨具进行减振处理。
同时，合理设计磨具的结构，降低振动和噪音传播。
四、换模与调试耗时长传统的磨具设计需要经过多次调试和验证才能达到理想的冲压效果，导致换模和调试的时间成本高。
为解决这一问题，可采用仿真软件进行磨具设计和优化，减少实际试制的次数，提高换模和调试的效率。
五、锻造与切削难度大部分冲压件需要通过锻造或切削等工艺进行成型，然而现有磨具结构难以满足这些复杂工艺要求。
解决这一问题的方法是采用多工位和分模设计，分阶段完成锻造和切削工艺，提高磨具的适应性和灵活性。
六、冲压件测量与质检困难冲压件的测量和质检一直是冲压行业的难题，尤其是对形状复杂的零件。
为解决这一问题，可以借助先进的三维扫描和检测技术，对冲压件进行全面而快速的测量和质检，提高产品的合格率和一致性。
七、磨具设计与优化手段有限目前，磨具设计和优化主要依靠工程师的经验和试验验证，缺乏系统化和科学化的手段。
为解决这一问题，可以借助计算机辅助设计软件和优化算法，进行磨具设计和结构优化，提高设计的准确性和效率。
冲压模具常见问题及解决方法
十。修 模
•根據送檢所獲得的檢測報告作為依據修模。 •1.檢討不良尺寸 •2.找出問題原因 •3.針對問題原因找到解決方法 •4.拆模 •5.修模 •6.試模再送樣 •7.待客戶承認 •8.移轉模具填寫移轉資料
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o 清除模具內鐵屑﹑鋁屑﹑油污﹐可減 清除模具內鐵屑﹑鋁屑﹑油污﹐ 少壓傷 o 研磨上下模刀口﹐可減少鐵屑﹑鋁屑 研磨上下模刀口﹐可減少鐵屑﹑ 的產生 o 更換螺絲﹑有裂紋的模仁﹐可防止打 更換螺絲﹑有裂紋的模仁﹐ 爆模具
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M101 料 帶 圖 沖 孔 落 料
公 差 的 確 定
沖孔 落料
沖頭取公稱尺寸的上差 凹模取公稱尺寸的下差
壓
傷
o 毛刺細小金屬屑﹕除掉毛刺加吹氣裝置 毛刺細小金屬屑﹕ o 模具內雜物﹕ 模具內雜物﹕ 清除雜物 o 模板變形﹕ 模板變形﹕ 研磨模板 o 頂料銷變形或 彈力過大﹕ 彈力過大﹕ 修整更換頂料銷或調 整彈力
五。檢查模具零件高度
•6.檢查浮料銷或浮料塊高度。 •7.檢查導正銷的長度。 •8.檢查讓位情況是否有遺漏及讓不開 •9.檢查各種規格螺絲長度。 •10.清點零件數量。 •11.檢查零件的材質是否用錯。
五金冲压模具常见问题及处理方法汇总
不锈钢压坑冲孔模常见问题及处理方法一、毛刺原因：有间隙、不均匀、刀口磨损，冲针强度不够。
二、变形原因：有弧度不对时，适当调节镶套高度或弧度。
冲针上的压退料橡胶的大小，高度与产品接触的贴合度也有影响。
三、压印产品外表面压印由压料板引起，所以压料板要尽可能光滑，如果有贴胶布，查看胶布内是否有异物。
内表面压印则看孔模是否有碰伤，是否光滑，点状压印看孔模上是否有白色粉末状抛光砂粒。
关于冲孔模另议尽可能增加冲针强度，尺寸过小的冲针改为T型结构增加强度，将冲针端面改为半抛或月牙形，减少冲击强度。
冷铆模常见问题分析及解决方法一、自动线类红点螺纹系列a复底片以外的螺纹不清晰，须车深复底片处b复底片边沿压不紧（起缝）则须加高台阶c复底片处螺蚊不清晰，车模复底片以外的平面30/32T5 花纹不清晰a车矮下模镶件b车低上模复底片处，复底片压不满c车低上模复底片以外的平面，内圈压不满则加大斜度，外圈压不满则减小斜度。
30/32R1a. 螺纹内圈压不满，加大上模斜度b.外圈压不清晰，减小上模斜度（标准值Φ220处至中心斜0.3mm)。
二、铆锅类a. 锅内R角起槽，则重配R角b. 锅内变形严重，则重配R角（标准为从锅底平面起至R角，保证一指宽贴合度）。
复底片压不满则重配下模斜度；内圈压不满，斜度加大；外圈压不满，斜度减少。
字唛不清晰，对应的锅内表面未压紧，则重配字唛高度。
①重配较高的商标维持生产②将下模商标孔车至标准尺寸L=39.5mm<注：斜度、台阶需同时降低，保证斜度及各工作面的相对高度>。
三、铆片类1.商标处压不死，同上2 片内表面有感a. 调整弹胶高度一致，b.适当减少压力3 复底片压不满，内圈空则加大斜度；外圈空则减少斜度复底片边缘起缝，加高边缘处台阶高度，保证台阶直径和复底片直径相等或大0.1~0.15mm铝制品冷铆模具常见问题及处理办法常见问题1.台阶变矮。
磨损，按原数据加深（约0.6~0.7mm）2.商标孔变深（39.5mm）按原数据重车/重配高商标3.内表面有平感① 适当减小压力② 检查弹胶高度是否一致③ 检查下工作台平行度（模具是否放平）④ 复打类须对正上/下模4.复底片外圆分级①检查复底片冲孔是否单边②适当加大该处直径复打类①26/28G下模每批均需重车下模（孔位易变深）②1000T压力机（中间那台）和1600T压力机打片效果完全不同，维修时需仔细询问。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。
在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。
直接影响到生产效率和成本。
影响到产品的交货周期。
模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。
只有正确处理这几个关键点。
冲压生产才能够顺利进行。
1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。
因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。
1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。
首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。
通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。
落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。
工作高度调整过低、导柱润滑不足。
送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。
否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。
或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。
造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。
冲压模具疑难问题解决方案
