钻孔工序
钻孔工序管理制度
钻孔工序管理制度一、总则为规范钻孔工序管理，提高施工质量，保障工程安全，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于钻孔工序管理，包括钻孔前的准备工作、钻孔过程中的操作规范、钻孔后的清理工作等。
三、工作责任1. 钻孔工序负责人负责本工序的组织、协调和管理。
2. 现场操作人员负责按照操作规范进行钻孔作业。
3. 监理工程师、质量工程师负责对钻孔工序进行监督和检查。
四、工序前准备1. 工序前，负责人应对工作人员进行安全培训，确保他们了解钻孔作业的安全规范和操作流程。
2. 确认所使用的钻孔设备是否符合规定，检查设备的完好性和安全性。
3. 准备所需的材料和配件，确保施工过程中的连续性和高效性。
4. 制定施工计划和施工方案，明确工作任务和责任分工。
五、钻孔作业规范1. 施工前，对施工现场进行安全检查，清除障碍物，确保施工现场的安全。
2. 在施工现场设置明显的禁止入内标志，确保工作人员的安全。
3. 在进行孔位标定时，应按照设计规定进行，并确保标定的准确性。
4. 在钻孔作业过程中，要严格按照操作规范进行，禁止超载和超速操作。
5. 施工作业完成后，应对施工现场进行清理，清除作业垃圾和材料。
六、施工质量管理1. 施工过程中，应进行质量检查，确保钻孔的垂直度和水平度符合设计要求。
2. 对钻孔孔径、孔深进行测量，确保符合设计要求。
3. 对钻孔的现场记录和报告进行管理，建立施工档案。
4. 对现场的施工人员进行质量管理培训，不断提高施工质量和技术水平。
七、安全生产管理1. 严格执行安全操作规程，加强对施工现场的安全监督。
2. 建立健全安全生产管理制度，确保施工现场的安全。
3. 对施工人员进行安全生产教育和培训，提高他们的安全意识和自我保护能力。
4. 加强现场安全防护措施，确保施工现场的安全和人身安全。
八、检查和验收1. 工序负责人应定期对钻孔作业进行检查和整改，确保施工质量和安全。
2. 监理工程师应对钻孔工序进行监督和检查，及时发现问题并提出整改意见。
钻孔灌注桩工序
钻孔灌注桩工序钻孔灌注桩是一种在工程建设中广泛应用的基础形式，其施工工序较为复杂，需要严格把控各个环节，以确保桩的质量和工程的安全。
一、施工准备在进行钻孔灌注桩施工之前，需要做好充分的准备工作。
首先是场地的平整和清理，要保证施工现场的平整度和整洁度，以便于后续施工设备的安装和操作。
其次是测量放线，确定桩位的准确位置，并做好标记。
然后要根据地质条件和桩的设计要求，选择合适的钻孔设备和施工方法。
同时，还要准备好施工所需的材料，如钢筋、水泥、砂石等，并确保其质量符合要求。
此外，还需要配备专业的施工人员和管理人员，制定详细的施工方案和质量控制措施。
二、护筒埋设护筒的作用是保护孔口、定位导向以及防止孔口坍塌。
护筒一般采用钢板制作，其内径应比桩径大 200 400 毫米。
护筒的埋设深度应根据地质情况确定，一般在 1 2 米之间。
在埋设护筒时，要保证护筒的中心线与桩位中心线重合，偏差不得超过 50 毫米。
护筒周围要用粘土分层夯实，以保证护筒的稳定性和密封性。
三、钻机就位在护筒埋设完成后，将钻机移动到桩位处进行就位。
钻机的就位要保证平稳、牢固，钻杆要垂直于地面。
在就位过程中，要通过调整钻机的支腿和底盘，使钻杆的中心线与桩位中心线重合。
同时，还要对钻机的水平度和垂直度进行检查和调整，确保钻孔的精度。
四、泥浆制备泥浆在钻孔灌注桩施工中起着重要的作用，它可以护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标包括比重、粘度、含砂率等，应根据地质情况和施工要求进行合理的调配。
一般来说，在粘性土层中，泥浆的比重可以控制在 11 12 之间；在砂性土层中，泥浆的比重应适当增大，可控制在 12 14 之间。
泥浆的粘度应根据土层的性质和钻孔的速度进行调整，一般在 18 22 秒之间。
含砂率应控制在 4% 8%之间。
五、钻孔钻孔是钻孔灌注桩施工的关键工序之一。
在钻孔过程中，要根据地质情况合理选择钻进速度和钻进压力。
在粘性土层中，可以采用中等转速和较大的钻进压力；在砂性土层中，应采用较低的转速和较小的钻进压力，以防止塌孔。
钻孔灌注桩的施工工序
钻孔灌注桩的施工工序
钻孔灌注桩的施工工序主要包括以下几步：
1. 地质勘察和设计：根据施工现场的地质条件进行勘察，确定灌注桩的数量、直径和深度，并进行设计。
2. 探桩定位：根据设计要求，确定灌注桩的位置和间距，使用探桩仪器进行标识和定位。
3. 钻孔：使用钢管钻头或钻机进行孔洞钻探，根据设计要求控制孔径和孔深。
钻孔过程中需及时清除孔口的土层和岩石碎屑。
4. 清孔：在完成钻孔后，使用清孔设备清除孔内残留物，确保孔洞的干净和光滑。
5. 钢筋布置：根据设计要求，在钻孔中安装钢筋笼，一般为圆形或方形筋笼。
钢筋的布置应符合相关标准和要求。
6. 灌浆：在钢筋布置完成后，将混凝土灌浆进入孔洞中，灌浆过程中需保证灌浆的均匀和完整，避免产生空隙。
7. 桩身加固：待灌浆完全凝固后，灌注桩达到设计强度后，可进行桩身加固处理，例如打击钻机或锤击桩帽。
8. 检验和验收：对施工完成的灌注桩进行质量检验，包括外观检查、强度检测等，符合要求后进行验收。
9. 档案资料整理：将灌注桩施工的相关资料整理归档，包括技术资料、设计图纸、施工记录等。
以上是一般性的钻孔灌注桩的施工工序，具体工序可能会因地质条件、设计要求和施工规范的不同而有所变化。
钻孔工艺流程
钻孔工艺流程钻孔工艺流程是指利用钻头在材料表面上穿孔或开孔的一种工艺。
钻孔广泛应用于各个行业，包括建筑、机械制造、汽车制造等。
下面将介绍一下钻孔的工艺流程。
1. 确定钻孔位置和孔径：在进行钻孔之前，首先需要确定钻孔位置和所需孔径。
通常情况下，这些参数会根据设计图纸或实际需要进行确定。
在确定好位置和孔径后，可以进行下一步。
2. 准备钻孔设备：准备好钻孔设备，包括钻床、钻头等。
根据钻孔的要求，选择合适的钻头，即钻头直径和材料相匹配。
