品质提升专案改善报告.ppt
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品质提升改善报告.ppt
品质提升改善报告
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7. 预期效果及总结
1.1 从市场反馈信息了解品质现状
QTY
PPM 8000
2013/4/16、17 2013/7/17 2013/4/18
2013/8/10
2013/4/30 2013/5/8 2013/7/18 2013/7/19 2013/7/10-11
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7.预期效果及总结
4 . 质量专业与体系的训练
NO.
培训项目
01 QAV I/II审核方法及应用
02 机械识图及三视图原理
03 控制计划的运用
04 ISO9000体系内审方法及运 用
05 CAXA/AutoCAD的基本运用
06 SPC质量过程控制实施及应 用
07 APQP的应用
08 供应商质量管理
培训类型 所需费用 计划日期
86.08%
90.00%
72.30%
80.00%
70.00% 700
600
60.00%
500
36.48%
400
400
50.00% 40.00%
300
30.00%
200
20.00%
116
100
72
59
52
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7. 预期效果及总结
1.1 从市场反馈信息了解品质现状
QTY
PPM 8000
2013/4/16、17 2013/7/17 2013/4/18
2013/8/10
2013/4/30 2013/5/8 2013/7/18 2013/7/19 2013/7/10-11
主要内容
• 1.关键品质问题的预防 • 2. 关键尺寸的监控 • 3. OQC工程师对产品的深入了解 • 4. 质量专业与体系的训练 • 5. QAV I/II 检证计划 • 6. 供应商绩效管理办法 • 7.预期效果及总结
4 . 质量专业与体系的训练
NO.
培训项目
01 QAV I/II审核方法及应用
02 机械识图及三视图原理
03 控制计划的运用
04 ISO9000体系内审方法及运 用
05 CAXA/AutoCAD的基本运用
06 SPC质量过程控制实施及应 用
07 APQP的应用
08 供应商质量管理
培训类型 所需费用 计划日期
86.08%
90.00%
72.30%
80.00%
70.00% 700
600
60.00%
500
36.48%
400
400
50.00% 40.00%
300
30.00%
200
20.00%
116
100
72
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52
品质改善专案完美版PPT
4、设 计对 灌注 口的 保护 装置。 订 立长 期灭 蚊的 方案程 序 。
包 装 厂
包 装 厂 品 检 部 XM/包 装 厂
专案具体的目标及成效
专案具体的目标：
• 杂质事故发生率为“3瓶/一百万瓶”（3瓶/5000T） （此处指小包装油中含有较明显的杂质，即引起
消费者反感/不满的异物） • 小包装油内有蚊子或其它飞虫的事故发生率为0
蚊子
环境
1
0.11
合计
972
100
备注
表二数据说明：1）70%的杂质来源于物料或设备产生， 小黑点多为焊 点、锈点,还有一部分较难发现的小黑点可能来自瓶子本身。2）明显来 自物料 的杂质占了29%，这类杂质有三种：A、透明胶丝：一般残留 瓶口的丝状披锋；B、白胶丝:套瓶口时刮伤白色手挽所致或密封盖里 面残留的锋边。C、胶冰颗粒：附在瓶子里面，直径较大，约0.5至3MM 3）由环境因素引起的杂质比例虽然不到1%，但属严重质量问题，有头发、
蚊子、蚂蚁。
此专案成立背景（续二）
出现较严重的有关产品质量方面的投诉
市场上曾经发现我司极少量的小包装 产品中含有苍蝇、蚊虫等昆虫及头发、纸 屑等杂质；
小包装产品杂质来源分析
编编号 杂质来源
改善方案
负责部门
1 空瓶（空罐）中 1. 含有的杂质来源 2.
3.
