SMT表面组装技术SMT贴片工时计算方式

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SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式贴片工时计算是制造业中的一项重要工作,对于生产企业来说,准确地计算工时是确保生产效率和生产成本控制的重要一环。

在SMT贴片生产过程中,工时计算主要是指根据产品的特性和工艺流程,确定生产计划和生产工时,从而合理安排生产进度和生产资源。

要准确计算SMT贴片的工时,首先需要了解以下几个要素:1.产品特性:了解产品的尺寸、焊盘层数、焊盘尺寸、元件类型(贴片元件的厚度、尺寸等)。

2.贴片设备性能:根据贴片设备的速度、吸嘴换工时间、补料时间等参数,确定设备的生产效率。

3.工艺流程:贴片生产需要多个工艺步骤,如贴片焊接、检测、烘烤等。

需要了解各个工艺步骤所需的时间。

基于以上要素,可以采用以下方式计算SMT贴片的工时:1.单个元件的贴片时间计算:a.根据产品的尺寸、焊盘层数和尺寸,确定每个焊盘的贴片时间。

可以根据经验或贴片设备的操作手册来确定。

b.计算所有焊盘的贴片时间,并加上换工时间,得到单个元件的贴片时间。

2.产品整体的贴片工时计算:a.根据产品的元件清单,计算出需要贴片的元件数量。

b.根据单个元件的贴片时间和元件数量,计算出产品的贴片工时。

3.工艺步骤的工时统计:a.根据贴片设备的操作手册或工程经验,统计出贴片焊接、检测、烘烤等各工艺步骤所需时间。

b.将各工艺步骤的时间累加起来,得到产品整体的工艺工时。

需要注意的是,工时的计算是一个复杂且精细的过程,不同产品的特性、工艺流程和设备性能都会对工时产生影响。

因此,在实际计算过程中,还需要根据具体情况进行修正和调整,以确保计算结果的准确性。

除了上述的贴片工时计算方式,还可以借助工时管理系统和生产数据的分析,对贴片过程进行实时监控和优化,以提高生产效率和降低成本。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式SMT贴片工时计算方式是指计算SMT贴片制程中所需的工时数量的方法。

SMT贴片是一种表面贴装技术,用于将电子元器件粘贴在PCB板上。

计算SMT贴片工时可以帮助制造商准确估计生产时间和成本,以便更好地安排生产计划和资源。

1.计算每个元件的站位时间:站位时间是指每个元件在贴装机上需要的时间。

贴装机能够进行高速贴装,一般每分钟可以贴装几十个元件。

因此,根据实际贴装机的速度和元件数目,可以计算出每个元件的站位时间。

例如,如果贴装机的速度为每分钟贴装60个元件,那么一个元件的站位时间就是1/60分钟。

2.计算贴装机的设备调整时间:贴装机的设备调整时间包括贴装机的上下料时间、工装的更换时间等。

这些时间需要根据实际设备和操作经验进行估计。

设备调整时间一般是固定的,不随元件数量的增加而增加。

3.计算元件更换时间:在贴装过程中,可能需要更换元件供应盘上的元件。

更换元件的时间取决于元件容量以及更换的方式(手动或自动)。

更换时间需要根据实际情况进行估计。

4.计算元件供应时间:元件供应时间是指从拿到元件到能够放入贴装机供贴装的时间。

供应时间包括元件的准备、检查和配送等。

供应时间因元件数量和供应链的不同而异。

5.计算元件配送时间:元件配送时间是指将元件从仓库或供应商处配送到生产线的时间。

配送时间包括配送的距离、运输方式、交通条件等。

根据实际情况进行估计。

6.计算贴装机的运行时间:贴装机的运行时间是指贴装机实际进行贴装的时间。

贴装机的运行时间可以根据元件数量、贴装速度、设备调整时间、元件更换时间等进行计算。

通过以上的计算,可以得到SMT贴片的总工时。

总工时等于每个元件的站位时间乘以元件数量,再加上设备调整时间、元件更换时间、元件供应时间和元件配送时间。

总工时可以帮助制造商合理安排生产时间,提高生产效率,并且可以为成本控制提供依据。

需要注意的是,SMT贴片工时的计算方式会受到许多因素的影响,例如贴装机的型号和性能、元件的类型和数量、供应链的可靠性等。

SMT表面组装技术SMT贴片工时计算方式

SMT表面组装技术SMT贴片工时计算方式

SMT表面组装技术SMT贴片工时计算方式SMT(Surface Mount Technology)表面组装技术是一种现代电子生产制造的重要工艺,它通过将元件直接粘贴在印刷电路板表面,并通过焊接的方式连接,将电子产品的尺寸和重量减小到最小限度,提高了产品性能和生产效率。

