精益生产只有起点,没有终点
口号标语之持续改善的口号
持续改善的口号【篇一：『原创』精益生产——持续改善口号】精益生产——持续改善口号我们的品质是客户成功的保证，我们的努力是自身成功的基石，我们的改善是企业自身发展的源泉。
员工十六勉励做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。
员工十六忌讳做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。
学会，理解后，一辈子享有人们尊重。
有计划：策划周详，准备充分。
有条理：轻重缓急，有条不紊。
有能力：思路清晰，执行到位。
有礼貌：文明用语、礼貌待人。
敢担当：重视错误，勇于承担。
守信用：说到做到、信守承诺。
负责任：凡事自省，检讨改进。
爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。
没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。
你思考、我动脑产量提升难不倒。
以一流品质获取市场信任；以优质服务赢得客户满意；以持续改进寻求企业发展；以卓越管理树立企业品牌。
反省与启思保护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；全员参与，持续改善；遵守法规，造福社会争取每一个客户不容易,失去每一个客户很简单市场竞争不同情弱者,不创新突破只有出局市场是企业的方向,质量是企业的生命提高售后服务质量,提升客户满意程度市场是海,企业是船;质量是帆,人是舵手服务只有起点,满意没有终点只有不完美的产品,没有挑剔的客户良好的销售是打开市场的金钥匙有一分耕耘,就有一分收获营销的重点不是营销产品,而是营销自己适应市场,满足市场,创造市场实施成果要展现，持之以恒是关键投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点强化竞争意识，营造团队精神顾客反馈勤分析，品质改善有主意客户想到的我们要做到,客户没有想到的我们也要做到重视合同,确保质量:准时交付,严守承诺追求客户满意，是你我的责任只有勇于承担责任，才能承担更大的责任创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标产业竞争靠产品，产品竞争靠品质以精立业，以质取胜顾客满意是我们永远不变的宗旨。
现场管理培训心得体会范文(精选6篇)
现场管理培训心得体会范文（精选6篇）现场管理培训心得体会范文篇1尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。
深入推进精益生产,助力航空工业发展
深入推进精益生产，助力航空工业发展作者：周葵涛来源：《经济师》2014年第06期摘要：精益生产作为一种先进的生产管理理念，较好地解决了传统批量生产方式不能快速满足市场多样化需求的弊端，比较适合产品种类多、数量少的航空工业。
文章介绍了精益生产的几个重要概念，总结了推进精益生产过程中的一些成功经验，对于我国航空工业转型升级具有一定的借鉴意义。
关键词：航空工业精益生产持续改善中图分类号：F407.5文献标识码：A文章编号：1004-4914（2014）06-068-02一、精益生产对于我国航空工业转型升级的意义我国航空制造企业通过与波音、空客、罗罗和GE等企业开展航空转包生产业务，实现了快速发展，已经成长为世界航空工业领域内的重要成员。
但应清醒地看到，我国航空工业建立在20世纪50年代学习前苏联航空制造业基础之上的大批量生产模式，已不能满足新时代市场经济的多样化需求。
目前，许多国家和企业开展了精益生产的研究与实践并取得了显著效果，如英国于1998年提出了“创意英国精益航空发展计划”，波音公司以精益生产为基础建立了月产21架波音737机型的连续移动生产线，空客公司建立的机翼移动生产线使成本降低26%、工时缩短25%。
我国航空工业正处于改革发展的关键时期，通过全面导入精益思想，推进精益生产方式，可以有效提升企业竞争力，更好地适应市场变化，实现跨越式发展。
二、关于精益生产如何快速应对市场需求的变化，以最低的成本生产并及时交付满足客户需求的产品，持续有效地改进产品质量从而提高企业的竞争优势？起源于日本丰田汽车公司的精益生产方式给出了最好的答案。
精益生产是由美国麻省理工学院下属的国际汽车组织在全面研究丰田生产方式在日本及其他国家应用的基础上，于1990年较为系统地提出的生产管理理论，美国学者Womack James 在《改变世界的机器》一书中称其为“精益生产”。