加大对空瓶进货检验的抽样量，从 0.1%提高到 0.2%
分之三，相差千倍。 D线由于较多PVC材料胶樽，而PVC由于带静电而吸引较多杂质
于胶樽之内，导致杂质出现机率较多
此专案成立背景（续一）
二、杂质来源分析表（表二）
杂质名称 来 源 数量（支） 百分比%
小黑点 设备或物料 681
包 装 厂
包 装 厂 品 检 部 XM/包 装 厂
专案具体的目标及成效
专案具体的目标：
• 杂质事故发生率为“3瓶/一百万瓶”（3瓶/5000T） （此处指小包装油中含有较明显的杂质，即引起
消费者反感/不满的异物） • 小包装油内有蚊子或其它飞虫的事故发生率为0
蚊子
环境
1
0.11
合计
972
100
备注
表二数据说明：1）70%的杂质来源于物料或设备产生， 小黑点多为焊 点、锈点,还有一部分较难发现的小黑点可能来自瓶子本身。2）明显来 自物料 的杂质占了29%，这类杂质有三种：A、透明胶丝：一般残留 瓶口的丝状披锋；B、白胶丝:套瓶口时刮伤白色手挽所致或密封盖里 面残留的锋边。C、胶冰颗粒：附在瓶子里面，直径较大，约0.5至3MM 3）由环境因素引起的杂质比例虽然不到1%，但属严重质量问题，有头发、
蚊子、蚂蚁。
此专案成立背景（续二）
出现较严重的有关产品质量方面的投诉
市场上曾经发现我司极少量的小包装 产品中含有苍蝇、蚊虫等昆虫及头发、纸 屑等杂质；
小包装产品杂质来源分析
编编号 杂质来源
改善方案
负责部门
1 空瓶（空罐）中 1. 含有的杂质来源 2.
3.
加大对空瓶进货检验的抽样量，从 0.1%提高到 0.2%
分之三，相差千倍。 D线由于较多PVC材料胶樽，而PVC由于带静电而吸引较多杂质
于胶樽之内，导致杂质出现机率较多
此专案成立背景（续一）
二、杂质来源分析表（表二）
杂质名称 来 源 数量（支） 百分比%
小黑点 设备或物料 681
品质提升改善方案 PPT
品质管理改善
1：漏装、少装 2：组装不到位 3：热缩管烤破 4：混料 5：互配不良 6：防水NG
异常汇总
13：温升过高
13项问题点
7：装错零件 8：标识不清、标识错误 9：防水圈脱落 10：拉脱力NG 11：外观不良 12：电镀氧化
改善方针
三
不接受不良品
不
不制造不良品
原
则
不传递不良品
制定严禁不良品流入下一工序的管理方案，并持续不断地 构建一个完善的管理体系。
2）规范实验室测试流程、测试方法并持续优化。 3）品质部人员合理配置，使得人力资源的利用更加合理化，细致化。 3.推行绩效考核为更好的调动员工工作效率，对品质检验人员的考核工作将加强。 4．品质部质量目标制定如下： 1）客户投诉：小于4次/月 2）出货合格率大于99% 3）产品直通率大于98% 4）来料检验及时率大于99.5% 5）来料检验误判率小于0.5% 针对生产运行所出现的问题，做好各项检测工作，为生产提供“准确、及时”的检测数据，同时加强各生 产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部门提升“品质”做好服务工作。
改善团队
姓名
XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
部门
总经办 总经办 营销部 生产部 成型部 技术部 计划部 成型部 品质部 品质部 成型部 生产部 成行部
职位
总经理 副总经理 业务经理 生产经理 生产副经理 印刷主管 计划主管 生产主管 品质主管 品质工程师
一、 电气性能100%导入测试。 二、端子压接首件必须全面导入保持力压缩比接触阻
抗温升。 三、关键工艺做CPK过程能力研究。 四、监督所有产品100%対首件互配。 五、气密性测试全面导入。
品质提升改善方案(ppt共20张)
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
长期计划
制程
来料
工程
品质
检查 体制
提升 体制
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
实施细则（1）
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、供应商现场检讨分析 二、来料不良追踪/回复/改善效果确认 三、供应商定期辅导培训 四、供应商现场审核 五、供应商品质异常处罚 六、供应商份额调配 页)
改善方针
三
不接受不良品
不
不制造不良品
原
则
不传递不良品
制定严禁不良品流入下一工序的管理方案，并持续不断地 构建一个完善的管理体系。
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
改善团队
姓名
XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
品质体系提升
质量体系--全员参与，提高品质意识
一、工作流程化 二、作业标准化 三、文件规范化 四、人员信息化 五、质量精细化
品质提升改善方案(PPT20页)
供应商管理
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、完善进料品质检查记录，确保源数据的 真实性、可靠性及可追溯性，对异常频发的 供应商进行辅导，推动供应商进行内部改善。 二、年内对供应商进行审核评分，对供应商 的经营状况、财务状况、生产能力、设备状 况及质量管理体系等方面进行摸查，对未能 达到我司要求的供应商进行淘汰更换。