在SMT贴片工艺中,贴片工时的计算是工艺设计的一个重要环节。

贴片工时的准确计算可以帮助企业进行生产计划安排和成本控制,从而提高生产效率和降低成本。

SMT贴片工时的计算方式可以分为两个方面:手工工时和设备工时。

手工工时是指在SMT贴片工艺中需要由人工操作进行的工作。

主要包括以下几个方面的工作:1.上料准备工时:包括从库房领取元件,准备元件、线材等,并将它们分类放置在贴片机的上料车上的工时。

2.贴片机上料工时:将准备好的元件逐个放入贴片机的上料仓内,并对其进行定位、调整和检查的工时。

3.机器操作工时:程序编程、参数设置和设备操作的工时。

4.资料整理工时:对每个贴片工艺的元件资料、程序、参数和标准进行整理和归档的工时。

设备工时是指SMT贴片设备进行加工的工时,主要包括以下几个方面的工作:1.设备调整工时:在进行SMT贴片加工之前,需要根据不同元件和PCB板的要求对设备进行调整和校准的工时。

2.贴片加工工时:将预先准备好的元件通过贴片机粘贴到印刷电路板表面,并进行焊接的工时。

3.设备故障维修工时:当设备发生故障时,需要进行维修和调试的工时。

以上就是SMT贴片工时的计算方式的主要内容。

在实际操作中,可以通过工艺工程师的工作经验和数据分析来估算贴片工时。

另外,随着工艺技术的发展和设备的更新换代,SMT贴片工时的计算方式也会有所变化。

因此,企业需要不断改进和优化工艺流程,提高贴片工时的准确性和效率。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式一:SMD贴片料2个脚为1个点;0402元件按每个点人民币0.018运算,0603-1206元件按每个点人民币0.015运算。

2、插件料1个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015运算3、插座类4个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015运算4、一般IC,4个脚为1点;按照每个点为人民币0.015运算5、密脚IC,2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015运算6、BGA 2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.02运算7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来运算8、后加费用按照1小时为人民币20元运算9、此报价不包括测试费用目前SMT有两种工艺同时生产,分不为印刷工艺和点胶工艺。

印刷工艺由四种线体同时生产,分不为安必昂AX5线五条(S2、S3、S7、S11、S12),松下CM602线两条(S1、S9),松下MSH3线一条(S5),及同TV共用的安必昂AX3(S13)线。

其中松下MSH3线为LCD小板线,AX3为LCD下板线,其它为LCD 主板线。

为了发挥最大的产能效率,所有线不的瓶颈时刻都应该在高速贴片机。

然而由于LCD下板点数不足350点,因此除了AX3线体的瓶颈时刻为印刷站以外,其它线体的瓶颈时刻都在高速贴片机站。

则瓶颈时刻的运算公式为:印刷线体瓶颈时刻=平均贴片时刻×总贴片点数AX3 瓶颈时刻=平均印刷连板时刻÷下板平均点数×下板点数由于SMT 线体在生产过程中由于机台的缘故会存在专门生产时刻,所有专门生产时刻中的切换时刻,小停止时刻①,设备故障时刻和程序调整时刻②为非人为因素引起,在运算标准工时的时候需将以上专门生产时刻从总生产时刻中扣除。

则得出以下瓶颈时刻的运算公式:安必昂AX5线平均每点贴片时刻为0.0379秒,专门率为17.57%③:安必昂线(AX5 )瓶颈时刻=总贴片点数(N)×平均每点贴片时刻÷(1-专门率)=N×0.0460松下CM602线平均每点贴片时刻为0.0515秒,专门率为22.48%④:松下线(CM602)瓶颈时刻=总贴片点数(N)×平均每点贴片时刻÷(1-专门率)=N×0.0664松下MSH3线平均每点贴片时刻为0.1235秒,专门率为20.75%⑤:松下线(MSH3)瓶颈时刻=总贴片点数(N)×平均每点贴片时刻÷(1-专门率)=N×0.1558AX3线平均印刷连板时刻为16秒,下板连板平均点数80点,专门率为11.04%⑥:AX3 瓶颈时刻=下板点数(F)×平均印刷连板时刻÷下板连板平均点数÷(1-专门率)=F×0.22482. 点胶工艺有两种线体生产,分不为安必昂AX3线6条(S16、S17、S18、S19、S21、S22),松下CM602线6条(S31、S32、S33、S35、S36、S37),生产LCD POWER板。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式SMT(Surface Mount Technology)是一种表面贴装技术,广泛应用于电子制造领域。