确保钻头是清晰、锋利的。
同时，还需要准备好润滑油和冷却液。
3. 固定工件：将要进行钻孔的工件固定在钻床工作台或夹紧装置上。
确保工件的位置稳定，不会发生移动。
4. 进行钻孔：将钻头放在工件上，确保钻头与工件表面垂直。
启动钻床，使钻头旋转。
用适当的力量将钻头推入工件中，进行钻孔。
在整个过程中保持稳定的转速和进给速度，以免损坏钻头或工件。
5. 冷却和润滑：在钻孔过程中，需要不断地进行冷却和润滑。
使用喷淋装置或手动方法，向钻头和工件上喷洒润滑油或冷却液。
这样可以减少钻头的磨损和工件的热变形。
6. 检查孔径和质量：完成钻孔后，使用测量工具检查孔径和孔的质量。
如果有需要，可以进行修整或重新打孔。
7. 清洁工件：将工件和钻头清洁干净，以便进行下一次钻孔或其他加工工序。
以上就是钻孔工艺流程的详细介绍。
钻孔是一项常见的加工工艺，掌握好钻孔的工艺流程对于保证孔的质量和提高工作效率非常重要。
在进行钻孔时，还需要注意安全措施，佩戴好安全装备，避免发生意外。
同时，合理选择和使用钻孔设备和工具也是确保钻孔质量的关键。
pcb行业的钻孔工序培训
钻孔工序是实现PCB多层布线的基础 ，对于确保电路板导通性能和电气性 能至关重要。
钻孔工序的基本流程
定位与校准
确保覆铜板位置准 确，避免钻孔偏差。
孔径检查
检查钻出的导通孔 是否符合设计要求。
开料
将覆铜板切割成适 当大小，准备进行 钻孔。
钻孔
使用钻孔机在覆铜 板上钻出导通孔。
后处理
清洗、烘干等后处 理步骤，确保导通 孔质量。
06 实际操作和案例分析
实际操作前的准备和安全检查
工具和设备的检查
01
确保钻机、钻头、钻嘴等工具和设备完好无损，没有磨损或损
坏的情况。
环境安全检查
02
检查工作区域是否整洁、宽敞，确保没有杂物和障碍物，保证
工作过程中的安全。
个人防护用品的佩戴
03
确保工作人员佩戴合适的防护眼镜、手套、工作服等个人防护
清洁度要求
钻孔过程中产生的切屑和污染物会影响电路板的性能和可靠 性。在培训中，学员需要学习如何控制工作区域的清洁度， 以及如何使用清洗剂和工具对钻孔后的PCB进行清洁处理。
钻孔的质量检测和控制
质量检测
钻孔质量直接影响电路板的性能和可靠 性。在培训中，学员需要学习如何使用 各种检测工具对钻孔质量进行检测，包 括孔径、深度、位置精度等参数的测量 和控制方法。
环保和可持续发展的要求对钻孔工艺的影响
环保和可持续发展意识的提高
随着社会对环保和可持续发展的重视程度不断提高， PCB行业也开始重视环保和可持续发展。在钻孔工艺 方面，需要采取一系列措施来减少环境污染和提高资 源利用效率。
环保型钻孔设备和技术的推广应用
研发和推广应用环保型钻孔设备和加工技术，如无污 染或低污染的钻孔液、环保型刀具等，以降低加工过 程中的环境污染，同时提高资源利用效率。
家具钻孔工作流程
家具钻孔工作流程
家具钻孔工作流程如下：
１．划查验方格或查验圆。
划完线并查验合格后，应划出
以孔中心线为对称中心的查验方格或查验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和纠正钻孔方位。
２．打样冲眼。
划出相应的查验方格或查验圆后应细心打
样冲眼。
先打一小点，在十字中心线的不同方向多次测量，看冲眼是否的确是打在十字中心线的交叉点上，然后将样冲用力打正、打圆、打大，以便准确下刀定心。
３．装夹。
用抹布擦洁净机床台面、夹具表面、工件基准面，然后将工件夹紧，按要求装夹平整、牢靠，且方便随时查询和测量。
需要留心工件的装夹方法，以防工件因装夹而变形。
４．试钻。
正式钻孔前必须先试钻，钻头横刃对准孔中心
样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑方位是否正确，还需要不断纠偏，让浅坑与查验圆同轴。
如果违反较小，可在起钻的一同用力将工件向违反的反方向推移，抵达逐步校对。
５．钻孔。
机加钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻孔
方位精度要求后，即可进行钻孔。
钻孔施工工序
钻孔施工工序钻孔施工是一项重要的地下工程作业，广泛应用于建筑、交通、水利等领域。
本文将详细介绍钻孔施工的工序，并分析其中的关键环节。
一、准备工作1.项目调研：在施工前，需对工程项目进行详细的调研和测量，准确把握地质状况、地下管线等信息，以便合理设计钻孔方案。
2.施工方案：根据调研结果，制定施工方案，包括钻孔的深度、直径、间距等技术要求，并安排施工人员和设备。
3.材料准备：准备好所需的钻具、工具、润滑液和配套设备，确保施工过程中不会因材料不足而延误工期。
二、现场布置1.钻孔基准线的测定：在施工现场，首先需要确定钻孔的位置和方向，通过测量和标志来确保施工的准确性。
2.设置钻孔平台：根据施工要求，在钻孔位置附近搭建钻孔平台，以提供稳定的工作平台，以及安全的操作环境。
三、钻孔操作1.钻孔设备安装：将钻具、钻头等装配完好，并正确安装到钻孔设备上，注意检查每个部件的连接是否牢固。
2.润滑和冷却：在钻孔过程中，需要通过润滑液将旋转钻头冷却，以提高钻孔效率和保护钻具。
3.钻孔操作：操作员按照施工方案的要求，启动钻孔设备，将钻头沿着预定的路径逐渐向下推进，直至达到设计深度。
4.钻孔过程监控：在钻孔过程中，需要不断对孔深、孔径等进行测量和记录，确保施工的准确性。
四、钻孔质量控制1.孔眼检查：钻孔完成后，需要对孔眼进行检查，检查钻孔是否达到设计要求，如孔径、圆度等。
2.岩芯采集：对需要进行岩芯采集的孔洞，操作员需要使用取芯器具进行取芯，保证质量和严密性。
3.孔眼清理：清理钻孔孔眼，将钻孔中的杂质清除，为后续工序提供良好的施工条件。
五、安全措施1.人员防护：施工现场应设置明显的警示标志，并配置好必要的防护设备，保护施工人员的安全。
2.设备检查：施工前，需要对钻孔设备进行全面检查调试，确保设备运行正常，减少事故发生的风险。
3.环境保护：在钻孔施工过程中，应注意防止钻屑、润滑液等污染地下水和土壤，做好环境保护工作。