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
实施细则（5）
提升体制--全员参与，提高品质意识
一、建立品质考核制度，提升操作人员 的责任感。
品质提升改善方案(PPT20页)
长期计划
制程
来料
工程
品质
检查 体制
提升 体制
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
实施细则（1）
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、供应商现场检讨分析 二、来料不良追踪/回复/改善效果确认 三、供应商定期辅导培训 四、供应商现场审核 五、供应商品质异常处罚 六、供应商份额调配 页)
改善方针
三
不接受不良品
不
不制造不良品
原
则
不传递不良品
制定严禁不良品流入下一工序的管理方案，并持续不断地 构建一个完善的管理体系。
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
改善团队
姓名
XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX XX
品质体系提升
质量体系--全员参与，提高品质意识
一、工作流程化 二、作业标准化 三、文件规范化 四、人员信息化 五、质量精细化
品质提升改善方案(PPT20页)
供应商管理
来料品质--进料接收标准，供方审核
一、完善进料品质检查记录，确保源数据的 真实性、可靠性及可追溯性，对异常频发的 供应商进行辅导，推动供应商进行内部改善。 二、年内对供应商进行审核评分，对供应商 的经营状况、财务状况、生产能力、设备状 况及质量管理体系等方面进行摸查，对未能 达到我司要求的供应商进行淘汰更换。
品质提升改善方案(PPT20页)
品质提升改善方案(PPT20页)
实施细则（5）
提升体制--全员参与，提高品质意识
一、建立品质考核制度，提升操作人员 的责任感。
品质提升计划改善报告ppt
03
品质提升方案制定
改善策略与目标设定
明确改善目标
设定具体、可衡量的品 质提升目标，如降低不 良品率、提高客户满意 度等。
制定改善策略
根据目标，制定针对性 的改善策略，如优化生 产流程、加强员工培训、 引入先进技术等。
设定时间计划
为改善策略制定详细的 时间计划，确保按时完 成品质提升目标。
改进措施与实施步骤
望和需求。
02 创新技术引领
我们将积极探索和应用新技术， 以创新驱动品质提升，为客户提 供更高效、便捷、安全的体验。
03 合作与共赢
我们将加强与各方合作伙伴的协 同合作，共同打造高品质的产业
生态，实现共赢发展。
谢谢
汇报人：XXX
实施范围
该计划将覆盖公司所有生产线和产品，确保全面提 升产品质量和客户满意度。
实施目标
通过该品质提升计划，我们期望将产品不良率降低 30%，提高客户满意度指数至90%以上。
计划的主要内容与步骤
计划目标设定
明确品质提升的具体目标和指标，如降低不良品率、 提高客户满意度等。
改进措施制定
针对存在的问题和不足，制定具体的改进措施和行动 计划。
01 明确改进目标
首先，需要明确品质提升的具体目标，如提高产品合格 率、降低不良率等。
02 制定改进措施
根据目标，制定具体的改进措施，如优化生产流程、提 升员工技能水平、改进原材料质量等。
03 细化实施步骤
为了保证措施的有效性，需要细化实施步骤，如制定时 间表、明确责任人、进行定期跟进等。
资源分配与预期成果
根据品质提升方案，合理分配人力 资源、物质资源和技术资源，确保 方案的顺利实施。
明确品质提升方案实施后的预期效 果，如提高产品质量、降低不良品 率、提升客户满意度等。
产品品质改善报告模版 ppt课件
ppt课件
10
ＡＰＰＥＮＤＩＸ
ppt课件
11
管理层教育（案）
ppt课件
12
管理层教育-1
＊现状问题（不良流出现象） 去年12月生产：500台 不合格49件（9.8％） 今年 3月生产：1500台 不合格151件（10.1％）
由此可见，前两次的综合不良率为10% 市场一般不良（即流出不良率）的允许范围是1％以下，持续这种状态的
CZC制造品质改善计划（案）
ppt课件
1
不良对策3原则 １．不接收不良品 ２．不生产不良品 ３．不流出不良品
基本方针
→来料品质 →（制造）工程品质 →出货品质
制定严禁不良品流到下一工程的“方案”、并持续不断地构 建一个完善的管理体制。
ppt课件
2
重点措施
采用ISO的手法 １．构建“正确”的方案
⇒“正确”的方案要标准化。 ２．全员理解该“方案”。 ３．实施该“方案”，并要让其延续。 ４．保留实施“方案”的记录。 ５．结果跟进。
＊培养作为UNITCOM-GP的合作伙伴。 ＊让人安心的制造品质水平。→不良流出为0 ＊保持制造品质水平，让管理体制也能改善
→工程不良、部品不良也为0
处理与对策
１．流出不良率为0 ⇒ 重点的重点课题：必须马上实施 ２．关于最初制造出现的工程不良、部品不良，按上记方法
实施构建管理体制、再发防止体制。
ppt课件
☆品质是要靠全体人员努力！☆
ppt课件
22
ppt课件
15
管理层教育-4
＊从玉置Ｋ报告书看、品质改善的关键 （付1/6报告书） ①作业遗漏属频繁发生现象 ②集中确认体制一事（作业员与其他检查员一起检查。） ③作业员不能活用作业指导书。无法读懂作业指导书的内容
品质改善提升报告ppt课件
副板一次送检不合格率目标值为0.10，实际值为0.14，违规5 起，集中在ICT测试工序，作业问题：排插压伤.
