采购质量控制程序(含表格)
质量记录控制程序(含表格)
质量记录控制程序（ISO9001-2015）1.目的确保记录的标识、保护、检索、储存、保留及处理符合要求，为产品质量符合要求和质量管理体系有效运行提供客观证据,以确保品质记录的正确性及有效性。
2.范围本程序适用于公司所有与品质有关的记录、识别、保护、编制索引、文件归档、保管及废弃处理等程序均适用。
3.权责3.1文管员：负责公司所有质量记录的全面管制及汇总，并编制《质量记录清单》；3.2各职能部门：依据本程序维持各种质量记录的制作及发行，并对其进行收集、保存、归档、移交、处理。
4.流程描述过程顺序质量记录管理流程图过程描述执行者审批者依据表单1 该部门按各自部门体系运行的需要向文管员提出修改或设计表单的申请记录需求部门记录需求部门主管《质量记录清单》2否进行样表格式、内容的修改/设计记录需求部门记录需求部门主管《质量记录样表》3 该部门主管对质量记录样表进行审批部门主管部门主管《质量记录样表》4 是文管员对质量记录清单进行统一编号文管员N/A《质量记录清单》5 将质量记录的相关信息录入质量记录清单内文管员N/A《质量记录清单》6 将表单复印后发放到各相关部门，并负责签收，存档，备查文管员文管员主管《文件发放回收记录表》7 记录需求部门主管再次对表单适用性进行审核、批准记录需求部门记录需求部门主管《文件更改申请单》8 否各相关部门对表单的适用性进行评估各相关部门部门主管N/A9 是各相关部门继续正常使用表单各相关部门N/A N/A10 按规定的保存期限与文控要求保存记录需求部门N/A《质量记录表格》11质量记录一律不得外借，如因特殊情况，需说明具体原因，并办理好借阅登记手续方可借阅借阅申请部门文管员主管《文件发放回收记录表》开始提出申请审批修改/设计表单样表标识、编号输入质量记录清单复印、发放文件更改申请是否适用继续正常使用相应场所保管记录借阅12否 是 文管员对已到期的同意销毁的文件进行销毁，如需保留，则隔离存放，并进行标识质量记录相关部门 相应部门主管 《文件发放回收记录表》13N/A 文管员 N/A N/A4.1其他补充内容4.1.1无特殊情况，质量记录保存期一般为两年。
IATF16949供应商管理程序(含流程表格)
供应商管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的选择合格的供应商并对其进行持续监视，以确保其为公司提供合格的产品与服务。
2.0范围本程序适用于给公司提供产品和服务的所有供应商。
3.0职责3.1采购部负责组织相关部门对供应商实施调查、评价，及动态管理。
3.2总经理负责合格供应商的批准。
4.0程序内容4.1 供应商控制程序序号活动作业要求责任部门文件记录1 供应商分类■采购部负责确定公司采购的产品，技术部负责策划规定采购产品的技术要求，采购产品主要指用于生产和组成产品的材料，有时也包括适当的外包服务等，以下称采购材料。
■公司根据所采购材料对产品质量的影响程度，将采购的材料分为关键材料A、重要材料B、一般材料C三个级别，不同级别实行不同的控制要求。
其中关键材料如生产用原料（钢材、铝材、关键配件等），重要材料如标准件、油漆、焊接材料等，一般材料如包装材料、外包物流服务等。
■根据相应的材料类别，将供应商分为A、B、C三类。
采购部，技术部2 供应商调查■由采购部视公司实际需求寻找适合的供应商，同时收集如质量、服务、交期、价格等方面资料采购部《供应商调查作为筛选的依据。
■如果被调查对象是公司的老供应商，现在要扩展供货品种，采购部可查询公司对该供应商的以往调查、评定资料和供货绩效记录。
■如果被调查对象是准备合作的新供应商，企业没有关于该供应商的详细资料，采购部负责对供应商进行直接调查，要求有合作意向的供应商填写《供应商调查表》，并索取相关质量证明资料。
表》3 供应商评价■调查和资料评价。
由采购部联合质检部、制造部等部门对《供应商调查表》和供应商资料进行初步评价，并作好《供应商评价表》，初步选择出合格的供应商，具体执行本程序4.2.2。
采购部在对供应商进行初步评价时，需确定采购的材料是否符合政府法律法规的要求和安全要求，对于有毒、危险品，需要求供应商提供相关证明文件。
■体系评价。
产品和服务要求控制程序(含表格)
产品和服务要求控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:充分了解顾客的要求,并转化为公司对产品的要求,确保满足顾客的要求和期望,确保合同的有效履行和实现顾客满意。
2.范围:适用于顾客对采购公司的产品有关要求的确定、评审及与顾客沟通。
3.术语和定义:3.1顾客:接受产品的组织或个人。
在装备质量管理领域,“顾客”亦称为“使用方”。
4.职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1市场营销处:1)负责组织对合同或订单进行评审,以及执行情况的跟踪确认。
2)负责评审所签订的合同或订单是否满足适用法律法规要求。
3)负责合同或订单评审和执行过程中的顾客沟通。
4.2相关责任部门:4.2.1工程研发中心:1)正确理解合同或订单的技术和其参数要求,分析公司对满足合同或订单在技术方面的能力,提出新产品制造可行性和风险分析及评估的结论。