在SMT贴片过程中,计算工时是非常重要的,可以帮助企业进行生产计划和生产成本的估算。

下面我将详细介绍SMT贴片工时计算的方式。

1.设备方面:(1)贴片速度:贴片机的贴片速度是一个重要的因素。

一般来说,贴片速度越快,贴片效率越高,所用的工时越短。

贴片速度可以根据设备的规格和技术参数来确定。

(2)机器换线时间:换线是指从一种贴片规格转到另一种贴片规格时所需要的时间。

在计算工时时,需要考虑到这个因素。

(3)设备故障率:贴片设备可能会发生故障,而设备故障会导致生产停顿。

因此,在计算工时时,需要考虑到设备故障率这个因素。

2.操作方面:在SMT贴片过程中,还需要考虑到操作方面的因素。

这包括以下几个方面:(1)准备工作时间:贴片员在实际开始贴片作业之前,需要进行准备工作,包括准备所需的材料和工具,做好贴片模板,以及检查设备是否准备就绪等。

这些都要占用一定的工时。

(2)调试时间:在实际贴片过程中,可能会出现一些问题,需要进行调试。

这也会占用一定的工时。

(3)操作时间:这是指实际进行贴片操作的时间。

操作时间会根据贴片的规格和复杂程度而有所不同。

(4)维护保养时间:贴片设备需要进行定期的维护保养,以确保其正常运行。

维护保养时间需要计入到工时计算中。

综上所述,SMT贴片工时计算的方式涉及到设备方面和操作方面的因素。

在实际应用中,可以通过对设备运行参数的记录和操作员的时间记录来进行工时计算。

企业可以根据自身的情况和要求进行相应的调整和优化,以提高生产效率和降低生产成本。

SMT&BD工时计算方法

SMT&BD工时计算方法

一、SMT机器工时(Machine Time)机器工时计算工式:机器工时(Machine Time)=(1.5+0.4364X单片总点数X连片数+7)/连片数/3.6 (Hrs/kpcs)1.5--------光学校正所需时间0.4364-----机器平均贴片时间7----------PWB Loading & Unloading Time目前EME机器贴片效率如下:FUJI10000:每小时打10000个点,共1台;M18000:每小时打8000个点,共2台;FV-71007000:每小时打7000个点,共1台;故四台机平均贴片效率为:(10000+8000X2+7000)/4=8250点/小时平均每个点贴片时间为:3600/8250=0.4364秒零件数=单片产品上的chip零件数 + 细脚IC脚数/4 + 大型SOT89脚数(通常3个脚)以某机型举例:2连片,单片上CHIP零件数:70个,16脚IC组件:3个,大型3脚 SOT89组件:2个单片总点数 = 70 + 3*16/4 + 3*2 =88机器工时= 6.73(Hrs/K pcs)二、SMT人手工时(Labor Time)SMT机器运转时间内作业人员必定在现场,因此每个直接人工的工时就等于机器工时。

目前EME SMT机器与人手的系数比为:3.5在机器效率为85%的情况下:系数为:3.5/85%=4.12人手工时(Labor Time)=4.12倍 机器工时(Machine Time)三、SMT机器与人手工时计算表PWB 单片总点数:75点PWB连片数:2连片SMT机器工时:10.272Hrs/kpcsSMT人手工时:42.322Hrs/kpcs SMT工时计算办法W LW L LW 以1个点计chip 类1个元件算1个点细脚IC 类4个脚算1个点SOT89类1个脚算1个点。

SMT标准工时计算法--HYBRID

SMT标准工时计算法--HYBRID
SMT標准工時計算方法
一.何為標准工時: *每個幾種在SMT生產時,以機臺標准生 產此片基板的時間(印刷機,高速機,汎用 機,回銲爐,ICT測試)中最大的瓶頸時間即 為該幾種的標准工時. *每個班每條線以標准工時來計算當班 產能.
二.目前Hybrid机种在各線生產的机种工時對照
ó Ï É ú
½ u § O u ® ¤ É
觀測時間: IE人員在現場用秒表測試到的作業員完成整 個作業所需的時間,一般連續測10次取平均值. 評比系數:IE人員對作業員完成操作時的技能,作業態度 等因素的評定系數.一般在0.75~1.1. 寬放率:考慮作業員在作業過程中會產生疲勞,以及不能 計算到正常操作時間的作業等因素所給予的寬放系數. 一般為15%.
統計\標准工時\SMT\SMT標准工時表
四.標准工時的計算方法 • 1.分站位計算工時,連續觀察5片基板生產所
需的時間.算出瓶頸時間,取平均值,即可得
到此机种在該線生產的標准工時.
• 2.SMT主要從以下几個站位預算標准工時:
印刷机.高速机.泛用机.回焊爐.ICT以及其
他手工站位.從中選擇瓶頸時間站進行計算.
各站位工時的計算
2.高速機&汎用機 標准工時=機臺時間*(1+寬放率)/連片數
機臺時間:正常情況下,機器生產一連片所用的置件
時間(即:機臺的cycle time).
寬放率:由于機臺生產中會有不可避免的延誤(如:換料
等操作),所給予的寬放系數.一般定為10%.
各站位工時的計算
3.回銲爐 標准工時= 基板長度或tray盤長度 (1+1/2)/傳輸速度/連片數
各站位工時的計算
1.印刷机:
標准工時=(印刷時間+自動擦拭時間/擦拭頻率