冲压模具疑难问题解决方案一、废料跳穴1、冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2、凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3、冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁二、废料堵穴1、落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2、落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3、刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4、刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5、刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口三、披锋不良1、刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2、冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3、凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4、冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5、顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力四、切边不齐1、定位偏移调整定位2、有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3、设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4、送料不准调整送料器5、送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位五、冲头易断1、闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2、材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8、冲头刃口不锋利重新研磨刃口9、冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11、冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度六、铁屑1、压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2、折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3、折弯凸模太锋利修R角4、接刀口材料太少重新接刀口5、压筋太窄重新研磨压筋七、抽芽不良1、抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2、凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3、抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂八、成型不良1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙九、折弯尺寸1、模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2、弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3、材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4、材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5、定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6、设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7、成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8、两边折弯尺寸偏大加压筋9、单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10、间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11、折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12、折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13、结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14、成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平十、不卸料1、定位不当或送料不当调整定位或送料装置2、避位不够修磨避位3、内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4、冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5、顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6、顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7、冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8、成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9、打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10、冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11、冲头断更换冲头12、模板未云磁，工件往上带给模板去磁十一、送料不顺1、模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2、料带不平调整校平机或更换材料3、不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4、定位太紧调整定位5、导正销太紧或直壁位太长调整导正销6、冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7、顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8、浮升块位置排配不当调整浮升块位置十二、铆合不良1、模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2、工件未放到位，定位偏差调整定位3、铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4、铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5、铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头十三、漏装或装1、不小心组立时细心错冲子2、冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号十四、装错螺丝1、不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2、不够细心，经验不足选用适当的螺丝十五、拆装模具1、销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2、装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔十六、定位销1、孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2、销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔十七、弹簧太长1、没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2、不够细心，经验不足合适的弹簧下死点。
