钻孔工序

钻工艺孔

1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。

2、适用范围：本规程适用于铝合金型材钻孔工序的操作。

3、管理职责：

3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督

3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作

4、使用设备、工具、量具：

钻床Z512B 变径钻头钻头钥匙铅笔直角拐尺5m钢卷尺

5、操作步骤：

5.1准备

5.1.1穿戴好劳保用品（严禁佩戴手套），按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回上道工序。

5.1.2打开电源，主电机空运转，检查设备皮带松紧情况，检查设备运转是否正常。

5.1.3试运行，观察钻头磨损和钻孔质量情况。

5.2运行

5.2.1将型材有序的摆放在工装物料架上，根据图纸分解技术要求，确定钻孔位置进行划线。划线时卷尺测量出具体位置，用铅笔定点，然后用直

角拐尺定位，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。

5.2.2选用Φ6～Φ12变径钻头，将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角，避免钻孔后有翻边、毛刺现象，将钻头牢固的固定在钻床夹具上，钻头垂直不偏斜。

5.2.3型材放置到位后，钻头与所加工型材平行、垂直。上述动作确认无误后进行钻孔，钻头对准划线位置轻轻点钻，目测钻孔无偏移后，用力均匀、平缓的操作，待钻孔完毕后取出型材。

5.2.4及时清除钻床台面上的铝屑及杂物。

5.2.5加工完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。

5.3检查

5.3.1型材钻孔后，进行首件质量检查，用卷尺测量门窗装配孔的间距，是否在公差范围内，孔距偏差为±0.5mm，目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。

5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位，安装工艺孔，端距为150mm，两孔间距为400～500mm之间，卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准范围内。

5.4结束

5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。

5.4.2本工序加工完毕，根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，以免造成混用。

5.4.3型材的铝屑进行清理存放。

5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。

6.操作中的注意事项：

6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。

6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，严禁佩戴手套作业，发现异常立即停机，以免发生事故。

6.3每次使用本设备前要检查钻头情况，钻头有磨损后，其刃口和刃角应予精磨后使用。

6.4型材必须放置到位手扶稳固，钻头与所加工型材平行、垂直。其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生钻孔偏移。

6.5钻孔时，一定要用力均匀、平缓的操作，钻小件时要用虎钳夹紧稳固后，才能工作，观察成孔情况，确保钻孔质量，发现异常立即停机。6.6钻孔完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。

6.7操作完毕后根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的标识，放在指定的料车上，不得放在地上，避免划伤，影响表面质量。7、常见质量缺陷和处理措施：

6.8 铣切槽口、冲、钻孔工艺

a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率；

b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少与100樘的抽检件数不得低于10件；

c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。

d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且排水孔需均匀分布,固定位置小于600 mm，只设一个排水孔。排水孔应加设排水孔盖。

e、加工后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。