精益生产是以满足顾客要求为根本出发点，通过持续改善来不断消除浪费、缩短交付周期并改进质量，从而实现为客户创造价值和降低成本的目的，核心在于消除浪费、创造价值，准时化生产和自动化是其两大支柱。
现场管理工作心得体会(5篇)
现场管理工作心得体会（5篇）现场管理工作心得体会1十月初以来，公司进行了关于6S管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高。
自己也参与了关于6S管理活动的培训，从中学到了许多关于6S管理的学问，自己也深刻理解到做好6S对于一个公司的进展和壮大是很重要的。
从中我学到了：6S的定义,精髓，意义和如何开展6S等，这些问题都是我们值得借鉴和思索的。
6S的内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，平安。
正像培训中老师所讲的做好6S首先要理解他的精髓和意义。
以前对6S 只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精髓。
它的详细含义如下：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节省空间;整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并精确标识，节省时间;清扫：对工作场所脏污去除，并防止脏污的发生，保持工作场所洁净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术;清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒;素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
平安：严禁违章，敬重生命。
这是我们第一个课所学到的6S的内容，从中我们理解到6S的目的不是清扫卫生和大扫除，假如要是那样的话，我想许多公司也不会再去学习6S了，它的每个内容都有自己的含义。
另外，这六个方面都是亲密相连的，有着相辅相成的作用，前3个S是详细内容，清洁是制度化，规范化，素养是养成习惯，平安是基础。
关于6S的精髓，培训教材所讲主要包括三个方面。
(1)全员参加：总经理一线员工，全部部门(2)全过程：全产品研发废止的生命周期人人保持改善保持管理活动(3)全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
理解三全，可以发觉：要做好6S就是要动员公司全部的力气，围围着这个核心不动摇，一步一个脚印，踏实的去改善每一个环节。
就像培训课程所讲的那样，我们不要单单是为了学习那个6S的形，更重要的还是要学习它的神，不要老是说：我们的6S已经搞过了，或者说我们今日下午搞搞6S，这些明显的都是应付!说到这些我要说说平常工作中所遇到的问题：既然是全员参加，就不单单指的是我们XX科了，它包括全部部门，就拿我们XX那一块来说，工作中有许多其他部门的同事去分析和借用东西，但每次结束之后，桌面一团糟，即使自己做的已经很好了，但其部门还是原来的样子，致使整个公司还只是原来的样子。
精益生产试题库
精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
精益标杆管理法实施的四个步骤
赶上并超过比较目标，这是打造企业核 心竞争力的关键所在。因为标杆本身并不能解决企业存在的问题，企业必须
精益专家表示，实施精益生产、精益管理是一个循序渐进的过程，精益标 根据这些具体的计划采取切实的行动，实现既定的目标。
（标杆企业），并确定实施精益标杆管理需要达到什么样的目标（标杆目标）。 全体员工，让员工了解企业的优势和不足，并尽量让员工参与具体行动计划
标杆项目的选择会因标杆类型的不同而不同，也会因企业优势和劣势的不同 的制定。只有这样，才能最终保证计划的切实实施。而且精益标杆管理往往
而不同。分析最佳模式与寻找标杆项目是一项比较烦琐的工作，需要开发一 会涉及到业务流程再造，需要改变一些人惯有的行为方式，甚至涉及到个人
员能够自觉和自愿地进行学习和变革，以实现企业的目标；另一方面要创建
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为比较目标。另外在分析对比同行业中的企业时，我们不仅需要参考行业第 机遇与提升优势，避免危机并发扬优势。
一，而且还要参照一些与自身相近的企业来全面而准确地确定威胁与机会、
优势与劣势，从而才能够制定出可操作的、可实现的分步实施目标。
2、制定实现目标的具体计划与策略
这是实施精益标杆管理法的关键。一方面要创造一种环境，使企业中的人