冲压模具维修知识点汇总
冲压模具维修知识点汇总冲压模具作为一种常见的工具，在制造业中起着至关重要的作用。
然而，在长时间的使用中，冲压模具常常会出现磨损、损坏等问题，需要进行维修和保养。
本文将介绍一些冲压模具维修的知识点，旨在帮助读者更好地了解和处理冲压模具的问题。
1. 冲压模具的常见问题冲压模具在使用过程中，常常会遇到以下几类问题：（1）磨损：冲压模具由于长时间的摩擦和冲击，可能会出现局部磨损现象。
这种情况下，可以采用修磨的方式恢复模具的正常工作状态。
（2）断裂：冲压模具在工作过程中，可能会因为材料过硬或设计不合理等因素导致断裂。
这时需要进行断裂部位的修复或更换。
（3）变形：冲压模具的工作过程中，由于受到高强度的力量作用，可能会出现变形问题。
这时需要通过热处理或其他方法来恢复模具的形状。
（4）卡料：冲压模具在工作过程中，可能会因为材料粘附或操作不当等原因导致卡料。
这时需要及时清理卡料，并检查模具是否有损坏。
2. 冲压模具维修的基本步骤（1）评估损坏程度：在进行冲压模具维修之前，需要对模具的损坏程度进行评估。
可以通过观察、测量等方法来判断模具是否需要维修以及需要维修的程度。
（2）选择维修方法：不同类型的模具损坏需要采取不同的维修方法。
根据实际情况，可以选择修磨、焊接、热处理等方法来修复模具。
（3）维修过程：在进行冲压模具维修时，需要根据实际情况选择合适的工具和设备。
同时，还需要做好安全保护措施，防止意外发生。
（4）维修后测试：在完成冲压模具维修之后，需要进行测试来确保模具的正常工作。
可以通过试模、检测等方法来验证维修效果。
3. 冲压模具维修的注意事项在进行冲压模具维修时，需要注意以下几点：（1）安全第一：冲压模具的维修过程中，需要严格遵守安全规定，防止发生意外。
同时，要保证修理工具的质量，避免损坏模具或造成进一步的损坏。
（2）维修专业性：冲压模具的维修需要有一定的专业知识和技术。
如果不具备相关能力，建议找专业的维修人员或厂家进行维修，以免造成更大的损失。
冲压模具：常见五大类问题及其解决方案汇总
冲模具：常五大及其解决方案冲床便是一台冲压式压力机。
在普通生产中，冲压工艺由于比较传统机器加工来说有节约材料和成本，产量高，对操作者技能要求不高及通过种种模具使用能够做出机器加工所无法到达的产品这些长处，因此它的用处越来越普遍。
但随之而来的模具问题也会越来越多：(1)凸模磨损太快模具间隙偏小，通常模具总间隙为材料板厚的15% , 25%o凸凹模具的对中性不好，模座和模具导向组件及转塔镶套精度不够等情况形成模具出件不顺。
凸模温度过高，主要是由于长期不间断生产，使模具冲压形成冲头过热。
模具刃磨方法不对，形成模具退火，磨损加剧。
部分的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，铝合金门窗配件侧向力会使冲头倾向一边，该边的间隙减小，形成模具磨损严峻，假如机床模具安装精度不高，还可能会使冲头偏过上模，形成凸模和凹模破坏。
(2)模具带料问题模具带料会形成废料反弹，其相干要素：模具刃口的尖利程度，刃口的圆角越大，越容易形成废料回弹。
模具的入模量，机床每个上位的入模量是肯定的，模具大模量小，容易形成废料反弹。
模具的间隙需要合理，假如模具间隙不适宜，容易形成废料反弹。
被加工板材表是否存在较多的油物。
弹簧原件出现破坏。
防止模具带料的办法：运用专用的防带料凹模。
铝合金门窗配件模具经常刃磨保持尖利，并退磁处置。
增大凹模间隙。
接纳斜刃n模具替代平刃口模具。
模具安装退料器。
适当的增大模具的入模量。
检查模具弹簧或卸料套的磨损程度。
(3)模具对中性模具在运用时容易发作冲芯各侧地位的磨损量差别，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种状况在细窄的长方模具上特别显着。
该问题主要缘由：机床转塔设计或加工精度不够.主要是上下转盘间模具安装座的对中性不好。
模具的设计或加上精度不能满意要求。
模具凸模的导套精度不足。
模具间隙选择不适宜。
模具安装座或模具导套由于长期运用磨损形成对中性欠好。
为防止模具磨损不同步，应：定期维护对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调解。
五金冲压模具常见问题解决方案
五金冲压模具常见问题解决方案1.冲头使用前应注意2.冲模的安装与调试3.冲压毛刺4.跳废料5.压伤、刮伤6.工件折弯后外表面擦伤7.漏冲孔8.脱料不正常9.折弯边不平直，尺寸不稳定10.弯曲表面挤压料变薄11.凹形件底部不平12.不锈钢翻边变形13.材料扭曲14.模具严重磨损15.防止冲压噪音1.冲头使用前应注意①用干净抹布清洁冲头。
②查看表面是否有刮、凹痕。
如有，则用油石去除。
③及时上油防锈。
④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必须特别细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。
冲压模具维修知识点总结
冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。
冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。
然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。
因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。
一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。
解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。
2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。
对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。
同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。