六、施工记录施工过程中，需要对每一个关键环节进行详细记录，包括工序、工艺参数、施工人员等，以备后续工作参考和问题追溯。
钻孔工序标准
钻孔工序标准
1、钻孔工序人员进行钻孔操作前必须备好米尺，所配型支架托臂，确认图纸尺寸。
2、严格按照机器操作规程操作，注意安全。
3、钻孔时根据图纸勤量勤测，层间距出现误差及时改正。
（误差允许范围最大在半公分内。
）
4、孔钻后要求支架立柱必须是直立的。
立柱如有弯曲情况，随时发现自行调直。
5、随时用支架托臂放入孔内检查孔径大小，避免孔径尺寸错误。
6、钻孔出现毛刺，谁钻的谁处理，必须把毛刺处理掉。
7、每位操作人员钻孔工序结束后，自行清扫各自操作时候产生的铁末及垃圾，保持工作台及周边环境清洁。
8、每天最后操作人员负责关闭机器设备电源。
以上各条，请自觉遵守。
如有违反，视情节严重程度予以相应罚款。
钻孔灌注桩施工工序
钻孔灌注桩施工工序
钻孔灌注桩施工工序是指在地面上先钻孔，然后将钢筋和混凝土灌注到钻孔中形成的桩基内，以达到加固地基的目的。
以下是钻孔灌注桩施工工序的具体步骤：
1. 基坑开挖：根据设计要求和现场实际情况，开挖出桩基的位置和深度。
2. 钻孔：使用钻孔机在基坑中钻孔，钻孔深度根据设计要求决定，一般在深层土层中为了保证孔壁的稳定性，孔径一般不小于0.3米。
3. 清理孔底：在钻孔后，使用空气泵或真空泵清理孔底，使其干燥，清洁。
4. 安装钢筋笼：将预制好的钢筋笼放入孔中，并用钢筋连接器或打结器连接牢固。
5. 灌注混凝土：将混凝土泵送到孔中，并通过管道、漏斗或漏斗梯依次灌注到孔中。
同时，使用振捣器和震动棒将混凝土振捣和震实，以保证混凝土的密实度。
6. 养护：混凝土灌注后，应及时进行养护，一般养护周期为14-28天，具体时间根据混凝土的强度、环境温度等因素确定。
通过以上工序，钻孔灌注桩施工完成后可以达到对地基的加固和加固效果的预期目的。
- 1 -。
旋挖钻孔桩钻孔质量验收程序
旋挖钻孔桩质量验收程序一、钻孔工序1、堪岩深度及岩性判定a、取芯桩本工程桩基础为钻孔桩基础，采用旋挖钻机钻进。
对开钻前选取试验桩进行钻孔试验。
钻进过程中根据取出的岩屑进行判断是否进入岩层。
再用测绳测量深度并对入岩深度进行记录。
钻机继续钻进，钻进过程中根据钻机钻杆旋转扭矩大小及取出的岩芯进行判断是否进入中风化岩层，待达到设计的堪岩深度后将取出的岩芯送往实验室进行试压，如达到设计要求的强度停止钻进，并记录测量深度。
反之则继续钻进直至取出的岩芯强度达到设计要求为止。
按照设计要求每一结构单元的桩基取芯数量不少于总桩数的5%。
b、未取芯桩对于取芯范围外的桩基入岩深度如上所述进行判定，对于堪岩深度的判定则根据1、根据工程地质资料，在施工前对各桩孔作出预设计深度，使各桩孔底、桩尖部位进入所需的持力层。
2、终孔取芯后，对所取的岩芯进行现场判定。
根据试验桩的岩芯与钻出岩芯的岩性进行对比。
如与试验桩取出的岩芯的岩性相吻合，即可终孔。
反之则需加深钻进或会同设计、地勘人员作进一步研究。
2、刚性角要求在钻孔施工过程中对桩基深度的控制除堪岩深度外还根据相邻桩基的深度来控制，使其满足设计要求的相邻桩间高差小于桩距的要求。
3、检孔钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。
成孔质量应符合下列标准：⑴孔径不应小于设计孔径；⑵孔深不小于设计规定；⑶倾斜度小于1%。
孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。
检孔器用Ф28和Ф16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100㎜，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。
检孔器还可测孔位、桩孔倾斜度，将检孔器放入孔内，调整起吊滑轮，使吊绳保持竖直，此时吊绳位置即为桩孔中心位置，将起吊滑轮固定测出滑轮至井口距离，测出检孔器下放时各个位置的水平偏移，就可推算出个测点偏移桩中心距离及倾斜度。
钻孔灌注桩施工工序
钻孔灌注桩施工工序钻孔灌注桩施工工序是一项重要的地基处理工艺，广泛应用于建筑、桥梁、港口、码头等工程项目中。
它被用来增加地基的承载能力和稳定性，保证工程的安全和可靠。
本文将详细介绍钻孔灌注桩施工工序的步骤和要点，以帮助读者对其有一个全面的了解。
1. 方案设计在钻孔灌注桩施工前，需要进行方案设计。
这包括确定桩的位置、尺寸、数量和间距等关键参数。
设计方案的合理性直接影响到施工的效果和成本。
2. 钻孔钻孔是钻孔灌注桩施工的第一步，通过钻机或手工钻孔工具在地面上钻孔。
钻孔的直径和深度应符合设计要求。
钻孔过程中需要注意保持孔壁的垂直度和水平度，以确保后续工序的顺利进行。
3. 清孔清孔是将孔内的杂物、泥浆等清除的过程。
可以使用吹风机、抽水泵等工具进行清孔。
清孔的目的是为了保证桩的质量和孔壁的牢固性。
4. 爆破（如有必要）在某些情况下，需要对岩石或其他坚硬的地层进行爆破处理，以方便后续的灌注工作。
爆破过程需要严格按照相关规定和安全标准进行，以确保施工的安全性。
5. 钢筋安装在钻孔中安装钢筋是钻孔灌注桩施工的重要环节。
根据设计要求，将预先制作好的钢筋根据一定的间距和位置放入孔内，并固定好。
钢筋的质量和固定程度直接影响到桩的承载能力。
6. 灌注混凝土灌注混凝土是钻孔灌注桩的最后一步。
通过搅拌车将预制好的混凝土输送到施工现场，并将其倒入孔内。
在灌注过程中需要控制好浇注速度和浇注量，以确保混凝土充分填满孔内，并达到设计要求的强度和密实度。
7. 桩身处理在灌注混凝土凝固后，需要对桩身进行处理。
这包括切除多余的混凝土、修整桩顶和桩身等工作，以使桩能够与上部结构连接。
总结：钻孔灌注桩施工工序是一项复杂而重要的地基处理技术。
通过合理的方案设计、精确的钻孔、清孔、钢筋安装、灌注混凝土和桩身处理，可以确保钻孔灌注桩的质量和稳定性，为工程项目提供可靠的支撑。
在实际施工过程中，还需要严格遵守相关的安全规范和操作规程，确保施工安全。