SMT标准工时计算

SMT标准工时计算

双边料站为5% M1双边料站,M2单边料站或无需使用;贴片0.085-0.095s/个元件 贴片 高速机&泛用机 标准工时=机台时间(安装时间+传送时间)*(1+宽放率)/连片数 单边料站为10% SMD标准工时=(1.5+0.227*零件点数*连片数+7)/连片数/3.6(Hrs/kpcs) 标准工时=基板长度或tray(托盘)长度(1+1/2)/传输速度/连片数或 过回流焊 回流焊 标准工时=PCB板过回流焊方向的尺寸+PCBA板与板之间的间隙(10CM)/传输链的速度 AOI测试 AOI 标准工时=测试时间/连片数 0% 缺陷显示项调试在10项以内 0% 传输速度:(70CM/72CM/75CM)/Min
SMT贴片
工序 机器设备 全自动印刷机 印板 半自动印刷机 标准工时=(印刷时间+擦拭时间/擦拭频率+刮锡膏时间/刮拭频率)/连片数 10% 标准工时计算公式 宽放率 5%
温度:24±2℃,湿度:60%±10%RH
备注 机台自动擦拭根据PCB板设定,手动擦拭视情况而定; 刮锡膏频率视情况而定,时间一般定为20S;半自动比全自动快
注:设备稼动率须在90%以上,两台SMT平衡时间差异最好控制在1S

SMT工艺设备详解及标准工时计算方法

SMT工艺设备详解及标准工时计算方法
SMT的形成与发展
从历史上讲,贴装元器件SMC/SMD,由欧美先进技术国家发明于1960年代中期。后来的一些年较多采用这种新型 元器件是厚膜电路与混合集成电路。在先前已制作好线路、厚膜电阻与焊盘的陶瓷基板上,印刷锡膏,以手工 方式贴上无引线独石陶瓷电容MLC、被称为‘芝麻管’的短小引脚晶体管与贴装式IC,然后进行再流焊接,完成 组装,这就是雏形的SMT方式。 虽然SMC/SMD的发明及雏形的SMT技术最早在欧美形成,但进展的步履缓慢,倒是缺乏资源但善于学习西方并进 行技术再创新的日本,在1970年代中期加快了开发应用步伐。在1970年代后期日本大型电子企业集团率先研制 成功了自动贴片机,由内部的专用设备逐步改进为商品化的通用设备,大批量地应用在家用电子产品生产中。 1980年代初期SMT作为新型一大门类的先进电子板级组装工艺技术,由于自动贴片关键工艺设备的突破而正式启 动。SMT技术在发达国家的大型电子集团公司间重点开发与竞争而得到了蓬勃的发展。由于SMC/SMD无引线或短 小引线,便于改善电子产品高频性能,因此最早最多地应用量大面广的彩色电视机电子调谐器上。
二、PCBA工艺流程
SMT基本工艺构成要素包括:
1.丝网印刷:其功能是将锡膏或贴片胶漏到PCB焊盘上,为元件焊接做准备。所用设备为丝网印刷机(丝 网印刷机),位于SMT生产线前端。 2.点胶:将胶水滴在PCB板的固定位置,主要功能是将元器件固定在PCB板上。使用的设备是一台点胶机, 位于SMT生产线的前端或测试设备的后面。 3.安装:其功能是将表面组装好的元件准确安装到PCB的固定位置。所使用的设备是贴片机,它位于SMT生 产线中丝网印刷机的后面。 4.固化:其作用是熔化贴片胶,使表面组装的元件与PCB板牢固粘合。所用设备为固化炉,位于SMT生产线 贴片机后面。 5.回流焊接:其功能是熔化焊膏,并将表面组装的元件与PCB板牢固粘合。使用的设备是回流焊炉,它位 于SMT生产线贴片机的后面。 6.清洁:其功能是清除组装好的PCB上的焊剂等对人体有害的焊渣。使用的设备是清洁机,位置可以固定、 在线或离线。 7.检查:其功能是检查组装好的PCB的焊接质量和组装质量。使用的设备包括放大镜、显微镜、在线测试 仪(ICT)、飞针测试仪、自动光学检测仪(AOI)、X射线检测系统、功能测试仪等。可根据检测需要在 生产线的适当位置配置位置。 8.返修:功能是对检测出故障的PCB板进行返修。使用的工具包括烙铁、维修工作站等。可在生产线的任 何位置配置。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT(LCD)工时计算方式在一些产品外发厂和一些加工厂,ie经常要计算产品加工费,怎样计算smt的加工费呢?1.了解smt生产流程及各工序内容:上料--印刷锡膏--贴片元件--目检--过回流炉--超声波洗板--切板--外观检查--包装(有些产品需ic编程及pcba功能测试)2.计算贴片元件点数:Smt加工费一般以元件点数多少来计算,一个贴片(电阻、电容、二极管)算一个点,一个三极管算1.5个点,ic 脚在50个以下的,两个脚算一个点,50个脚以上的ic4个脚算一个点,统计pcb所有贴片点数。

3.计算费用加工费=点数*1个点的单价(加工费其中包括:红胶、锡膏、洗板水等辅料费用)4.其它费用测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。

一:SMD贴片料2个脚为1个点;0402元件按每个点人民币0.018计算,0603-1206元件按每个点人民币0.015计算。

2、插件料1个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算3、插座类4个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算4、普通IC,4个脚为1点;按照每个点为人民币0.015计算5、密脚IC,2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算6、BGA 2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.02计算7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算8、后加费用按照1小时为人民币20元计算9、此报价不包括测试费用一、SMT 瓶颈时间确定标准:目前SMT有两种工艺同时生产,分别为印刷工艺和点胶工艺。