2)对技术上有特殊要求的合同或订单,工程研发部门应与有关部门进行综合分析,并提出满足顾客特殊要求的对策和措施。
3)一旦对合同规定的技术要求的理解和执行有异议,应提出建议和意见交市场营销处,由其与顾客进行沟通和协商。
4.2.2品质管理中心:1)分析、评估产品质量要求和其所需的检测方法和手段,提供证据已满足顾客和合同的要求,当有异议或不能满足合同要求时,应提出建议和意见交市场营销处,由其与顾客进行沟通和协商。
4.2.3生产制造中心:1)分析、评估交付产品数量和日期所需的生产能力、设备能力及人力安排,当不能满足其要求时,应提出建议和意见交市场营销处,由其与顾客进行沟通和协商。
4.2.4采购供应处:1)评审满足合同和顾客要求的产品所需材料的供应能力,评审所需采购材料的交货期能否满足合同或订单要求,当不能满足其要求时,应提出建议和意见交市场营销处,由其与顾客进行沟通和协商。
5.工作内容:5.1工作流程:5.1.1与客户产品相关信息处理流程(见附件一)5.1.2对招投标合约的评审流程(见附件二)5.2工作说明:5.2.1顾客沟通:1)与顾客沟通的内容:A.提供有关产品和服务的信息:a.在向顾客作出提供产品的承诺之前,对有关产品要求的信息与顾客进行沟通,以便正确理解顾客的要求。
外部提供过程、产品和服务的控制程序(含表格)
外部提供过程、产品和服务的控制程序（IATF16949-2016）1.目的:确保采购的原料及时交付并符合公司的要求,维持和改进供应商的质量保证能力，持续提供符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品和服务。
持续推动供应商质量改善，以防止不良，减少变异与浪费，并确保合格供应商提供符合法律法规的产品和服务。
2.范围:适用于提供给公司所有物料的外部供应商。
3.定义:3.1供应商：指向公司提供所需产品和服务的组织。
I类供应商：与产品有关的直接原材料（电镀药水、锌板、光剂等）II类供应商：设备、工装供应商和实验机构、包装材料等辅助厂商。
III类供应商：办公用品、手套等杂项。
4.权责:4.1采购部负责组织供应商的调查与挑选，制定供应商的年度审核计划，并建立供应商体系、质量、交付、价格成本等方面的信息档案，对合格的供应商业绩进行评分、定级，并负责进行汇总以及通报,跟踪整改提升等工作；并建立《合格供应商一览表》，负责供应商订单下达和交付控制。
3.2品保部负责对供应商提供的产品进行检验，对于有质量问题的材料，填写<异常处理通知单>，要求供应商进行整改。
对原材料供应商提供的产品质量进行评价，参与对供应商质量管理体系评审、供应商服务质量的考评。
5.程序内容:5.1请购需求：(1)生产部提出物料需求，由原材料仓根据生产需求，填写<请购单>提交部门主管审批后，交由采购部进行审核采购。
（2）其它物料需求各部门每月底提出下月物料需求计划，次月以<请购单>的方式提交，经部门主管审核交采购部审核，交负责人审批，由采购员下单采购。
5.2采购信息收集：请购单应明确物料名称、数量、计划交付时间，原辅材料应明确物料规格、名称等。
5.3供应商开发采购部收集供应商的基本资料，了解其供应能力。
有涉及法律强制规定的，应依据国家法律规定，验证供应商的国家认可资质。
5.4供应商信息收集：5.4.1采购将<供应商基本资料表>交由供应商填写，收集信息后，将调查结果传递给品保部、工程技术部进行资格评估。
质量记录控制程序(附完整表格)
页 码1.目的：本程序规定了质量记录的标识、编号、收集、查阅、归档、保管、贮存和处理的程序及职 责，提供产品质量符合规定要求和质量管理体系有效运行的证据。
2.适用范围：适用于本公司各职能部门所有的与质量有关的记录的控制。
3.定义：(无) 4.职责：4.1 文控中心负责收集各部门的表格初稿编制相应的记录表格，经管理者代表审批后使用。
4.2 各部门负责本部门质量记录的收集、整理、保管本部门的记录。
5.内容：5.1 各部门应将本部门所有的质量记录标题纳入《质量记录表单清单及保存期限一览表》中。
5.2 各部门应将本部门所有的质量记录标题纳入《质量记录表单清单及保存期限一览表》中。
质量记录可以以文字、表单、录像、图表、照片、光盘、或以电子版的形式存在。
5.3 质量记录的标识、编号：5.3.1 对以录像、照片、光盘、或电子版的形式出现的质量记录应进行标识，标识可用贴标签 的方法，以便能及时查找。
5.3.2 质量记录表格由各部门根据需要编制，并按《文件控制程序》规定的方法进行标识，报 文控中心备案。
5.3.3 现用受控记录表格仍继续使用，凡是以后新增的表单，不再使用以往编号的方式，新增 表格编号方法：按《文件控制程序》中相关条款执行。
5.4 质量记录的填写要求及收集：5.4.1 质量记录应在工作现场收集，并按程序文件和工作文件规定的质量记录表格进行记录。
5.4.2 填写的质量记录必须是原始数据，应具真实性、完整性、时效性，字迹清晰工整，不需 填写的或不存在的内容划“/”。
不得随意用涂改液涂改、若笔误可在错误处进行划改， 但校正的数据必须有原记录人签名。
若质量记录潦草，有污渍，审核人员可退回原记录 人重新纠正。