套对标研究策略。其中包括：首先，实地考查并搜集标杆数据；其次，处理、 的利益。因此，企业方面要解除思想上的阻力，另一方面也更重要的是创建
加工标杆数据并进行分析；最后，与企业自身同组数据进行比较，进一步确 一组最佳的实践和实现方法，以赶上并超过标杆对象。
立企业自身应该改进的地方。必要时还需要借助外脑咨询和外部专门数据库。 4、评估与提高
杆管理是一个关键点，下面我们来看看实施精益标杆管理的四个步骤：
精益改进口号(共8篇)
精益改进口号（共8篇）第1篇：口号标语之精益改进口号精益改进口号【篇1：『原创』精益生产——持续改进口号】精益生产——持续改进口号我们的品质是客户胜利的保障，我们的努力是自身胜利的基石，我们的改进是企业自身发展的源泉。
员工十六勉励做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。
员工十六忌讳做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。
学会，理解后，一辈子享有人们尊重。
有规划：谋划周详，准备充分。
有条理：轻重缓急，有条不紊。
有能力：思路清晰，执行到位。
有礼貌：文明用语、礼貌待人。
敢担当：重视错误，勇于承当。
守信用：说到做到、信守许诺。
负职责：凡事自省，检讨改善。
爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。
没有措施的管理是空谈，没有规划的工作是空洞。
你思考、我动脑产量提高难不倒。
以一流品质获取市场信任；以优质服务赢得客户满意；以持续改善寻求企业发展；以卓越管理确立企业品牌。
反省和启思维护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；全员参加，持续改进；遵守法规，造福社会争取每一次客户不容易,失去每一次客户很简单市场竞争不同情弱者,不创新突破只有出局市场是企业的方向,质量是企业的生命提高了售后服务质量,提高客户满意水平市场是海,企业是船;质量是帆,人是舵手服务只有起点,满意没有终点只有不完美的产品,没有挑剔的客户良好的销售是打开市场的金钥匙有一分耕耘,就有一分收获营销的着重不是营销产品,而是营销自己适应市场,满足市场,创造市场实施结果要展现，持之以恒是关键投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点加强竞争意识，营造团队精神顾客反馈勤分析，品质改进有主意客户要到的我们要做到,客户没有要到的我们也要做到重视合同,确保质量:准时交付,严守许诺追求客户满意，是你我的职责只有勇于承当职责，才干承当更大的职责创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标工业竞争靠产品，产品竞争靠品质以精立业，以质取胜顾客满意是我们永远不变的宗旨。
精益生产团队口号
improvement is not for only once.
改善只有更好，没有最好；
there is no best but better for improvement.
今天你提案了吗！今天你改善了吗！
have you submitted your proposal today? have you made improvement today?
急用户所急，想用户所想
追求品质卓越,尽显企业精华
抱怨事件速处理,客户满意又欢喜
?市场是海，质量是船，品牌是帆。
?今日的质量，明日的市场。
未来的成功属于质量领先者的世纪。
?21世纪——质量领先者的世纪。
?铸造辉煌，唯有质量。
?品质的优劣比成本更重要。
?以质量求生存，以质量求发展，向质量要效益。
?以质量求生存，以改革求发展。
做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。
员工十六忌讳
做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。
学会，理解后，一辈子享有人们尊重。
有计划：策划周详，准备充分。
有条理：轻重缓急，有条不紊。
有能力：思路清晰，执行到位。
有礼貌：文明用语、礼貌待人。
敢担当：重视错误，勇于承担。
守信用：说到做到、信守承诺。
负责任：凡事自省，检讨改进。
爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。
没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。
降低库存，减少浪费；
加强精益化管理 推动企业高质量发展
加强精益化管理 推动企业高质量发展中石化江汉石油工程公司国际合作公司 庄艳容摘 要：中国特色社会主义进入新时代，经济转型升级迫切需要精益管理。