1.印刷工艺由四种线体同时生产,分别为安必昂AX5线五条(S2、S3、S7、S11、S12),松下CM602线两条(S1、S9),松下MSH3线一条(S5),及同TV共用的安必昂AX3(S13)线。

其中松下MSH3线为LCD小板线,AX3为LCD下板线,其它为LCD主板线。

为了发挥最大的产能效率,所有线别的瓶颈时间都应该在高速贴片机。

但是由于LCD下板点数不足350点,所以除了AX3线体的瓶颈时间为印刷站以外,其它线体的瓶颈时间都在高速贴片机站。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式贴片工时是指贴片工序所需的时间,常用于电子元器件的装配工序中。

SMT(Surface Mount Technology,表面贴装技术)是目前电子工业中常用的贴片技术,它通过将电子元器件直接焊接在PCB(Printed Circuit Board,印刷电路板)上,具有高可靠性、高集成度、高效率等优点。

1.元器件种类与尺寸:贴片工时与元器件种类和尺寸密切相关。

不同种类和规格的贴片元器件在贴装过程中的操作时间有所不同。

通常而言,尺寸较小的元器件需要更多的时间来精准地放置和定位。

因此,在计算贴片工时时需要考虑贴片板上的元器件数量、种类和尺寸。

2.工作效率:工作效率是指在单位时间内完成的贴片工作量。

工作效率的高低主要与操作人员的熟练程度和设备性能有关。

熟练的操作人员能够熟练地操作设备,提高贴片的速度和准确性。

同时,设备性能也对工作效率有着直接影响,比如设备的自动化程度、运行速度和准确性等。

3.设备性能:设备性能是指使用的贴片设备的性能参数,如贴片机的贴装速度、定位精度等。

设备性能的好坏直接影响到贴片的效率和质量。

一般来说,贴片机的贴装速度越快,贴片工时越短。

但是,为了确保贴合的准确性,有时需要降低贴装速度以保证贴片质量。

4.操作人员技能:操作人员技能对贴片工时的影响也非常重要。

熟练的操作人员能够迅速、准确地操作贴片设备,并处理一些常见问题,如元器件的缺失、定位偏差等。

因此,操作人员的技能水平能够有效提高贴片工作的效率。

在实际计算贴片工时时,可以采用以下步骤:1.根据工程师提供的元器件清单,对元器件进行分类和规格划分。

2.对不同种类和规格的元器件进行标准工时的设定。

可以根据之前的经验和实际操作情况制定贴片工时表。

3.根据贴片板上的元器件数量和种类,计算出每种元器件需要的贴片时间。

4.根据设备性能和操作人员技能,估算出贴片工作的效率。

5.将每种元器件的贴片时间与工作效率相乘,得出每种元器件的实际贴片工时。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式简介SMT〔Surface Mount Technology,外表贴装技术〕是电子产品制造中常用的一种贴片工艺。

在SMT贴片过程中,需要对工时进行合理的计算,以便更好地安排生产进度和资源调配。

本文将介绍SMT贴片工时计算的几种常用方法。

1. 根据元件数量计算工时一种常见的SMT贴片工时计算方法是根据贴装元件的数量来计算。

这种方法适用于生产线上没有太多变化和特殊情况的情况下。

工时 = 总元件数量 × 单个元件贴装时间其中,总元件数量指的是需要贴装的所有元件数量的总和,单个元件贴装时间指的是每个元件需要的平均贴装时间。

但是需要注意的是,这个方法只是一个粗略的估计,因为实际生产中,元件的尺寸、种类和技术要求等都会对贴装时间产生影响。

2. 根据元件种类计算工时另一种SMT贴片工时计算方法是根据贴装元件的种类来计算。

这种方法更加精细化,适用于元件种类非常多、变化比拟大的情况。

工时= Σ(每种元件数量 × 单个元件贴装时间)其中,每种元件数量指的是每种元件需要贴装的数量,单个元件贴装时间指的是每种元件的平均贴装时间。

这种方法可以更准确地估计不同种类元件的贴装时间,但是需要统计和管理每种元件的数量,对于数量变化较大的生产线会带来一定的复杂度。

3. 根据贴片板的尺寸计算工时SMT贴片工时也可以根据贴片板的尺寸来计算。

这种方法适用于贴片板尺寸比拟规整的情况。

工时 = 贴片板面积 × 单位面积的贴装时间其中,贴片板面积指的是贴片板的面积大小,单位面积的贴装时间指的是每个平方单位的贴装时间。

这种方法适用于批量生产中的连续生产,可以更好地控制生产进度和资源。

但是对于尺寸不规那么的贴片板,工时计算更为复杂。

4. 根据实际生产数据反响调整工时上述方法都是通过估计来计算工时,而实际生产中可能会存在各种因素的干扰,比方设备故障、人力缺乏等。

因此,根据实际生产数据反响来动态调整工时也是非常重要的。

SMT贴片工时计算方式

SMT贴片工时计算方式

SMT(LCD)工时计算方式在一些产品外发厂和一些加工厂,ie经常要计算产品加工费,怎样计算smt的加工费呢?1.了解smt及各工序内容:上料--印刷--贴片元件--目检--过回流炉--洗板--切板--外观检查--包装(有些产品需ic编程及pcba功能测试)2.计算贴片元件点数:Smt加工费一般以元件点数多少来计算,一个贴片(电阻、电容、)算一个点,一个算1.5个点,ic脚在50个以下的,两个脚算一个点,50个脚以上的ic4个脚算一个点,统计pcb所有贴片点数。