及时进行质量检测和监控，以及做好相关记录和档案，为后续工程的验收和维护提供依据。
钻孔施工工艺流程的工序是
钻孔施工工艺流程的工序是钻孔施工工艺流程的工序是钻孔施工是土木工程中常见的一项作业，其工艺流程包括多个工序。
下面将详细介绍钻孔施工的工序。
首先，钻孔施工之前需要进行勘察和设计。
在此步骤中，工程师需要根据需要钻孔的地点和深度，以及所需孔径的大小，进行勘察和设计。
这样可以确保钻孔施工的安全和准确性。
其次，进入现场准备阶段。
在进行钻孔施工前，需要对施工现场进行准备，包括清理现场杂物，确保安全通道畅通，并确定施工期间的安全措施等。
此外，还需准备好所需要的材料和设备，如钻机、钻头、钻杆等。
然后，进行钻孔设备安装。
在安装钻机设备时，需要确保设备牢固稳定，并对其进行调试和检查。
此外，还需要组装钻杆和钻头，并对其进行检查和测试，确保其完好无损。
随后，进行导孔工序。
导孔是钻孔施工的第一个工序，主要是通过较小的钻头进行初步的孔洞，以确定钻孔的位置和方向。
导孔工序对于后续正式钻孔工序的顺利进行至关重要，因此需要非常谨慎和精确。
导孔完成后，便进入正式的钻孔环节。
在这个工序中，施工人员使用较大的钻头和钻杆进行孔洞的加大和延伸。
钻孔速度和深度需要控制在一定范围内，以确保施工安全和效率。
当达到了设计要求的孔深后，需要进行孔壁处理。
这一工序包括清理孔洞内部的灰尘和碎屑，并进行孔壁加固和护壁处理。
加固孔壁可以提高钻孔的稳定性和安全性，同时也可以阻止地下水和泥浆进入孔洞。
最后，进行钻孔施工的总结和验收。
在钻孔施工完毕后，需要对作业进行总结和验收。
总结主要是对施工过程中的问题和经验进行总结，以便在以后的施工中改进。
验收主要是对钻孔的质量和完成情况进行检查，确保其符合设计要求和规范。
综上所述，钻孔施工工艺流程的工序包括勘察和设计、现场准备、设备安装、导孔、钻孔、孔壁处理以及总结和验收。
每个工序都是钻孔施工的重要一环，都需要施工人员严格按照相关要求和规范进行操作，以确保钻孔施工的安全和质量。
同时，合理的工艺流程和工序安排也可以提高施工效率和节约资源，为工程的顺利进行提供保障。
钻孔工序讲解
b. 容屑槽也称退屑槽（Flute）
此螺旋角率小时螺纹较稀少路程近退屑快， 但因废屑退出以及钻针之进入所受阻力较大 容易升温造成尖部积层积热形成树脂之软化， 而在孔壁上形成胶渣smear．而螺旋角大时 钻针的进入及退屑受之磨擦阻力较小而不易 发热，但退料太慢易造成孔壁粗糙．
使用正确的钻孔程式
追查钻针的品质和断针 钻孔机有无报警
进行教育训练
使用参数设置不当
钻机run-out过大
脏物而偏孔 叠层过多 压力脚不平 铝片不平整 钻针磨次过高 夹头内有脏物
钻孔作业
钻孔的作用，流程及环境要求
钻孔作用: 用来对PCB进行切削孔位便于插件及导通之作业
钻孔的流程介绍 ： 进料－备针－ 钻孔 －检验 －出货 温度20℃±２℃ 相对湿度50±5%
铜或保护膜从供应商处 进料是整卷的，其长度 一般0.25(宽)*100(长)米； 特殊长度的也有50米 200米。
改善对策
a.孔大
钻孔的程式错误 钻针使用错误 钻孔机的run-out偏大 钻孔过程中出现崩尖（崩刃）
现象 断针补孔产生
使用正确的钻孔程式 更换正确的钻针 将钻孔机的run-out调整 追查钻针的品质 检查补孔作业条件和方法
run-out:钻机主轴跳动量
c. 钻柄shank
被spindle夹具夹住的部分；有的为节省成本 采用不锈钢材质
d. 钻针的类型
以直径分每0.05mm 为直径界限，一般钻针的直径 有从0.2~6.5mm
.按型号分为0.45mm以下为微小型 0.5~1.25mm为小型 1.3~3.15mm为中型 3.2mm以上为大型
钻孔工序
工序8：钻倒车齿轮轴孔、钻前后端面上孔机床：组合钻床刀具：麻花钻（1）、钻倒车齿轮轴孔钻孔mm 15φ切削深度p a ：mm a p 5.7=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /30.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /37.0= 机床主轴转速n ：min /4711514.36037.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /500r n = 实际切削速度V '：s m nd V /39.06010005001514.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 8.43=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 33.62120215)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间1j t ：min 35.05003.0333.68.43211≈⨯++=++=fn l l l t j 钻孔mm 28φ切削深度p a ：mm a p 5.6=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-52，取r mm f /2.1= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /5.0= 机床主轴转速n ：min /3412814.3605.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /350r n = 实际切削速度V '：s m nd V /5.06010003502814.