5.5 质量记录的查阅、归档：5.5.1 质量记录的查阅、借阅质量记录，须办理借用手续。
对过期质量记录，由归口部门保管 人员提出报告，部门主任或经理审批，保管人员负责销毁。
对过期失效但还有保存价值 要收藏的质量记录，须加盖“作废保留”标记标识。
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格
GJB9001C-2017采购产品检验试验控制程序含记录表格1 目的为保证进料的质量，确保未经检验或未经验证合格的采购产品不入库，不投产，特制定本程序。
2 范围本程序适用于采购产品的检验、验证和试验。
3 职责3.1不合格品审理小组负责来料不合格品的审理。
3.2质量组：质量的检验、验证，标识及来料质量问题的处理。
3.3 系统事业部/板卡事业部/结构事业部：物料的采购以及发现不合格材料时及时与供方的联络处理，来料验收、来料入库储存、防护等作业。
4 作业程序4.1 根据系统事业部/板卡事业部/结构事业部和供方达成的协议，在进料前IQC可到供方现场对物料进行检测，并对检测合格的物料进行封存后由供方送货，若在供方现场检测时发现问题则由供方进行处理或更换，直至合格，防止不合格物料送货。
4.2来料时，收料员把经采购员确认的《来料联络单》及实物核对验收，作业依据《仓库管理程序》处理。
4.3收料员将点收完毕后的物料暂放待检区，并详细填写《进料检测报告》相关栏目后交于IQC检测员。
4.4 IQC检测员检查《进料检测报告》所列内容和实物是否一致，IQC 检验员从仓库待检区领料并按《进料检验标准》或顾客指定的特殊要求，对物料进行全检或抽检；若物料为抽检，则通常情况下，以GB2828.1中正常检验一次抽样方案进行抽样检验，AQL值为：严重：0.15；一般：0.65；轻微：1.5。
若顾客有特殊要求，则抽样比例按顾客要求进行。
对所有低于100pics物料，要求IQC检测员进行全检。
4.5 当来料IQC判为合格时，检测员详细填写《进料检测报告》相关栏目，由各事业部负责审核。
4.6 需要做环境实验的物料随报告转实验室做环境实验。
在做环境实验时，根据产品特性和公司要求抽样。
实验员在做完实验后需详细填写《进料检测报告》相关栏目。
4.7 当物料通过了IQC检测和环境试验后，IQC在此批物料包装箱上贴上绿色“IQC合格证”标签，填写相关内容。
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
HSF进料检验管理程序含表格
进料检验管理程序(IATF16949-2016/ISO9001-2015/QC080000)1.0目的通过进厂检验和试验，确保生产原物料、辅料和委外加工品的质昴HSF符合要求。
2.0范围适用于本公司采购的生产原物料、辅料和委外加工品以及顾客财产的进厂检验和试验。
3.1定义3.1AQL ( Acceptance Quality Level ):允收质量水平。
3.2MRB ( Material Review Board ):物料审查委员会。
3.3AVL ( Approved Vendor List)：合格供货商一览表。
3.4G.P ( Green Partner ):绿色产品。
3.2职责4.1IQC：负责进厂原物料、辅料和委外加工品的检验和相关试验，以及检验结果的标示。
4.2MQC：负责测试所有IQC抽取后所送测之物料，并制作测试报告。
4.3采购/生管/SQE：负责与供应商协调不良品处理事宜。
4.4仓储课：负责进料之点收、待验品之保管、检验单之传递；材料之搬运、过账、库存材料管理，判退材料之退料事宜；防止不合格品及其它未标识之采购品的混入。
5.0内容及要求5.1仓库送检：5.1.1仓管员在接收供应商来料时，首先确认外包装是否有贴环保标签，送货单与实物是否一致（物料编号、品名、数量等），确认无误后收货并将该物料放置于待检区。
5.1.2仓管员开立《进料收货单》连同供应商出货报告及环保检测报告等送交IQC进行检验。
5.2资料准备：5.2.1各种材料供应商每批送货时需附资料要求如下：5.2.1.1线材类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「摇摆测试报告」。
5.2.1.2五金类需附「镀层测试报告」、「盐雾测试报告」、「出货检验报告」。
5.2.1.3插头类需附「出货检验报告」，当图纸、检规有要求时，则需附「插拔力测试报告」、「盐雾测试报告」、「镀层测试报告」。
5.2.1.4塑胶类需附「出货检验报告」，如是成型 PVC 则需加附「材质证明」、「硬度测试报告」。
IATF16949质量成本控制程序(含附属表单)
XX 汽车部件股份有限公司质量成本控制程序文件编号：Q/FL2.0822—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施1 目的有效、正确地掌握公司产品的各项质量成本，并对其进行控制和管理。
为质量改进计划及质量策略规划提供参考，以便能发挥成本管理的作用，做到以预防为主，处理为次，并为经营决策者进行成本分析和决策提供事实依据。
2 范围本程序适用于提交给顾客产品的各项质量成本。