3.计算费用加工费=点数*1个点的单价(加工费其中包括:红胶、锡膏、洗板水等辅料费用)4.其它费用测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。

一:SMD贴片料2个脚为1个点;0402元件按每个点人民币0.018计算,0603-1206元件按每个点人民币0.015计算。

2、插件料1个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算3、插座类4个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算4、普通IC,4个脚为1点;按照每个点为人民币0.015计算5、密脚IC,2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算6、BGA 2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.02计算7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算8、后加费用按照1小时为人民币20元计算9、此报价不包括测试费用一、SMT 瓶颈时间确定标准:目前SMT有两种工艺同时生产,分别为印刷工艺和点胶工艺。

1.印刷工艺由四种线体同时生产,分别为安必昂AX5线五条(S2、S3、S7、S11、S12),松下CM602线两条(S1、S9),松下MSH3线一条(S5),及同TV共用的安必昂AX3(S13)线。

其中松下MSH3线为LCD小板线,AX3为LCD下板线,其它为LCD主板线。

为了发挥最大的产能效率,所有线别的瓶颈时间都应该在高速贴片机。

但是由于LCD下板点数不足350点,所以除了AX3线体的瓶颈时间为印刷站以外,其它线体的瓶颈时间都在高速贴片机站。

SMT标准工时计算方法PPT课件

SMT标准工时计算方法PPT课件

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4
各站位工時的計算
1.印刷机:
標准工時=(印刷時間+自動擦拭時間/擦拭頻率
+刮錫膏時間/刮拭頻率)/連片數
印刷時間:正常情況下,機器自動印刷一連片機板所用的時間.

自動擦拭時間:機臺自動擦拭一次鋼板所用時間.
擦拭頻率:機臺設置的每印刷多少連片后機臺自動擦拭一次.
刮錫膏時間:操作員手動刮錫膏一次所用時間.一般定為20秒.
寬放率:考慮作業員在作業過程中會產生疲勞,以及不能 計算到正常操作時間的作業等因素所給予的寬放系數. 一般為15%.
.
9
• 對于PCBA產品,其標准工時總的 計算方法如下:
• 標准工時=机台置件瓶頸時間 *(1+寬放率)/連片數
你會計算了嗎??
.
10
對于HYBRID系列机种的標准工時以各線的机型不同而算法也不 一樣.現以KME与Panasonic兩种机型進行計算.
測試時間:操作員從拿起一連片放入ICT 測試儀到測試完放回流水線整個過程 的時間.
.
8
各站位工時的計算
5.其他手工作業(手擺,總檢,貼標簽等) 標准時間=觀測時間*評比系數*(1+寬放
率)/連片數
觀測時間: IE人員在現場用秒表測試到的作業員完成整 個作業所需的時間,一般連續測10次取平均值.
評比系數:IE人員對作業員完成操作時的技能,作業態度 等因素的評定系數.一般在0.75~1.1.
2.24S
S9
1.85S
1.82S
1.62S
1.62S

1.28S
.
2
三.標准工時的确認
1.确定時機
a:新幾種上線量產時 b:SMT某條生產線第一次生產某個幾種時
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SMT表面组装技术SMT贴片工时计算方式SMT(LCD)工时计算方式在一些产品外发厂和一些加工厂,ie经常要计算产品加工费,怎样计算smt的加工费呢?1.了解smt生产流程及各工序内容:上料--印刷锡膏--贴片元件--目检--过回流炉--超声波洗板--切板--外观检查--包装(有些产品需ic编程及pcba功能测试)2.计算贴片元件点数:Smt加工费一般以元件点数多少来计算,一个贴片(电阻、电容、二极管)算一个点,一个三极管算1.5个点,ic脚在50个以下的,两个脚算一个点,50个脚以上的ic4个脚算一个点,统计pcb所有贴片点数。

3.计算费用加工费=点数*1个点的单价(加工费其中包括:红胶、锡膏、洗板水等辅料费用)4.其它费用测架、钢网及其它双方约定的费用需另外计算。

一:SMD贴片料2个脚为1个点;0402元件按每个点人民币0.018计算,0603-1206元件按每个点人民币0.015计算。

2、插件料1个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算3、插座类4个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算4、普通IC,4个脚为1点;按照每个点为人民币0.015计算5、密脚IC,2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.015计算6、BGA2个脚为1个点;按照每个点为人民币0.02计算7、机贴大料按照元器件的体积翻倍来计算8、后加费用按照1小时为人民币20元计算9、此报价不包括测试费用一、SMT瓶颈时间确定标准:目前SMT有两种工艺同时生产,分别为印刷工艺和点胶工艺。