3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。
这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。
处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。
4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。
为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。
定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。
二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。
可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。
2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。
根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。
同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。
3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。
拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。
修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。
冲压模具维修知识点总结大全
冲压模具维修知识点总结大全冲压模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的正常运行对于生产效率和产品质量有重要影响。
然而，由于长时间使用和不合理的操作，冲压模具难免会出现故障。
因此，了解冲压模具维修的知识点对于保持模具的正常使用至关重要。
本文将从常见故障及维修方法、维修常用工具以及维修技能等三个方面进行总结和介绍。
常见故障及维修方法：1. 模具磨损：模具磨损是常见的故障之一。
当冲压模具表面磨损严重时，会导致产品尺寸不准确甚至无法使用。
解决方法是采用修复材料对磨损部位进行修补，并做好表面处理，以延长模具使用寿命。
2. 模具卡涩：冲压模具在长时间使用后，可能会出现卡涩现象。
这可能是由于模具内部积聚了杂质或者部件磨损所致。
修复方法包括彻底清理模具内部杂物、更换磨损严重的部件等。
3. 模具变形：冲压模具在工作过程中受到的力和温度变化会导致模具变形，影响产品的尺寸和质量。
修复方法通常包括对变形模具进行热处理或冷却处理，使其恢复至正常状态。
4. 模具开裂：高强度的冲压力和模具长时间使用可能导致模具出现裂纹。
修复方法可以采用焊接技术对裂纹进行修复，并进行后续的热处理来提高模具的强度。
维修常用工具：1. 模具检测工具：包括测量工具（卡尺、角尺等）和检测仪器（显微镜、硬度计等），用于检查模具的尺寸、表面质量和硬度等指标。
2. 维修工具：包括手工工具（扳手、榔头等）和电动工具（电钻、砂轮机等），用于拆卸、修复和安装模具。
3. 清洁工具：包括刷子、喷气枪等，用于清理模具内部的杂物和污垢。
4. 焊接设备：用于修复模具开裂等问题，包括氩弧焊机、激光焊接机等。
维修技能：1. 基础机械知识：熟悉冲压模具的结构和工作原理，了解常见故障及其产生原因，具备基本的机械常识和操作技能。
2. 材料知识：了解冲压模具常用的材料特性和加工工艺，具备选择合适材料修复模具的能力。
3. 焊接技能：掌握常见的焊接方法和技术，熟练操作焊接设备，能够对模具进行焊接修复。
冲压模具常见问题汇总及解决方案
冲压模具常见问题汇总及解决方案废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。
一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
二、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题：（1）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5、模具是否经过特殊的表面处理；6、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10、机床模座是否已经磨损；四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题（1）最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。
（2）厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
端子冲压模具维修知识点
端子冲压模具维修知识点对于从事端子冲压模具维修工作的人来说，掌握一些基本的知识点是必不可少的。
本文将介绍一些关键的维修知识，希望能为读者提供一些帮助。
一、模具的常见故障及维修方法1. 模具磨损：由于长时间使用，模具的一些零件如冲头、模座等可能会出现磨损的情况。
此时，可以采用补焊或更换零件的方式进行修复。
2. 模具变形：模具在使用过程中可能会因为材料变形或者温度变化等原因而发生变形。
这时，可以通过对变形部位进行热处理或纠偏来修复。
3. 模具裂纹：模具出现裂纹可能会导致模具的寿命缩短，甚至完全无法使用。
修复模具裂纹的方法有热处理、焊接和拆解修复等。
4. 模具卡滞：当模具在冲压过程中卡滞时，往往会造成产品的质量问题。
模具卡滞的原因有很多，如润滑不良、零件松动等。
解决这个问题可以采用对卡滞位置进行修整或更换零部件的方式。
5. 模具丧失精度：随着使用时间的增长，模具的加工精度可能会下降，导致产品出现尺寸偏差。
这种情况下，可以通过对模具进行重新调整、淬火等方式进行修复。
二、模具维修的基本步骤1. 故障检查：在进行模具维修时，首先需要对模具的故障进行全面的检查。
通过观察和测试，确定模具故障的具体位置和原因。
2. 修复方案制定：在确定模具故障后，需要制定相应的修复方案。
这个方案应包括具体的修复步骤、所需工具和材料等。
3. 零部件更换：在模具维修过程中，有时候需要更换一些零部件。
这时需要选择与原件相匹配的零部件进行更换。
4. 修复操作：根据修复方案的要求，进行具体的修复操作。
修复操作时要注意操作的正确性和精确性，以防造成更严重的损坏。
5. 试模检验：在完成模具的修复后，需要进行试模检验。
通过试模检验，可以验证修复效果以及确认该模具是否可以正常使用。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养：定期对模具进行保养是保证模具性能和寿命的关键。
包括定期清洗、润滑、防锈等操作，以及对模具的定期检查和修复。
2. 安全操作：模具维修工作涉及到许多机械操作，因此必须要保证安全操作。
冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题
冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题在冲压磨具生产的过程中，经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和产量。
本文将分享一些常见问题以及解决方案的经验，希望对解决冲压磨具生产中的难题有所帮助。
1. 问题一：磨具磨损严重导致产品质量下降在冲压磨具的使用过程中，由于材料的摩擦和冲击，磨具会不可避免地磨损，导致产品的质量下降。
这是一个非常常见的问题。
解决方案：首先，选择合适的材料来制作磨具，确保其硬度和耐磨性能。
其次，进行定期的磨具维护和更换，及时发现并修复磨损的部位。
最后，优化冲压加工工艺，减少磨具的摩擦和冲击，延长使用寿命。
2. 问题二：磨具尺寸不准确导致产品尺寸偏差在冲压磨具生产过程中，由于各种因素的影响，如材料热胀冷缩、机械变形等，磨具尺寸可能会存在偏差，从而导致产品的尺寸不准确。
解决方案：首先，合理设计和选择磨具结构，考虑到材料的热胀冷缩和机械变形因素，尽量减小磨具尺寸的变化范围。
其次，进行精确的磨具尺寸测量和校正，确保磨具尺寸的准确性。
最后，严格控制冲压工艺参数，减少尺寸偏差的产生。
3. 问题三：磨具生产周期长导致生产效率低下在冲压磨具生产过程中，由于一些技术难题和工艺要求，磨具的制作周期可能会比较长，从而导致生产效率低下。
解决方案：首先，综合考虑磨具制作周期和产品生产周期，提前预留足够的时间进行磨具制作。
其次，优化磨具制作工艺，采用高效的机械加工设备和工艺流程，缩短制作周期。
最后，加强团队协作，合理分配人力资源，提高磨具制造的效率。
4. 问题四：磨具脱落或损坏导致安全隐患在冲压磨具的生产和使用过程中，由于各种原因，磨具可能会脱落或损坏，给生产带来安全隐患。
解决方案：首先，加强磨具的安装和固定，确保其牢固可靠。
其次，进行定期的磨具检测和维护，及时发现并修复磨具的脱落或损坏问题。
最后，加强人员的安全教育和培训，提高员工对磨具安全的意识和认识。
5. 问题五：磨具生产成本高导致产品成本增加在冲压磨具的生产过程中，由于材料、设备和人力成本的提高，磨具的生产成本可能会不断增加，从而导致产品的成本增加。
冲压模具常见故障分析及解决方法
冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。
下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。
1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。
其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。
解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。
2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。
这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。
解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。
3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。
这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。
解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。
4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。
解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。
5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。
如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。
解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。
6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。
这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。
解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。
7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。
如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。
解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。
总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。
冲压模具常见问题解析及解决方法
废料堵穴a。
落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b。
落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e。
刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口切边不齐a。
定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力,调整定位c.设计错误,造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c。
下模废料堵死刀口,造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d。
冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板)偏移e。
打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f。
冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k。
冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a。
成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d。
成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角,或降低成型高度e。
定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f。
成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b。
弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。