中石化江汉石油工程公司巴基斯坦项目部牢固树立精益思想，运用精益管理工具和方法，在生产上精耕细作，在经营上精打细算，生产经营状况逐年好转，利润率创历史新高。
本文希望通过“解剖一只麻雀，解决一类问题”，达到抛砖引玉的效果，推动企业高质量发展。
关键词：精益管理；企业发展；业财融合；开源节流中图分类号：F272 文献标识码：ADOI：10.12245/j.issn.2096-6776.2021.02.3121世纪，随着全球经济一体化的不断深入，市场竞争日趋激烈步入微利时代，很多企业面临困境。
我国国有企业经过多年改革发展，规模实力显著提升。
但与世界一流企业相比，仍存在管理方式粗放、竞争力不强等突出问题。
当前，中国特色社会主义进入新时代，我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段。
2014年5月，习近平总书记在河南考察时首次提出“新常态”。
2015年7月17日，总书记在长春一东离合器股份公司考察，对该公司精益管理充分肯定。
为贯彻落实总书记指示精神，2016年6月7日国资委提出“中央企业要大力推进精益管理，提高发展质量和效益”。
2020年11月23日，国资委再次提出“加强精益化管理，打造世界一流企业”，指出我国经济下行压力仍然存在，迫切需要提质增效、瘦身健体，实现高质量发展，推动企业管理持续迈向精益化。
1 精益管理概述1.1 起源和含义精益管理源于上世纪六十年代日本的丰田汽车公司。
二战后日本经济萧条，丰田公司面临极大的生存危机，在大野耐一的带领下探索出“自动化”和“准时化”的思想，走出一条彻底消除浪费、创造价值之路。
经过30年的努力取得巨大成功，超过美国引以为傲的通用、福特汽车。
麻省理工学院研究总结出丰田生产方式(TPS)即精益生产管理，很快风靡全球，实施精益管理成为大多数企业的必然选择。
为什么说没有失败的精益生产 只有失败的管理？
为什么说没有失败的精益生产只有失败的管理？2019年即将结束，作为一名资深的精益生产管理咨询师，经历了近百家中外企业的精益生产实践与咨询，盘点过去十多年的精益生产历程，得出一句话：没有失败的精益生产只有失败的管理。
为什么这么说？来看看，我们的管理着们在推行精益生产时，都做了些什么：1.一知半解→以偏概全，片面地理解精益生产的整个系统。
→仅仅把精益生产生产当成是提高效率的工具。
→完全不理解从改善工具、精益生产生产、精益生产管理、精益生产企业之间循序渐进的系统关系。
2.形式主义→浮于“形”，当精益生产成一场运动。
→不重视精益生产内在的“神”的建设。
→转化的过程中，连僵化执行都做不到，更谈不上后面的固化应用和优化改善。
3.急功近利→没有精益生产的愿景、使命和规划，只求一时财务效果。
→不重视人才与与流程建设，没有人才培育的强烈意识。
→过分关注短期指标达成，不关注人才培育和流程建设。
4.经验主义→保守，不愿改变和创新，怕承担风险。
→坐井观天，自以为是，瞎指点，乱决策。
→凭经验判断和行事，以老板的思维影响精益生产的技术应用。
5.观望主义→安于现状，边观望，事不关已。
→乐于评价，习惯否定，不懂欣赏和认可。
→只发言，好评价，不参与，不主导。
6.依赖主义→过度依赖第三方咨询，将组织或个人的指标直接转嫁给咨询公司，稍稍达不到期望，就开始批评和否认咨询专家。
→轻视自身精益生产组织和流程的建设，轻视自身精益生产推行骨干的培养，咨询方一撤，所有改善打回原形。
7.消极善变→收到不同意见时抵触摇摆，听到各种声音时产生怀疑，过于紧张，全盘否定。
→动不动就延迟或拒绝付款，总喜欢随意中止项目，或者换另一个咨询公司，或者换另一种管理模式。
如果我们的管理者有以上8种作风的任何一种，精益生产管理在其企业是基本上不可能长久获得成功的。
即使短期内取得了一些成果，也不可能维持。
尤其是管理者喜欢中止或放弃项目，根本不懂持续地巩固、消化和发展精益生产的理念及技术，管理者的这种行为，无异于“自杀”和“烧钱”。
质量、安全、精益生产名人名言
质量名人名言：1、质量是维护顾客忠诚的最好保证——通用电器公司总裁杰克·韦尔奇2、20世纪是生产率的世纪，21世纪是质量的世纪——美国著名质量管理学家约瑟夫·朱兰博士3、对产品质量来说，不是100分就是0分——日本经营之神松下幸之助4、全世界没一个质量差、光靠价格便宜的产品能够长久地存活下来——华硕总经理徐世明5、质量等于利润——管理思想家汤姆·彼得斯6、将良品率预定为85%，那么便表示容许15%的错误存在——质量管理大师菲利普·克劳斯7、产品质量是生产出来的，不是检验出来的——美国质量管理大师威廉·戴明博士8、魔鬼存在于细节之中——国际建筑大师密斯·凡·德罗9、不放过任何细节——日本经营之神松下幸之助10、差错发生在细节，成功取决于系统——全球最大的连锁饭店马瑞特总裁比尔·马瑞特11、把一件简单的事做好就不简单，把每一件平凡的事做好就不平凡——海尔公司总裁张瑞敏12、企业未来的竞争，就是细节的竞争——“商业教皇”布鲁诺·蒂茨13、细节的不等式意味着1%的错误会导致100%的错误——《细节决定成败》作者汪中求14、管理就是做好无数小的细节工作——国际战略管理顾问林正大质量警句：1.产品质量是企业的生命，工作质量是员工的岗位。