1.印刷工艺由四种线体同时生产,分别为安必昂AX5线五条(S2、S3、S7、S11、S12),松下CM602线两条(S1、S9),松下MSH3线一条(S5),及同TV共用的安必昂AX3(S13)线。

其中松下MSH3线为LCD小板线,AX3为LCD下板线,其它为LCD主板线。

为了发挥最大的产能效率,所有线别的瓶颈时间都应该在高速贴片机。

但是由于LCD下板点数不足350点,所以除了AX3线体的瓶颈时间为印刷站以外,其它线体的瓶颈时间都在高速贴片机站。

则瓶颈时间的计算公式为:印刷线体瓶颈时间=平均贴片时间×总贴片点数AX3瓶颈时间=平均印刷连板时间÷下板平均点数×下板点数由于SMT线体在生产过程中由于机台的原因会存在异常生产时间,所有异常生产时间中的切换时间,小停止时间①,设备故障时间和程序调整时间②为非人为因素引起,在计算标准工时的时候需将以上异常生产时间从总生产时间中扣除。

则得出以下瓶颈时间的计算公式:(1)安必昂AX5线平均每点贴片时间为0.0379秒,异常率为17.57%③:安必昂线(AX5)瓶颈时间=总贴片点数(N)×平均每点贴片时间÷(1-异常率)=N×0.0460(2)松下CM602线平均每点贴片时间为0.0515秒,异常率为22.48%④:松下线(CM602)瓶颈时间=总贴片点数(N)×平均每点贴片时间÷(1-异常率)=N×0.0664(3)松下MSH3线平均每点贴片时间为0.1235秒,异常率为20.75%⑤:松下线(MSH3)瓶颈时间=总贴片点数(N)×平均每点贴片时间÷(1-异常率)=N×0.1558(4)AX3线平均印刷连板时间为16秒,下板连板平均点数80点,异常率为11.04%⑥:AX3瓶颈时间=下板点数(F)×平均印刷连板时间÷下板连板平均点数÷(1-异常率)=F×0.22482.点胶工艺有两种线体生产,分别为安必昂AX3线6条(S16、S17、S18、S19、S21、S22),松下CM602线6条(S31、S32、S33、S35、S36、S37),生产LCDPOWER 板。

为了发挥最大的产能效率,其瓶颈时间为高速贴片机站。

则瓶颈时间计算公式为:平均贴片时间×总贴片点数由于SMT线体在生产过程中由于机台的原因会存在异常生产时间,所有异常生产时间中的切换时间,小停止时间①,设备故障时间和程序调整时间②为非人为因素引起,在计算标准工时的时候需将以上异常生产时间从总生产时间中扣除。

则得出以下瓶颈时间计算公式:点胶线体瓶颈时间=平均贴片时间×总贴片点数(1)安必昂AX3线平均每点贴片时间为0.1067秒,异常率为7.69%⑦:安必昂(AX3)瓶颈时间=总贴片点数(N)×平均每点贴片时间÷(1-异常率)=N×0.1156(2)松下CM602线平均每点贴片时间为0.0937秒,异常率为12.46%⑧:松下(AX3)瓶颈时间=总贴片点数(N)×平均每点贴片时间÷(1-异常率)=N×0.1070二、SMT各组线体总工时的确定:1.刷锡膏各组线体操作员配置如下:(1)安必昂(AX5)5条线体平均7.42人1)领班0.37人,流动0.25人,印刷1人,操作2人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验1人,AOI1人,调篮子0.18人,共7.39人。

(S2,S3,S11,S12)2)领班0.45人,流动0.33人,印刷1人,操作2人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验1人,AOI1人,调篮子0.18人,共7.55人。

(S7)(2)松下(CM602)2条线体平均7.47人:1)领班0.37人,流动0.25人,印刷1人,操作2人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验1人,AOI1人,调篮子0.18人,共7.39人。

(S1)2)领班0.45人,流动0.33人,印刷1人,操作2人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验1人,AOI1人,调篮子0.18人,共7.55人。

(S9)(3)松下(MSH3)1条线体共7.39人:领班0.37人,流动0.25,印刷1人,操作2人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验2人,调篮子0.18人,共7.39人。

(S5)(4)安必昂(AX3)1条线体共6.39人:领班0.37人,流动0.25人,印刷1人,操作1人,切换辅助0.13人,炉前检验0.64人,返修0.82人,炉后检验1人,AOI1人,调篮子0.18人,共6.39人。

(S13)2.点胶各组线体作业员配置如下:(1)安必昂(AX3)6条线体平均5.85人:领班0.25人,流动0.25人,点胶1人,操作1人,辅助切换0.14人,炉后检验2.5人,返修0.71人,共5.85人。

(S16~S19,S21、S22)(2)松下(CM602)6条线体平均6.36人:1)领班0.25人,流动0.25人,点胶1人,操作1.5人,辅助切换0.14人,炉后检验2.5人,返修0.71人,共6.35人。