3 术语和定义3.1质量成本：是一种动态成本，是总成本和生产成本的一部分，由预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本组成。
3.2预防成本：为调查、预防或减少不合格或缺陷所支付的成本费用。
3.3鉴定成本：为评估产品质量是否符合产品质量要求而进行的检验和检查、试验的费用3.4内部损失成本：产品或服务在交货前因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
3.5外部损失成本：产品或服务在交付后因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
4 职责4.1财务部是本程序的主管部门，负责本程序的组织实施；ａ) 负责汇总产品的各项质量成本；ｂ) 负责编制质量成本报表及质量成本分析。
4.2各部门负责本部门质量成本的收集、统计。
过程分析(乌龟图)：5 工作流程及内容6 相关文件6.1 Q/FL2.0706—2020《文件控制程序》6.2 Q/FL2.0707—2020《记录控制程序》6.3 Q/FL2.0908—2020《管理评审控制程序》6.4 Q/FL2.1002—2020《持续改进控制程序》6.5 Q/FL2.0603—2020《纠正和预防措施控制程序》7 附录7.1预防成本的各项构成项目的分析方法和核算方式附件一7.2鉴定成本的各项构成项目的分析方法和核算方式附件二7.3外部损失成本的各项构成项目的分析方法和核算方式附件三7.4内部损失成本的各项构成项目的分析方法和核算方式附件四8 记录8.1质量计划及其工程策划成本统计表Q/JL082201-C8.2新产品开发和评估成本统计表Q/JL082202-C8.3产品/过程设计成本统计表Q/JL082203-C8.4可靠性试验成本统计表Q/JL082204-C8.5质量控制和管理之教育和培训成本统计表Q/JL082205-C8.6供应商评估/管理与辅导成本统计表Q/JL082206-C8.7质量审核成本统计表Q/JL082207-C8.8质量管理人员成本统计表Q/JL082208-C8.9测量仪器/工装/设备之设计与发展成本统计表Q/JL082209-C8.10进货/过程/成品检验成本统计表Q/JL082210-C8.11材料/成品实验成本统计表Q/JL082211-C8.12委外检验和试验成本统计表Q/JL082212-C8.13测量仪器/实验设备维护、校正、购置成本记录表Q/JL082213-C 8.14内部不良质量报废/返工/返修/重新检验成本统计表Q/JL082214-C 8.15怠工成本统计表Q/JL082215-C8.16顾客抱怨/投诉成本统计表Q/JL082216-C8.17顾客退货成本统计表Q/JL082217-C8.18售后服务之人工/材料/培训成本统计表Q/JL082218-C8.19责任赔偿成本统计表Q/JL082219-C8.20延期交付的交通运输超额成本统计表Q/JL082220-C8.21年度质量成本和趋势分析统计表Q/JL082221-C8.22质量成本综合分页报表Q/JL082222-C8.23纠正/预防措施记录表Q/JL060301-C编制/日期：/2020.1.7审核/日期： /2020.1.7批准/日期： /2020.1.7附件一：预防成本的各项构成项目的分析方法和核算方式1、质量先期策划：为策划和规划整体质量计划、检验计划、可靠度计划、数据系统等质量保证工作所产生的成本费用。
质量成本控制程序(含表格)
质量成本控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的开展质量成本管理，是从经济角度评价质量管理体系的有效性，为改进过程和产品质量提供依据。
2、适用范围和定义适用于本公司产品实现过程的质量成本的控制。
质量成本：是一种动态成本，是总成本和商品成本的一部分，由预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本组成。
预防成本：为调查、预防或减少不合格或缺陷所支付的成本费用。
鉴定成本：为评估产品质量是否符合产品质量要求而进行的检验和检查、试验的费用。
内部损失成本：产品或服务在交货前因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
外部损失成本：产品或服务在交付后因未能满足规定的产品/服务质量要求所发生的一切成本损失费用。
3、职责3.1 财务部为质量成本控制的归口管理部门，负责汇总质量成本报表。
3.2 质量部负责提供与产品有关的成本方面的数据，如返工、返修、报废、重新检验等发生的费用。
3.3 各有关部门负责本部门与质量成本的统计数据。
4、工作程序4.1 质量成本构成4.1.1 运行质量成本，含预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本。
4.1.2 外部质量损失成本，当发生时进行统计，质量成本的构成见附件1《质量成本费用范围明细表》。
4.2 在编制质量成本计划前，财务部应根据上年《质量成本报表》和《质量成本综合分析报告》以及质量成本的构成明细表来对质量成本预测，确定下年质量成本目标。