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 8.43=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 75.5212021528)2~1(201≈+︒-=+-= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间2j t ：m in 13.05002.1375.58.43212≈⨯++=++=fn l l l t j 扩孔mm 8.29φ切削深度p a ：mm a p 9.0=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-52，取r mm f /3.1= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /7.0= 机床主轴转速n ：min /4498.2914.3607.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /500r n = 实际切削速度V '：s m nd V /78.06010005008.2914.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 8.43=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 52.221202288.29)2~1(201≈+︒-=+-= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间3j t ：min 08.05003.1352.28.43213≈⨯++=++=fn l l l t j 铰孔830H φ切削深度p a ：mm a p 1.0=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，r mm f /0.4~0.2=取r mm f /0.3= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取s m V /13.0=机床主轴转速n ：min /833014.36013.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /80r n = 实际切削速度V '：s m nd V /13.0601000803014.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 8.43=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 06.2212028.2930)2~1(201≈+︒-=+-= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间4j t ：min 20.0803306.28.43214≈⨯++=++=nf l l l t j 倒车齿轮轴孔加工机动时间j t ：min 76.020.008.013.035.04321=+++=+++=j j j j j t t t t t（2）、钻M10-6H 螺孔切削深度p a ：mm a p 25.4=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /43.0= 机床主轴转速n ：min /9675.814.36043.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /800r n = 实际切削速度V '：s m nd V /36.06010008005.814.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 17=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 5.4212025.8)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：02=l走刀次数为1机动时间j t ：min 11.080025.05.41721≈⨯+=++=fn l l l t j （3）、钻mm 154φ-孔切削深度p a ：mm a p 5.7=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /35.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /47.0= 机床主轴转速n ：min /5991514.36047.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /600r n = 实际切削速度V '：s m nd V /48.06010006001514.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 22=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 33.62120215)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间j t ：min 15.060035.0333.62221≈⨯++=++=fn l l l t j （4）、钻M14-6H 螺孔切削深度p a ：mm a p 95.5=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /45.0= 机床主轴转速n ：min /7239.1114.36045.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /700r n = 实际切削速度V '：s m nd V /44.06010007009.1114.