(S31,S32)2)领班0.25人,流动0.25人,点胶1人,操作1.5人,辅助切换0.13人,炉后检验2.5人,返修0.73人,共6.36人。

(S33,S35~S37)3.间接人力如下:SMT单班间接总人力(不包含主管)共86.5人,平均分配到29条线,则每条线别增加2.98人。

单班间接人力包含:工单切换单班51人;物料管理单班31.5人;事务管理单班4人,共计86.5人。

(详见附件1)则:安必昂(AX5)平均7.42+2.98=10.4人,松下(CM602)平均7.47+2.98=10.45人,松下(MSH3)平均7.39+2.98=10.37人,安必昂印刷(AX3)平均6.39+2.98=9.37人,安必昂点胶(AX3)平均5.85+2.98=8.83人,松下点胶(CM602)平均6.36+2.98=9.34人。

SMT各组线体总工时=操作员人力×瓶颈时间三、SMT单点工时的确定:1.印刷工时的确定:(1)主板单点工时确定:SMT有生产LCD主板的线体一共7条,分别为安必昂AX5(S2、S3、S7、S11、S12)5条,松下CM602(S1、S9)2条,7条线体都参与效率计算。

则7条线体的平均工时计算方法如下:主板印刷平均工时=10.4×0.0460×76%⑩×N+10.45×0.0664×24%⑩×N=0.5301N(秒)(2)小板单点工时确定:SMT生产LCD小板的线体一共1条,即松下MSH3(S5)1条。

此线体参与效率计算。

则工时计算方法如下:小板印刷工时=10.37×0.1558×N=1.6156N(秒)13(3)下板印刷工时确定:SMT生产LCD下板的线体一共1条,即安必昂AX3(S13)1条。

此线体参与效率计算。

则工时计算方法如下:下板印刷工时=9.37×0.2248×F=2.1064F(秒)2.点胶工时的确定:由于点胶工艺生产LCDPOWER板,所以点胶工时即为POWER板工时。

SMT生产LCDPOWER板的线体一共12条,为安必昂AX3线(S16、S17、S18、S19、S21、S22)6条,松下CM602线(S31、S32、S33、S35、S36、S37)6条。

12条线体都参与效率的计算。

则12条线体的平均工时计算方法如下:点胶工时=8.83×0.1156×51%○11×N+9.34×0.1070×49%○11×N=1.0103N (秒)结论:综合以上叙述,得出SMT(LCD)印刷工时分别为:主板上板印刷工时0.5301秒/点、小板印刷工时1.6156秒/点、主板下板印刷工时2.1064秒/点;点胶(POWER板)工时为1.0103秒/点。

备注:①小停止时间包括:生产过程中因交换材料、交换料架、处理警报、传板错误(SENSOR没有感应到/轨道没有调整好等)、PCB的MARK点通不过、对料系统SFIS故障、炉前/后堵板、QC对料、员工误操作所引起的停机时间(一般小于5分钟)②程序调整时间包括:PCB基板一致性差,需要程序调整的时间、因为PCB拼版改变,有坏板的需要的程序调整时间、由于原材料的包装/规格/尺寸等发生变化而需要的程序调整时间③安必昂AX5异常生产时间比例为17.57%,其中切换时间5.55%;小停止时间10.04%;设备故障1.58%;程序调整时间0.40%④松下CM602异常生产时间比例为22.48%,其中切换时间13.41%;小停止时间6.98%;设备故障1.32%;程序调整时间0.77%⑤松下MSH3异常生产时间比例为20.75%,其中切换时间7.31%;小停止时间9.31%;设备故障3.35%;程序调整时间0.78%⑥印刷安必昂AX3异常生产时间比例为11.04%,其中切换时间3.33%;小停止时间6.63%;设备故障0.96%;程序调整时间0.13%⑦点胶安必昂AX3异常生产时间比例为7.69%,其中切换时间2.13%;小停止时间4.80%;设备故障0.65%;设备调整时间0.11%(以上异常时间数据来源详见附件2)⑧点胶松下CM602异常生产时间比例为12.46%,其中切换时间5.78%;小停止时间5.55%;设备故障0.93%;设备调整时间0.21%⑨76%印刷工艺安必昂(AX5)线生产时间百分比,24%印刷工艺松下(CM602)线生产时间百分比(详见附件2)⑩当LCD板子只有上板零件时,板子总工时=工艺单点工时×总点数当LCD板子有下板零件时时,板子总工时=上板单点工时×上板点数+下板单点工时×下板点数⑪51%点胶工艺安必昂(AX3)线生产时间百分比,49%点胶工艺松下(CM602)线生产时间百分比(详见附件2)⑫以上异常时间及平均联板点数来自于SMT生产查询5~7,三个月的数据平均值⑬针对S5线生产的部分小板需要手动贴片,造成瓶颈时间为人为瓶颈时间,针对此部分异常,平均单点工时增加2.6526S.⑭SMT机器的数量、性能、人力配置、LCD/TV生产时间比以及异常生产时间率发生变化时,要对本标准进行修订。

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