4.3 财务部根据公司实际情况及相关资料编制年度质量成本计划，年度质量成本计划包括以下内容：a)应达到的质量成本目标；b)质量成本构成比例计划；c)完成质量成本计划的措施及各部门的责任；d)质量改进的措施及费用计划；e)测量、考核、评审计划等。
4.4 质量成本统计与核算4.4.1 质量成本单据填报及分工a)各部门每月如实填写本部门《质量成本统计报表》（J11－2），并报质量部。
b)预防成本下季度10日前由质量部向财务部组织填报上季度《预防成本报表》（J11－3）c)鉴定成本下季度10日前由质量部向财务部组织填写上季度《鉴定成本报表》（J11－4）d)内部损失成本下季度10日前由质量部向财务部组织填写上季度《内部损失报表》e)外部损失成本下季度10日前由市场部向财务部组织填写上季度《外部损失成本报表》4.4.2 质量成本报表a)财务部根据运行质量成本四个报表，每半年末汇总成《运行质量成本报表》b)运行质量成本反映以下两个指标――质量损失率＝ ×100％――单位销售收入质量成本率＝ ×100％c)当期产品单位成本核算： ×100％：d) 当期单位产品质量成本率核算×100％运行质量成本报表送质量部和管理者代表。
CTQ实施控制程序(含表格)
CTQ实施控制程序（ISO9001-2015）1、目的为了保证公司零件或产品的关键质量特性、关键安全特性以及合规要求的参数在公司和供应商的制造过程中得到正确和适当的质量控制，从而满足客户的要求。
2、适用范围主要适用于供公司产品CTQ的分析、定义和变更活动，也可扩展使用到我公司其他产品。
3、定义CTQ：关键质量特性CTS：关键安全特性4、职责4.1技术总工程师是CTQ总负责人。
4.2技术部是CTQ分析、定义和变更的归口管理部门。
4.3CTQ小组负责CTQ的分析定义和变更评审工作，小组成员包括技术部、品质部、各分厂技术科、生产部等相关部门。
4.4品质部负责编制控制计划，对产品或零部件关键特性需在“特殊特性等级”一栏标明CTQ或者CTS，对CTQ进行测量和统计分析并保存记录。
4.5分厂技术科负责编制工艺规程，对产品或零部件关键特性需在“特性等级”一栏标明CTQ或者CTS，并在各分厂的关键工位上粘贴CTQ/CTS标识。
4.6质量监管部是与公司沟通的接口部门。
5、工作程序5.1CTQ识别技术部负责召集CTQ小组成员来共同分析和定义哪些特性是客户对产品或服务中期望得到的特性，应用特定的工具DFMEA和PFMEA把它们转换成可以测量的特性，通过VOC(客户的声音),VOP(产品的声音),VOPC(过程的声音)来定义那些必须达到的性能、规格、公差限，从而满足客户的要求。
5.2CTQ变更任何部门或者公司成员均可向技术部提出CTQ变更申请，技术部负责召集CTQ 小组成员对变更申请进行评审，达成统一意见后，将变更后的CTQ表格提交至质量监管部，质量监管部与公司沟通变更内容以获取公司认可，得到公司批准后，技术部才可以下发到分厂、品质部、质量监管部。
不批准的情况下不可下发。
对于非公司产品的CTQ变更，由CTQ小组成员评审通过后，总工程师批准后下发到分厂、品质部、质量监管部。
5.3CTQ可视化为贯彻CTQ全面实施，加强CTQ可视化管理，品质部编制质量控制计划时需在特殊特性等级一栏标明CTQ/CTS，各分厂技术科在工艺规程特殊特性等级中标明CTQ/CTS，各分厂关键工位上粘贴CTQ/CTS标识。
质量检验控制程序(含表格)
质量检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范公司原物料、半成品、成品的品质检验流程，以使产品质量过程得到有效控制。
2.0范围本系统适用于全厂范围。
3.0术语定义IQC：进料品质控制PQC：制程品管OQC：出货品质控制SIP：检验规范SOP：操作规范4.0职责4.1 品质部：主导编制检验规范、执行检验作业、检治具维护、检验记录维护。
4.2 工程部：协助品质部进行检验规范制作。
4.3 生产部：依SOP进行制程自检，维护自检记录。
5.0总体要求5.1 检验规范制作5.1.1 在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对所有新物料进行测试验证，确认其符合产品要求。
并根据物料特性制作其关键品质要求，如关键尺寸、关键物理性能、关键化学性能等。
此数据提交品质部专案工程师。
品质部专案工程师根据获得的客户标准信息，制作SIP。
SIP应包括：外观检验要求、尺寸检验要求、性能检验要求等项目；并明确列出检验方法、检验工具、检验环境要求、检验频率等项目。
SIP格式如(附件一)。
在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对制程进行验证，确认产品制程的关键控制点，并制作《产品工艺流程图及关键控制点》（附件二）。
品质部针对对关键控制点，制定控制计划，并制作或要求相关单位制作相关控制文件。
控制文件包括：设备操作规范，针对产品的设备参数控制表，各工站的SOP（应包含自检品质要求），品管人员SIP等。
5.1.2 进料检验品质部对所有直接使用于产品的原物料必须制作进料SIP。