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 17=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 5.5212029.11)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：02=l走刀次数为1机动时间j t ：min 13.070025.05.51721≈⨯+=++=fn l l l t j 由以上计算过程可知：本工序机动时间min 76.0=j t工序9：铣倒车齿轮轴孔内端面、钻加油孔（1）、铣倒车齿轮轴孔内端面刀具：硬质合金端铣刀 mm d w 80= 齿数10=Z铣削深度p a ：mm a p 5.1=每齿进给量f a ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取Z mm a f /3.0= 铣削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-82，取s m V /6.0= 机床主轴转速n ：min /1438014.3606.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /150r n = 实际铣削速度V '：s m nd V /63.06010001508014.310000≈⨯⨯⨯=='π 进给量f V ：s mm Zn a V f f /5.760/150103.0≈⨯⨯==工作台每分进给量m f ：min /450/5.7mm s mm V f f m === εa ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,及毛坯尺寸得mm a 40=ε 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知mm l 30=刀具切入长度1l ：mm a D D l 6.36)3~1((5.0221≈+--=ε 刀具切出长度2l ：取mm l 22=走刀次数为1机动时间1j t ：min 15.045026.3640211≈++=++=m j f l l l t （1）、钻加油孔刀具：麻花钻、扩孔钻钻mm 5.28φ孔切削深度p a ：mm a p 25.14=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /45.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /48.0= 机床主轴转速n ：min /3225.2814.36048.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /300r n =实际切削速度V '：s m nd V /45.06010003005.2814.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 10=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 2.10212025.28)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间j t '：min 17.0730045.031021021≈⨯++=++='fn l l l t j 扩mm 5.30φ孔切削深度p a ：mm a p 1.0=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-52，取r mm f /2.1= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-53，取s m V /25.0= 机床主轴转速n ：min /1575.3014.36025.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /150r n = 实际切削速度V '：s m nd V /24.06010001505.3014.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 10=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk d D l r 58.2212025.285.30)2~1(201≈+︒-=+-= 刀具切出长度2l ：mm l 4~12= 取mm l 32=走刀次数为1机动时间j t ''：min 09.01502.1358.21021≈⨯++=++=''fn l l l t j ∴ 加工加油孔机动时间2j t ：min 26.009.017.02=+=''+'=j j j t t t 由于 12j j t t >∴本工序机动时间min 26.02==j j t t工序10：钻两侧面孔（M10-6H 螺孔）机床：组合钻床刀具：麻花钻切削深度p a ：mm a p 25.4=进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /25.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /43.0= 机床主轴转速n ：min /9675.814.36043.010*******r d V n ≈⨯⨯⨯==π，取min /800r n = 实际切削速度V '：s m nd V /36.06010008005.814.310000≈⨯⨯⨯=='π 被切削层长度l ：mm l 30=刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 5.4212025.8)2~1(21≈+︒=+= 刀具切出长度2l ：02=l走刀次数为1机动时间j t ：min 17.080025.05.43021≈⨯+=++=fn l l l t j。
钻孔工序作业指导书
钻孔工序作业指导书1.0目旳使钻孔生产作业规范化。
2.0范围合用于我司钻孔工序。