2.诚心人为本，创新争第一，卓越求超越。
3.今天没有质量，明天没有销量！4.人为本，质做基，企业大厦平地起!5.一流的员工造一流的产品！6.人品决定产品，素质就是质量。
7.质量第一、生产第二。
8.市场是检验产品的唯一标准。
9.质量是企业长远生存的根基，是企业竞争的免死金牌。
10.质量体现素养，素养决定质量，质量决定生存。
11.把质量融入血液，用精品成就事业。
12.设计是质量的源头，质量是成功的保障。
13.以科技为动力，以质量求发展。
14.人品决定产品，素质决定质量，细节决定成败。
15.上工序服务下工序，为产品负责；下工序监督上工序，为质量把关。
5S工作总结
5S工作总结尊敬的X总、XX顾问以及在座的各位领导：大家好，欢迎大家莅临XX公司检查指导5S工作。
我受XX总经理的委托，代表XX公司向各位领导将我们开展5S工作的情况做简要汇报，并希望得到各位领导对公司5S工作的指导。
今年，在集团公司“超越自我，进取高远”的战略思想带动下，各项工作有效开展，5S是其中一项基础的管理工作，公司经营班子带领广大员工不断提高认识，持续推进，各项活动紧张有序地开展，并取得了显著的成效。
公司推行5S管理是按照准备阶段、全面推行阶段、制度深化阶段和持续改进阶段四个步骤进行的。
在前期准备阶段，我们制定下发了5S推行方针、目标、计划。
成立领导小组和督导小组；邀请XX公司顾问师进行培训；开展了各种形式的宣传工作.然后从样板先行转入到全面推广阶段。
在这一阶段，我们采取了诸如洗澡运动、目视管理、红牌作战等5S 推进技巧。
主要集中在工艺流程的调整和优化，物品的定置和标识，管线和设备状态的标识，生产场所的清洁等方面。
为了巩固全面推广阶段的成果，我们建立和完善了相应制度，明确了5S评分标准以及考核、奖惩制度，编制了员工素养手册，推行清扫责任制和点检表管理。
持续改进阶段，公司开展了内部5S评比奖励活动，建立合理化激励平台，检查督促，持续改善。
回顾半年多来，我们开展5S管理的工作实践，首先得益于集团的正确决策和不断督导，得益于XX公司的辛勤培训和指导，同时也有赖于公司全员的不懈努力，使我们感触较深和最能体现公司特点的有如下五个方面：一、以XX总经理为首的经营班子的重视和积极持续推进，是5S工作取得成效的重要条件。
XX总经理作为领导小组组长，在每次办公会议上都要听取5S工作进展情况，对存在的问题积极协调解决，规划目标，下达任务，提供人力、物力资源保障，多次和督导小组成员深入一线进行5S检查；及时在季度经营情况通报会上向管理人员通报5S工作进展情况。
并提出了“将简单进行到底”的工作要求，要求各级人员从基础的工作做起，认真扎实，持之以恒。
现场管理培训学习心得体会3篇
现场管理培训学习心得体会3篇现场管理培训学习心得体会3篇不仅是高职院校提升管理水平的重要手段，也是液氧同学管理才能的重要途径。
下面是第一带来的现场管理培训学习心得体会，期望对大家有帮忙。
现场管理培训学习心得体会篇一经过两天紧急而又充实的培训后，我对班组长现场管理有了一个新的、更高层次的熟识，明白了现场管理不仅仅只是维持正常的生产，简洁机械的做5S工作。
比如我们检验车间的工作，除了严格依据工艺指导书操作机器，严格依据检验标准进行硅片复合外，还要与上下道工序做好交流协作。
授课老师生动形象的讲解，使得原本枯燥的学识阅历通俗易懂，且布满新颖，布满挑战，赐予了我很多启迪，深思不少，并不断归纳前人阅历教训，丰富人生观，大大提升了我的自信与专业技巧。
可是作为班级的组长，我时刻感受到肩负的责任与义务，我将全新充电自己，不断依照班级实际状况结合理论指导，来指导我们本班级的管理与操作，使其成为一个完善优秀的团队。
首先，现场管理人员具有维持与改善两项主要功能。
维持是保持现有成果水平，确保员工遵守标准，不会失控。
没有做好维持，现场的每一件事情就会退化，改善更是现场管理之灵魂，任何事物没有一成不变，只有不断总结，承前避后才是硬道理。
以前总误认为管理现场工作便是告知“现场”人员做什么事，其实不然，做好准时交流，上通下达，才是管理得以源源不断进行的重点。