仓库接收原物料后，将物料置于待验仓，并张贴物料标识单，填写《进货验收单》通知IQC进行检验。
IQC人员按SIP执行检验作业，并将检验记录填写进《进货验收单》附件八。
并填写来料《品质履历表》附件七。
每日、周、月、年，IQC人员须对所有检验产品数据进行登录、统计、分析，并要求制程PQC人员提供制程中发现的来料品质状况数据，以得到供应商来料品质状况趋势、批退率、良品率等数据。
不合格品识别控制程序(含表格)
不合格品识别控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格产品进行识别和控制，使不合格品处于受控状态，防止不合格品的非预期使用或交付，保证产品实现过程中的不合格品得到有效控制，从而确保产品的质量符合要求，向顾客提供合格产品。
2.0适用范围适用于公司进货的采购物资、生产过程中的半成品和成品的不合格品处理和控制。
3术语和定义3.1不合格：未满足要求。
3.2要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。
（“通常隐含”是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。
）3.3缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。
（区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。
因此，术语“缺陷”应慎用。
）3.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.5纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。
3.6纠正措施：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。
3.7返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.8返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
3.9降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
3.10报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。
3.11对不合格品的处置：退货、返工、返修、让步接受、降级、拒收、报废。
4.职责4.1该程序由公司管理者代表审批和分管。
4.2技术品质部a.负责本程序文件的编制和更改，是不合格品控制的主管部门，负责具体的监控和实施。
b.负责对巡检或每月定期检查中出现的不合格进行评审，由厂务部进行处置。
c.负责组织相关部门对严重不合格品或质量事故进行评审，由各本关部门按要求对不合格品进行标识、隔离和处置。
4.3厂务部对轻微不合格品进行处置。
4.4公司质量管理体系覆盖的所有产品和服务都应执行该程序。
5.工作程序5.1不合格品的分类不合格品按严重程度分为以下二类：a.一般不合格品：指工序中出现的不合格和采购产品中虽未达到规定要求但不影响产品质量和使用功能的个别或少量不合格品；b．严重不合格品：经检验判定的批量不合格，或造成较大的经济损失，已构成质量事故，影响产品质量、主要功能、性能技术指标，使用安全等的不合格，处理后可能造成永久影响的不合格品；5.2不合格品的标识和隔离一般情况下，可采取以下方法对不合格品进行标识和隔离：a.进货验收中发现的不合格品在在采购物资和验收记录上作出标识和隔离；b.巡检员在工序质量检查中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处用醒目的文字、颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员，以免继续生产或转入下道过程；c.现场生产的半成品、成品出现不合格时，应进行隔离（可行时）并作出标识，防止误用。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
采购质量控制流程
采购质量控制流程一、需求确认阶段在采购质量控制流程中，首先需要进行需求确认阶段。
在这个阶段，采购部门需要与需求方充分沟通，明确所需产品或服务的具体要求。
这包括产品的规格、质量标准、交付时间等方面的要求。
只有明确了需求，才能为后续的采购工作打下良好的基础。
二、供应商评估阶段接下来是供应商评估阶段。
在这个阶段，采购部门需要对潜在的供应商进行评估，选择最适合的供应商合作。
评估的内容包括供应商的信用状况、实力、生产能力、质量管理体系等方面。
只有选择了具备良好实力和信誉的供应商，才能保证采购品质的稳定性。
三、合同签订阶段在确定了合作的供应商后，接下来是合同签订阶段。
在签订合同时，需要明确产品规格、数量、价格、交付时间等具体条款，确保双方权益得到保障。
合同是双方约定的法律文件，对于双方的权责义务具有法律约束力，因此在签署合同时需要慎重对待。