3.0职责作业人员详细负责贯彻本作业指导书旳实行。
4.0作业内容4.1钻孔工序作业流程4.1.1单、双面板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.1.2多层板钻孔作业示意图(详细请看单、双面板操作流程图)装定位销→叠板→胶带固定→钻孔→首检→磨披锋→自检→转下工序。
4.2钻孔工序设备及物料清单数控钻床、空压机、手磨机、游标卡尺、千分尺、钻嘴、美纹胶、定位销、检孔镜、砂纸。
4.3钻孔工序工艺参数控制4.3.1钻孔叠板厚度规定：（详情可见《钻咀使用管理规程》7.0之规定）钻嘴直径Ф>0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过6.4mm。
钻嘴直径0.4mm≤Ф≤0.55mm时；钻孔叠板厚度不可超过4.8mm。
钻嘴直径0.25mm≤Ф≤0.35mm时; 钻孔叠板厚度不可超过3.2mm。
钻嘴直径Ф0.2mm时; 钻孔叠板厚度不可超过2mm。
4.3.2加工参数：见附表一《钻孔参数表》，槽孔参数见附表二《槽孔参数表》，厚铜板钻孔见《厚铜板参数表》，聚四氟乙烯等PTFE板料钻孔参数参照《钻孔参数》下降20%。
4.4钻孔操作规程4.4.1钻孔前准备4.4.1.1启动空气压缩机、冷水机电源，然后再启动数控钻床电源。
4.4.1.2用防锈剂清洗数控钻床夹嘴。
4.4.1.3打开电脑主机进入数控操作系统。
4.4.1.4按流程卡规定进入PCB钻孔加工程序，调校钻孔深度，规定钻头钻入纸板深度0.5-1.0mm。
4.4.1.5单、双面板叠板：按4.3.1规定叠好覆铜板，底层是纸板，中间是待钻板，最上面为铝板，用美纹胶固定；单面板叠板时铜箔面向上，如工程部有特殊规定，按特殊规定办理。
4.4.1.6多层板叠板：用3.175mm旳钻头在工具板上按钻孔程序钻出合适位置及深度旳层压定位孔，在孔内装上Ф3.175mm旳定位销钉,按4.3.1规定叠好待钻板，分别将垫板、待钻板固定在定位销上，最上面放铝片。
钻孔灌注桩施工工序
钻孔灌注桩施工工序钻孔灌注桩是土木工程中常见的一种基础工程方法，它通过在地面中钻孔并注入混凝土来增加地基的承载能力和稳定性。
本文将详细介绍钻孔灌注桩的施工工序，包括前期准备、钻孔施工、灌注混凝土、养护等环节。
一、前期准备在进行钻孔灌注桩施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括：1.调查设计：了解地质条件，确定钻孔灌注桩的位置和尺寸，并编制施工方案；2.场地准备：清理施工场地，清除障碍物，确保施工区域的安全；3.设备准备：准备好所需的钻孔设备、搅拌设备和输送设备，并保证其正常运行；4.施工人员：组织好施工队伍，明确各人员的分工和职责；5.安全措施：制定并贯彻安全施工方案，确保施工过程的安全。
二、钻孔施工钻孔是钻孔灌注桩施工中最关键的环节之一，它决定了后续工程的质量和效果。
钻孔施工的步骤如下：1.标定桩位：根据设计要求，在地面上标定出钻孔桩位的中心点，并进行定位；2.设置导向桩：按照设计要求，在桩位附近设置导向桩，以确保钻孔的垂直度和位置准确；3.钻孔操作：使用钻孔设备开始进行钻孔作业，根据设计要求控制钻孔的深度和直径，同时要保证钻孔的垂直度和位置准确；4.土层取样：在钻孔过程中定期取样，检验土层的性质和质量，为后续灌注混凝土提供参考。
三、灌注混凝土钻孔完成后，需要进行混凝土的灌注，以增强桩体的承载能力和稳定性。
灌注混凝土的工序如下：1.混凝土配比：根据设计要求和土层的特点，配制合适的混凝土；2.搅拌混凝土：使用混凝土搅拌设备将水泥、砂、石等原材料进行搅拌，均匀混合；3.输送混凝土：利用输送设备将混凝土输送至钻孔孔底，确保混凝土充满整个孔道；4.振捣混凝土：使用振捣器对灌注的混凝土进行振捣，以排除空隙和提高混凝土的密实度；5.搅拌混凝土：灌注完成后，用抹光板将混凝土整平，确保桩顶的平整度和垂直度。
四、养护钻孔灌注桩施工完成后，还需要进行一定时间的养护，以确保混凝土的强度和稳定性。
养护的步骤如下：1.维持湿润：在灌注混凝土后，使用喷水设备持续地对混凝土进行湿润，防止其过早干燥和开裂；2.覆盖保护：使用遮阳棚或塑料薄膜等材料对桩体进行覆盖保护，以避免日晒雨淋，保证养护效果；3.养护期限：根据混凝土的强度等要求，确定养护的时间，一般为7天以上。
钻孔工序讲解
f,披锋 垫板二次使用 源自板间有缝隙 钻针使用太久 不要重复使用垫板
将板子用胶带粘紧不要 出现缝隙
严格按照钻针使用次数 进行使用
g,移位
PIN钉松动 机器浮动原点发生偏移 靶位孔不良
重新上PIN钉
调查机器浮动原点发生偏移 的原因再制定相应的改善对 策
重新铣靶位
d. 钻针的类型
以直径分每0.05mm 为直径界限，一般钻针的直径 有从0.2~6.5mm
.按型号分为0.45mm以下为微小型 0.5~1.25mm为小型 1.3~3.15mm为中型 3.2mm以上为大型
e. 钻针的参数
.钻柄直径公差3.168～3.173mm .钻针的直径公差D（0.01~0.0254）mm .套环内径3.000～3.014mm ，外径7.457～
使用正确的钻孔程式
追查钻针的品质和断针 钻孔机有无报警
进行教育训练
使用参数设置不当
钻机run-out过大
脏物而偏孔 叠层过多 压力脚不平 铝片不平整 钻针磨次过高 夹头内有脏物
e,偏孔
严格按钻孔参数表进行 调整钻机的run-out使它小
于15um; 将脏物清洁干净 叠层厚度不要超过4.0mm 更换压力脚 更换铝片 使用低磨次钻针 定期清洁夹头脏物
钻针之外形结构
钻针之外形结构可分成三部分即钻尖,钻 柄,(螺旋刀)退屑槽
a,钻尖部分 b,螺旋刀也称退屑槽 c. 钻柄shank
a. 钻尖部分Drill point
钻尖是由两个窄长的第一后刀面及两个呈三角形状 的第二后刀面所构成的．
会合于钻尖点在中央会合处形成两条短刃称为横刃． 尖面的两外侧各有一突出之方形带片称为刃带Margin此，刃带一
加工金属并钻孔的流程
加工金属并钻孔的流程