班组长是基层管理者，很多事情必要坚决有力的推断，赐予员工最充分的确定，准时交流，了解员工心情，帮忙排忧解难，创新和谐自然地工作氛围，保证工作优质高效得以进展和完成，并以身作那么，担当工作中的错误，并强调加以改正，逐步改善员工工作态度与积极性。
其次，工作现场“5S”管理，是细小的工作，也是易忽视的工作，做好“5S”工作，使得工作环境卫生清洁，“5S”是一切改善活动的基础，整理是基础中的基础，“5S”做不好的企业不行能成为优秀的企业，坚持5S管理是作为重要的经营原那么，不是或表面工作，而应当仔细仔细的加强与改善“5S”环境，是整顿现场工作最为直观的领导方案。
改良改善口号
改良改善口号改善创新添活力,匠心合力酿绵柔。
改善多一点，问题少一点；不求一次完善，坚持天天改善。
创意改善出方法,全员改进靠大家。
上联：思一思，研究改善措施；试一试，坚持不懈努力精益连着你我他,持续改进靠大家。
纵深极致促改进,扬帆突破争创新。
改进革新全力以赴,摒弃过去挑战未来。
改进无止境,创新不停息。
创新改进人人有,降本增益看得见。
创新改进提效能,夯实基础求突破。
改进创新效益高,千亿梦想节节高。
人人有提案，事事有改善；品质稳提升，效率翻一番。
源头改进一小步,质量提升一大步。
一点一滴持续改进,一分一毫质量坚守。
改进无止境,人人有创新,增收提效益。
创新进取从我做起,效益为现层层改善。
持续改进，关注推广；积少成多，创大效益。
全员参与改善,突破从我做起。
一个改进，两个改进，三个改进，千万亿个改进，全员参与持续改进。
改进人人想,进步人人争。
持续优化你我他,提高业绩棒棒哒。
持续改进全员参与,降本增效共筑辉煌。
改善齐动脑,效益提升高。
改进促发展,持续方长远。
用心去发现,处处有改善。
创新改变思维,改进提升效率。
改善在今天,变化在明天。
改进促进进步,创新推动发展。
聚焦发展全员动,拼搏共筑改进风。
铁肩担重担,妙手做改善。
今天参与改进,明天收获效益。
全员参与改善，追求精益求精，消除一切浪费。
将改进做深,将质量做强。
品质在心中,改进不放松。
处处都改善,越来越完善。
动手动脑齐改善,多快好省收益高。
质量是帆，改进是桨，想扬帆起航，必要众人划桨。
创新改进方法,调动改进热情。
全员改进做得好,工作效率步步高。
不怕改进少，最怕不改进。
一点点改进,一步步提升。
精益求精谋改进,匠心匠艺齐参与。
上联：资源有限，智慧无限；改进从我做起，点滴汇聚领先。
节约看得见,改善是关键。
全员参与赋动能,持续改进结硕果。
共同参与谋改进,集思广益出实效。
全员改进无上限,挑战自我无止境。
持续改进，只有起点，没有终点；全员参与，永无止境。
创新改善一小步,向前迈进一大步。
丰田精益生产管理
实现精益生产的十大招数
第一招：生产的U型布局 第二招： U 型布局的设备 第三招：一人多序的标准作业 第四招：确保设备运转的TPM 第五招：全面品质管理
第六招：6S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善
第一招：生产的U型布局
1996年经过四年的国际汽车计划IMVP第二 阶段著作精益思想.
精益生产 Lean Production,简称LP
学习福特是丰田创新的开始
1950年,日本的丰田英二考察了美国底持律 的福特公司的轿车厂.
当时这个厂每天能生产7000辆轿车,比丰田 公司一年的产量还要多.
但丰田在他的考察报告中却写道：那里的 生产体制还有改进的可能.
实现精益生产的核心问题 ——缩短制造周期
长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续统的生产
河流与水库
在连续流生产过程中,一定设法使物流、信 息流、价值流使其不断流动,切切不可停止, 停止的东西不能创造附加价值.
6S
清扫SEISO——将工作场所内看得见与看不 见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮 丽的环境.目的：稳定品质,减少工业伤害.
6S
清洁SEIKETSU——维持上面3S成果
6S
素养SHITSUKE——每位成员养成良好的习 惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神也 称习惯性. 目的：培养有好习惯,遵守规则的 员工,营造团员精神.
精益生产培训
九千时空 zhanrr3
精益生产 Lean Production,简称LP
精益生产Lean Production,简称LP又称精良 生产,其中精表示精良、精确、精美；益表 示利益、效益等等.精益生产就是及时制造, 消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存 进军.