四、质量监控阶段合同签订后，供应商开始生产产品或提供服务。
在这个阶段，采购部门需要进行质量监控，确保供应商按照合同约定提供产品或服务，并保证其质量符合标准。
质量监控可以包括抽样检验、现场检查、第三方检测等多种方式，以确保产品质量的稳定性。
五、问题处理阶段在质量监控过程中，可能会出现产品质量不符合标准的情况。
在这种情况下，采购部门需要及时处理问题，与供应商进行沟通协商，找出问题原因并提出解决方案。
保持及时有效的沟通和解决问题的能力，对于维护采购质量至关重要。
六、验收阶段最后是验收阶段。
在供应商交付产品或完成服务后，采购部门需要对产品进行验收，确保其符合合同约定的要求。
只有通过验收，产品才能正式交付使用。
在验收过程中，需强调合同约定的标准和要求，确保产品质量不受影响。
总结：采购质量控制流程是确保采购品质稳定的关键环节。
通过需求确认、供应商评估、合同签订、质量监控、问题处理和验收等多个阶段的有序进行，可以有效地控制采购质量，最大程度地满足需求方的需求。
在实际操作中，需要不断总结经验，不断改进流程，提高工作效率和质量水平。
EHS物资采购控制程序(含表格)
物资采购控制程序1目的对物资采购过程进行有效控制，包括供方的选择与评价，确保所采购的物资满足质量、环境、职业健康安全要求。
2适用范围适用于公司所需物资的采购过程控制。
3术语和定义《管理手册》中0.3章的有关术语和定义适用本程序。
4职责经理和各部门（单位）职责5程序5.1供方的选择5.1.1技术部/办公室/人力资源部/维修部通过调查等方式，搜集整理供应商信息，提出考察方案，报分管副总经理/总经理批准。
a）对供方进行选择所采取的调查方式为：电话、传真咨询、书面调查、市场考察、询问其他用户，提供产品（样品）的评定等。
b）调查方式以市场考察为主，考察内容为：经营范围、主要产品、服务质量、经营资质、企业信誉、业绩实力、供货能力、企业管理水平、财务状况等。
5.1.2考察完毕，相关采购部门填写“供方考察评价表”，提出评价意见，报分管副总经理/总经理审批。
评价为合格供方，并建立“合格供方名册”。
5.2供方的评价5.2.1对以往供方进行评价选择，由采购部门根据以往的进货验证结果和生产中的质量反馈，对以往沿用的合格供方作重新评价，填写“供方评价选择记录表”。
5.2.2年度末对合格供方进行生产能力、业绩、信誉等方面的评价，填写“合格供方年度评估表”，经分管副总经理/总经理批准后执行。
5.2.3经评价合格的供方由上述采购部门建立“合格供方名册”。
5.3物资的申购5.3.1物资按产品需求分为一般物资和重要物资：a)一般物资是指不影响最终产品使用和安全性能的物资，或其缺陷可以弥补，如：纸张、圆珠笔、电话、打印机、复印机、电脑、办公桌椅等。
b)重要物资是指用与最终产品主体和关键设施（设备）的物资，如：劳动保护用品、成品吊索具、车辆零配件、吊索具零部件、焊接（制作）用的钢材、篷布等。
5.3.2物资使用单位根据需求及定额编制“物资需求申请表”或提出书面申请报相关采购部门审核。
5.3.3物资采购申请经技术部初审后，采购部门报分管副总经理/总经理审批，组织实施。
不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不符合要求的产品进行识别和有效的控制，以防止非预期使用和交付。
2.0适用范围适用于公司对采购产品、过程产品、最终产品在监视和测量过程中以及产品交付或开始使用后发现的不合格品进行控制。
3.0职责3.1质检部负责不合格品鉴别和评审。
3.2各责任部门负责不合格品的标识、隔离、记录和处理。
4.0工作程序4.1采购的不合格品的控制4.1.1当采购员采购的物品到达仓库时，经检验员检测判为不合格品时，应记录在“原料检验报告单”上，仓管员应将其放入不合格区域，以标识、隔离。
4.1.2对于不合格品按以下方法处理。
a) 一般情况，均按退货处理，供应部执行。
b) 挑选：供应部安排人员将合格品与不合格品分离，对于挑选的合格品须再次进行检验。
c) 加工：生产部安排人员对不合格品进行烘干、清洗等加工，使之符合要求，加工后须再次进行检验。
d) 特采：对于不合格可在后续生产中消除或不影响后续生产，由质检部经理、供应部经理确认后执行。
4.1.3上述处理方法记录在“不合格品控制单”上。
4.2生产过程中及成品不合格品的控制4.2.1质检员在检验生产过程检验及出厂检验过程中发现不合格时，质检员应立即在该异常环节悬挂红色“质量异常”牌，填写相应的“不合格品控制单”，递交质检部经理审批。
4.2.2对于不合格品，由生产部和质检部经理共同确定处理方法：a) 返工。
b) 返修。
c）报废4.3客户退货不合格品的控制4.3.1对于客户退货产品，由仓管员在产品上标识“客户退货”字样。
4.3.2质检员对退货产品做检验，填写检验报告，递交质检部经理审批。
4.3.3对于不合格品，由各公司生产车间主管和各质检部经理共同确定处理方法：a) 返工、返修。
b) 报废。
4.4对于已交付给顾客安装或开始使用后发现的不合格品，质检部应及时会同有关人员前去处理，并根据不合格品对顾客的影响或潜在影响程度采取相应的措施，如换货、赔偿等。
质量信息反馈系统控制程序(含表格)