材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差e。
模具冲压十大问题,以及对应十大解决方案
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
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冲压模具常见问题汇总及解决方案废料本质上就是成形孔的反像。
即位置相反的相同部位。
通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。
如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。
间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。
如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。
过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。
太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。
这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。
从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。
、模具间隙的选择模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。
不合理的间隙可以造成以下问题（1 ）如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。
如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。
过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确请参照下表选择模具间隙（表中数据为百分数）三、如何提高模具的使用寿命对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。
影响模具使用寿命的因素如下：1、材料的类型及厚度；2、是否选择合理的下模间隙；3、模具的结构形式；4、材料冲压时是否有良好的润滑；5 、模具是否经过特殊的表面处理；6 、如镀钛、碳素氮化钛；7、上下转塔的对中性；8 、调整垫片的合理使用；9、是否适当采用斜刃口模具；10 、机床模座是否已经磨损四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题（1）最小孔径冲φ0.8 ——φ范1.围6 的冲孔请用特殊冲头。
（2）厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。
注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。
例1 、如下表的加工条件，加工孔径虽然和 A 工位模具对应，但请使用 B 工位模具。
例2 、如下表的加工条件，加工孔径虽然和 B 工位模具对应，但请使用C 工位模具。
（3）冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10 。
例3 、长方形冲头，刃口长度80mm 时，刃口宽度取≥8mm最合适。
（4）冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。
建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。
五、模具的刃磨1、模具刃磨的重要性定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。
定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。
2、模具需要刃磨的具体特征对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。
主要取决于刃口的锋利程度。
主要由以下三个因素来决定：（1）检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1 毫米（最大R 值不得超过0.25 毫米）就需要刃磨。
（2）检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生？（3）通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。
如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。
冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。
（1）不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小（2）正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。
模具的刃口就损坏较慢，寿命更长。
4、刃磨规则模具刃磨时要考虑下面的因素：（1）刃口圆角在R0.1-0.25 毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
（2）砂轮表面要清理干净。
（3）建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。
如WA46KV（4）每次的磨削量（吃刀量）不应超过0.013 毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。
（5）刃磨时必须加足够的冷却液。
（6）磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
（7）模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。
如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
（8）刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
（9）刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
六、冲头使用前应注意1、存放（2）存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
1）用干净抹布把上模套里外擦干净（3）上油防锈。
2、使用前准备（1）使用前彻底清洁上模套。
（2）查看表面是否有刮、凹痕。
如有，用油石去除。
（3）里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项（1）清洁冲头，并给其长柄上油。