精益生产只有起点,没有终点
精益生产只有起点，没有终点——记威博“精益生产首届改善之旅”2010年12月17日上午，威博精益生产推进办公室（以下简称“精益办”）成功举办了以“踏上改善之旅，感受革新之路”为主题的精益生产首届改善之旅。
在精益办的组织和带领下，威博电器有限公司总经理吴宇翔、威博销售公司总经理张玉敏、奥荻莎销售公司总经理吴少隆、总公司中层以上管理人员以及精益生产辅导顾问老师参观了精益生产项目推进至今的改善成果。
上午9:00，参观人员在威博管理中心一楼大门口集合，主持人制造部副部长李古志宣读参观要求，并由工作人员分发参观帽，然后按预先小组分配方案分成两组，开始参观各个车间的优秀改善案例。
第一站---总装五车间，改善主题是“车间布局优化，裸体物流配送的初步建立”。
精益生产项目自3月份启动以来，五车间卢主任就带领着员工们，积极、认真地配合精益生产项目的改善工作，使得往日杂乱无章的景象，变得有序、整洁、宽敞。
其中，“泡沫仓库规划与建立的改善”景点，获得参观人员一致肯定。
改善前，泡沫仓设在生产线旁，不仅占用空间，还满地乱放，严重影响生产现场。
对此，精益办提出改善方法，即整理泡沫、堆放整齐，并对泡沫进行标识，对纸箱区域进行整理。
改善后，不仅减少车间产地的占用，物流通道变得更畅通，而且仓库进行区域分类存放，节约了拿取泡沫的时间。
而针对发泡模板种类繁多，乱放在地上，查找困难等问题，精益办提出发泡模板可视化管理的改善方法，主要是把发泡模板全部上架，不同种类的模板用不同颜色包装，实现颜色管理，并对发泡模板进行标识，使得发泡模板摆放整齐有序。
第二站---部件车间，展示的主要有修模区布局调整与现场改善、车床作业区现场改善、外壳中转运输方式改善、内胆胆身板材存放方式改进、模具可视化管理、内胆检测灯节能改善、内胆周转车翻新与定位管理、毛坯内胆试水区现场改善、车间外围通道规范管理、外壳暂放区现场规划、喷涂件中转悬挂线省人改造、喷涂线挂具放置方式改进、内胆部件一个流生产、钣金后工序布局调整、外壳板料存放方式改进等15个景点。
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精益生产只有起点，没有终点
——记威博“精益生产首届改善之旅”
2010年12月17日上午，威博精益生产推进办公室（以下简称“精益办”）成功举办了以“踏上改善之旅，感受革新之路”为主题的精益生产首届改善之旅。
在精益办的组织和带领下，威博电器有限公司总经理吴宇翔、威博销售公司总经理张玉敏、奥荻莎销售公司总经理吴少隆、总公司中层以上管理人员以及精益生产辅导顾问老师参观了精益生产项目推进至今的改善成果。
上午9:00，参观人员在威博管理中心一楼大门口集合，主持人制造部副部长李古志宣读参观要求，并由工作人员分发参观帽，然后按预先小组分配方案分成两组，开始参观各个车间的优秀改善案例。
第一站---总装五车间，改善主题是“车间布局优化，裸体物流配送的初步建立”。
精益生产项目自3月份启动以来，五车间卢主任就带领着员工们，积极、认真地配合精益生产项目的改善工作，使得往日杂乱无章的景象，变得有序、整洁、宽敞。
其中，“泡沫仓库规划与建立的改善”景点，获得参观人员一致肯定。
改善前，泡沫仓设在生产线旁，不仅占用空间，还满地乱放，严重影响生产现场。
对此，精益办提出改善方法，即整理泡沫、堆放整齐，并对泡沫进行标识，对纸箱区域进行整理。
改善后，不仅减少车间产地的占用，物流通道变得更畅通，而且仓库进行区域分类存放，节约了拿取泡沫的时间。
而针对发泡模板种类繁多，乱放在地上，查找困难等问题，精益办提出发泡模板可视化管理的改善方法，主要是把发泡模板全部上架，不同种类的模板用不同颜色包装，实现颜色管理，并对发泡模板进行标识，使得发泡模板摆放整齐有序。