质量信息反馈系统控制程序（ISO9001-2015/ISO13485-2016）1.0 目的通过监视满足客户要求的信息，了解本公司是否正确理解并满足顾客当期和未来的需求；测量质量管理体系的业绩，根据调查结果改进质量管理体系。
2.0 适用范围本程序规定了质量问题的早期警报需反馈信息的类别、反馈程序、传递、评审处置、收集、归档控制要求及有关职责。
3.0 职责3.1 质控部负责本程序的质量活动，负责质量信息的传递、评审处置、收集、归档及验证。
3.2 营销部负责顾客质量投诉信息反馈、管理。
3.3 采购部负责供方及所采购物品品质报警信息反馈、管理。
3.4 制造部负责各自生产中质量报警信息反馈、管理。
3.5 各部门及时发出本部门发现的质量报警信息并及时处理传递到公司的质量信息反馈系统。
3.6 质控部对收集到的质量报警信息组织评审分析。
4.0 工作程序4.1满足顾客的要求的信息获取和利用。
4.1.1 需获取信息的内容：a）有关产品质量、交付和交付后活动等方面的顾客反映；b）顾客要求和合同信息；c) 市场需求；d）服务提供信息；e）竞争方面的信息。
4.1.2 收集的方式，可以是口头或书面，包括：a)顾客的抱怨与投诉（调查表、电话、邮件等）。
b）顾客或市场的走访、调研（如问卷等）。
c)顾客质量投诉信息4.1.3顾客反馈信息（包括抱怨）的处置a)传递程序顾客→营销部→专题分析会→技术部→顾客b)营销部收集到顾客质量反馈信息后，填写《纠正预防措施报告》交由技术部，由技术部要求相关部门进行原因分析和提出改善措施，并验证措施效果。
c)营销部负责对顾客抱怨的接受，技术部须确保从分配给部门、调查、处置到结束均处于受控状态，对所有顾客投诉均应进行调查，并保持处理记录。
记录内容应包括“①产品名称；②收到投诉的日期；③产品标识和使用的控制编号；④投诉人的姓名、地址和电话号码；⑤投诉的性质和细节；⑥调查日期和结果；⑦采取的纠正措施⑧对投诉的答复d)如果没有采取纠正和预防措施应记录其理由，并经部门经理批准。
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采购质量控制程序
1 目的和适用范围
1.1. 为使采购的产品或原料的质量符合规定的要求，特制定本程序；。
1.2. 本程序适用于公司产品或材料采购质量的控制。
2 相关文件
2.1. 相关文件
2.1.1.《供应商评价控制程序》
2.1.2.《合同评审程序》
2.1.
3.《检验控制程序》
2.1.4.《不合格品控制程序》
3 职责管理
3.1. 商务部负责建立并保持采购的管理文件，对影响采购质量的关键环节实施控制，组织对供应商的评价，编制采购计划并按计划进行物资采购。
3.2. 技术质安部组织制定或转发原料的验收标准及验收规范，组织对原料的检验。
3.3. 生产运行部负责发布A类原料消耗月度统计表，
3.4. 相关部门负责本部门所需材料的申报。
4 管理内容和方法
4.1. 采购申请计划的编制
4.1.1. 申购部门每月月底向商务部提供下月采购申请计划，填写《材料申请计划单》，所提供采购物资的工况条件须与实际采购情况相适应，写清采购物资的名称、技术规格、执行标准、申请数量、供货日期并经主管领导批准后执行。
4.1.2. 采购计划编制的依据是产品工艺性文件(含材料清单)和图纸，生产运行部编制生产计划以及相关部门的材料需用申请单。
4.2. 采购计划的编制
4.2.1. 采购部门根据生产运行部提供的生产计划、技术质安部提供的验收标准（规范）及其他申购部门提供的申购计划，结合仓库存量，综合平衡后编制《材料采购计划表》。
4.2.2. 采购计划应按以下要求编制：标明采购物资名称、类别、质量指标、采购数量及交货期等，采购计划按月度分别编制。
4.2.3. 采购计划经主管副总经理批准后，由商务部进行采购；
4.3. 采购过程的控制
4.3.1. 材料采购应根据采购计划的要求。
4.3.2. 采购员根据采购计划在合格供应商范围内比价采购。
4.3.3. 所采购的材料应标记齐全，供应商应提供产品质保书（合格证明），并与实物一致。
4.4. 采购文件的更改
4.4.1. 采购计划需要更改时,应由原申请部门填写《采购计划变更记录》。
4.4.2. 采购计划变更后，应重新审批后方可发布实施。
4.5. 采购物资的验证
4.5.1. 进入本公司的采购物资均按《检验控制程序》进行质量验证。
4.5.2. 仓库管理员根据质量验证结果合格后方可办理入库手续。
4.5.3. 验证结果合格后并已办理入库手续的材料才可领用。
4.6. 采购质量争端的处理
4.6.1. 采购物资发生质量争端，材料按《检验控制程序》处理。
4.6.2. 对不合格品，采购部门首先应退货，生产急需时应按《不合格品控制程序》处理。
4.7. 质量记录
4.7.1. 采购计划及有关资料由采购部门保存，保存期为三年。
4.7.2. 公司材料的技术资料、质保书涉及竣工资料由相关部门保存。
5 报告与记录表式
5.1.材料采购计划表
5.2.材料申请计划单
5.3.采购计划变更记录
年月日
编制审核批准
申请部门：材料员：申请部门主管：申报日期：采购部签收：
采购计划变更记录No.
公司副总经理：部门经理：日期：日期：。