1. 准备工作
- 确定所需的金属材料及规格
- 选择合适的加工工具和设备,如金属切割机、钻床等
- 准备必要的个人防护装备,如手套、护目镜等
2. 金属切割
- 根据设计要求,测量并标记金属材料上的切割线
- 使用合适的工具(如金属切割机或角向磨光机)沿标记线切割金属材料
- 检查切割后的金属件是否符合要求
3. 金属钻孔
- 在需要钻孔的位置做好标记
- 固定金属件在钻床上,调整好钻头位置及钻孔深度
- 开启钻床,进行钻孔操作
- 检查钻孔尺寸及位置是否准确
4. 精加工及检查
- 使用砂轮机或磨光机去除金属件表面的毛刺和锐边
- 对齐所有零件并组装
- 检查整体尺寸及结构是否符合设计要求
5. 清理和维护
- 清理加工场地,收集金属屑和废料
- 保养和维护使用过的工具和设备
- 存放成品,准备下一步工序或装运
以上是一个基本的加工金属并钻孔的流程,具体操作还需根据不同项目的需求及实际情况作出调整。
操作时请严格遵守安全规程,并正确使用各种工具和设备。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
钻工艺孔
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材钻孔工序的操作。
3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作
4、使用设备、工具、量具：
钻床Z512B 变径钻头钻头钥匙铅笔直角拐尺5m钢卷尺
5、操作步骤：
5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品（严禁佩戴手套），按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。
5.1.2打开电源，主电机空运转，检查设备皮带松紧情况，检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行，观察钻头磨损和钻孔质量情况。
5.2运行
5.2.1将型材有序的摆放在工装物料架上，根据图纸分解技术要求，确定钻孔位置进行划线。
划线时卷尺测量出具体位置，用铅笔定点，然后用直
角拐尺定位，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。
5.2.2选用Φ6～Φ12变径钻头，将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角，避免钻孔后有翻边、毛刺现象，将钻头牢固的固定在钻床夹具上，钻头垂直不偏斜。
5.2.3型材放置到位后，钻头与所加工型材平行、垂直。
上述动作确认无误后进行钻孔，钻头对准划线位置轻轻点钻，目测钻孔无偏移后，用力均匀、平缓的操作，待钻孔完毕后取出型材。
5.2.4及时清除钻床台面上的铝屑及杂物。
5.2.5加工完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查
5.3.1型材钻孔后，进行首件质量检查，用卷尺测量门窗装配孔的间距，是否在公差范围内，孔距偏差为±0.5mm，目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位，安装工艺孔，端距为150mm，两孔间距为400～500mm之间，卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准范围内。
5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕，根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，以免造成混用。
5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。
6.操作中的注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，严禁佩戴手套作业，发现异常立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查钻头情况，钻头有磨损后，其刃口和刃角应予精磨后使用。
6.4型材必须放置到位手扶稳固，钻头与所加工型材平行、垂直。
其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生钻孔偏移。
6.5钻孔时，一定要用力均匀、平缓的操作，钻小件时要用虎钳夹紧稳固后，才能工作，观察成孔情况，确保钻孔质量，发现异常立即停机。
6.6钻孔完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。
6.7操作完毕后根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的标识，放在指定的料车上，不得放在地上，避免划伤，影响表面质量。
7、常见质量缺陷和处理措施：
6.8 铣切槽口、冲、钻孔工艺
a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率；
b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少与100樘的抽检件数不得低于10件；
c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。
d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。
固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且排水孔需均匀分布,固定位置小于600 mm，只设一个排水孔。
排水孔应加设排水孔盖。
e、加工后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。