第二站---部件车间，展示的主要有修模区布局调整与现场改善、车床作业区现场改善、外壳中转运输方式改善、内胆胆身板材存放方式改进、模具可视化管理、内胆检测灯节能改善、内胆周转车翻新与定位管理、毛坯内胆试水区现场改善、车间外围通道规范管理、外壳暂放区现场规划、喷涂件中转悬挂线省人改造、喷涂线挂具放置方式改进、内胆部件一个流生产、钣金后工序布局调整、外壳板料存放方式改进等15个景点。
其中，第6个景点“内胆检测节能灯改善”，备受参观人员的关注与赞赏。
改善前，内胆检测灯使用频率较高，检测内胆位置距离插座远，经常出现员工使用后不断电，严重浪费电力、加速灯管损耗。
针对这种现象，精益办采取增加所有检测灯的灯管开关控制器方法，取得了很好的效果：1、不进行检测作业时可以立刻熄灭灯管，再次使用时同样方便打开；
2、降低灯管损耗速度，节约电力。
最后一站---三车间，丝印班丝印器材与辅料目视化管理、发泡碎料集中回收改善、生产线管理看板项目、员工休息区人性化改造等景点深深地打动了每一位参观人员。
有参观者说道：“在生产车间设置专门的员工休息区，还布置得那么温馨，让员工们心里面终于有了份归属感。
”
参观结束后，所有参观人员在管理中心二楼大会议室集合，交流参观感想，并对精益办的下一步改善工作提出宝贵意见。
参观人员都表示，首届改善之旅举办得很成功，很好地呈现了精益生产项目的改善成果；而且，改善成果也深获好评。
营销部部长黄志刚：细节让我感动
改善后，变化很大，可以说是翻天覆地的变化。
一些细节方面的改善让我很感动。
一是发泡料、废料以前经常是满地飞，人走进去，脚都没处放，通过改善，发泡料、废料摆放得整齐有序，感觉生产车间的空间也变大了；二是三车间设置员工休息区，让人感觉很温馨；三是在内胆节能灯上增加一个控制开关，这样一个小改动，可是节约了不少电。
品控部副部长杨端喜：建议标识卡与实物保持一致
我来威博十多年了，以前的感觉是威博厂房很大，但细节做得不够好。
今天参观时，可能是职业习惯，我很仔细地观察那些细节性的改善，基本上都做得不错，感觉到威博换了新面貌，有了新的开始。
所以，我就提一个建议，标识卡与实物要保持一致。
品控部部长金玉章：精益生产应实现常态化
首届改善之旅，是一次品质改善之旅，确实让生产车间发生了很大的变化，希望能将精益生产常态化。
威博销售公司总经理张玉敏：如何保持精益改善成果？如何推进精益生产？
今天参观后，我的感觉是空间大了、浪费少了、收入多了，干净了、规范了、有序了。
以前，威博让我自豪的是设备，现在是全方位的。
但是，精益生产项目取得了一定的成绩之后，仍然要考虑两个问题：第一，如何保持精益改善成果？这个问题，我的建议是每个班组长在下班前检查一下，看看是否和上班前一样整洁、有序？第二，如何推进精益生产？我认为，只要用心，问题总能解决的。
如果能将精益生产形成一种文化，每天反复地说，反复地做，那时间长了，员工们自然会把精益生产当作一个习惯。
此外，建议在生产车间的班组之间开展创新、改良之类的比赛，鼓励全员参与。
投资与战略发展部部长杨海云：落实“员工是我们最大的财富”
参观时，我看到一个条幅写着“员工是我们最大的财富”，这提得很好，关键是如何落实。
还有，内胆节能灯的改善，正是企业文化所倡导的方向。
而员工休息区，让人有了归属感，企业才能留得住人。
参观后，我有种冲动，想带客户来厂参观参观，看看精益成果。
大福基厂厂长麦国辉：建议在大福厂推进精益生产
十多年了，精益改善后的生产车间，是前所未有、前所未见的景象。
我建议，在大福基厂也推进精益生产，并延伸至仓库管理、品质管理、办公司等方面。
财务部部长吴峥：发生了质的改变
在账物统一、物流畅通、物料管理、成本控制等方面，精益办做了很多改善工作，参观后，确实感受到发生了质的改变。
账物清晰了，有利于盘点。
奥狄莎销售公司总经理吴少隆：车间变大了
我从来没有感觉到我们车间那么大、那么宽敞。
营运经理夏宗慧：震撼、感动
参观后，我的感受可以用四个字来形容，就是震撼、感动。
震撼的是改善后的车间发生了翻天覆地的变化；感动的是一线员工自己解说改善景点，说得那么好，有些员工是第一次面对着领导讲话。
希望以后公司多提供一些机会，让一线员工展现自己的才能。