（2）在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。
不能用尼龙锤。
安装时，不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓4、安装上模组合入转塔如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。
所以请小心执行下列程序。
（1 ）清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
（2）调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
（3）把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。
上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。
（4）如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正。
重复注意：不能用力于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。
不能敲击上模套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。
七、模具的检修敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
1、冲头、下模的再刃磨。
刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
2、模具的间隙。
模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。
如果是这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间隙的下模3、加工材料的状态。
材料弄脏了、或者有污垢时，脏东西附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。
4、有变形的材料。
翘曲的材料在冲完孔后，会夹紧冲头，使得冲头被咬住。
有翘曲的材料，请弄平整后再加工。
5、弹簧的过度使用。
会使得弹簧疲劳。
请时常注意检查弹簧的性能。
八、注油油量和注油次数视加工材料的条件而定。
冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、刀体与导套的接触面、下模等。
油用轻机油有锈有垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽（柴）油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。
这样就能保证模具有良好的润滑性能。
九、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法2、经常清理砂轮3、小的吃刀量4、足量的冷却液1、增大步距步冲加工2、采用桥式步冲十、使用特殊成型工具的注意事项1、不同型号的机器滑块的行程不同，因此要注意成型模具封闭高度的调整。
2 、一定要保证成型充分，因此需要仔细调整，每次调整量最好不要超过0.15 毫米，如果调整量过大，容易造成机器的损坏和模具的损坏。
3、对于拉伸成型，请选用轻型弹簧组件，以防止板料的撕裂，或因变形不均匀卸料困难等。
4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6 、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑8、定货时注意特殊成型工具的让位问题，如果两个成型的距离比较近，请一定要跟本公司销售员进行沟通。
9、因为成型工具需要较长的卸料时间，因此成型加工时一定要采用低速，最好要有延时。
一、使用长方形切断刀的注意事项1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80% 。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲3、建议选用斜刃口模具十二、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔生产过程中需要冲大于114.3mm 直径的圆孔。
如此大的孔会超出机器公称力上限，特别对于高剪切强度材料。
通过多次冲孔的方法冲出大尺寸孔可以解决这一问题。
使用小尺寸模具沿大圆周长剪切可以降低一半或更多的冲压力，在你已经拥有的模具中可能大部分模具都能做到。
十三、一个冲大圆孔的简易方法这种凸透镜的模具可被制成你所需半径尺寸。
如果孔径超出冲床公称力，我们推荐使用(A) 方案。
用此模具冲出圆形的周边。
如果孔径能在冲床公称力范围内冲成，那么一个放射形模具和一凸透镜模具就能在四次之内冲压出所需的孔而无须旋转模具(B)十四、最后才向下成形当选用成形模具时，应避免进行向下成形操作，因为这样会占用太多垂直空间和导致额外的平整或弯曲板材工序。
向下成形也可能陷入下模，然后被拉出转塔，然而，如果向下成形是唯一的工艺选择，那么应该把它作为对板材的最后一步处理工序。
十五、防止材料扭曲如果你需要在板材上冲切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是冲压应力累积。
冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大。
下冲运动也导致板材下表面压应力增大。
对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令板材变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。
这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。
如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
十六、如果你的不锈钢翻边变形在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。
如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
十七、克服卸料困难的几点建议1、使用带有细芯胶粒的冲头。
2、增加下模间隙。
3、检查弹簧的疲劳程度。
4 、使用重载型模具。
5、适当采用斜刃口模具。
6 、润滑板材。
7、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头十八、造成废料反弹的主要原因1、刃口的锋利程度。
刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
2、模具的入模量。
每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
3、模具的间隙是否合理。
不合理的模具间隙，易造成废料反弹。
4、被加工板材的表面是否有油污。