制程违规目标值为0.04条，实际值0.10条，违规有16起，重 复性问题为静电防护/静电接地异常；
2.新员工培训不到位，不清楚静电危害 及防静电要求；改善对策未有效落实， 管理不到位.
人为作业 人为作业
改善前后结果对比，标准化持续.
.
5
品质提升计划
新员工管理（岗前培训、作业过程检查、监督结果）
负责人 附件
1.规范落实新员工上岗培训，岗位资格认证及上岗作业状态跟进流程； 培训要点：理论+现场指导（实物样品参照）+考核
2.作业前检查：佩戴静电环/手指套；检查工位有无SOP；作业前取SOP看2分钟了解作业内容及标准. 再执行作业；作业完成后自检，并依照工艺顺序完成加工，自检OK再取下一块产品加工，执行单板 作业.
1.制定晚班异常主导部门,晚班管理人员轮值主导异
异常处理不当
1.车间管理人员未做到三现,分析处理问题不 够深入. 2.重大异常,暂停出货风险评估不够,未通知
驻厂管理人员； 3.晚班异常没有主导,异常和数据交接不清楚； 4.品质人员不足，新员工对产品工艺/标准了 解不够，追踪问题不及时.
常处理,风险评估,各科室人员纪律及状态巡查. 2.车间区域负责制（定岗定位定责）,关键岗位（QC/ 测试/印刷/上料/分板/维修）人员定岗，易动补充需 经部门长批示，QE认证合格方可上岗. 3.制作岗位职责书，细化量化工作内容，指导基层管 理工作. 4.工程/工艺主导异常分析（了解三现），生产执行， 品质QE/科文负责评估对策，验证跟进对策执行结果，
有8台，不良率：0.28%。
2.产线组长违反流程作业，未找品质确认导致异常发生
品质提升计划改善报告ppt
品质提升计划改善后的效果预测
效率提高
预计工作流程优化后，生产效率和整
体产出将得到大幅提升。 01
客户满意度增加
预计客户对于改进后的产品和服务的
满意度将得到显著提升。
03
减少次品率
预测经过改善，产品的次品率将大幅
下降，从而提高整体产品质量。 02
04
品质提升计划改善后的 效果评估
品质提升计划改善后的效果对比
生产效率提升 01
改善后，生产效率提高了20%，产品制造周期缩短。
质量合格率提高 02
经过改善，产品质量合格率由原先的85%提高到了95% 以上。
客户投诉率降低 03
品质提升计划改善后，客户投诉率降低了30%，客户满 意度得到显著提高。
品质提升计划改善后的经验总结
优化生产流程
简化流程、提高效率和产品质 量
04 加强品质监控
加强品质监控和检测，及时发现和解决品质问 题，确保产品品质稳定提升。
05
品质提升计划未来展望
品质提升计划未来的发展方向与目标
持续改进
我们将持续优化品质管理体系， 通过技术创新和流程优化提升 产品品质。
客户满意度提升
我们将深入了解客户需求，加 强与客户沟通，不断提升客户 满意度。
品质提升效果
通过品质提升计划，产 品合格率提高了20%， 客户满意度也相应提升。
成本节约
品质提升计划实施后， 减少了因退货和重新生 产导致的成本浪费，为 公司节约了大量资金。
员工参与度
品质提升计划的实施， 提高了员工的参与度和 责任感，形成了全员关 注品质的良好氛围。
02
品质提升计划实施过程
品质提升计划的实施步骤
3
品质改善报告课件PPT模板
主原因
选出的不良品没及时清理标示，混入良品中
确认全检出来的不良品是否及时清理、
标示 全检出来的的不良品，均有标示不良现象及数量、名称，并有不良的记录。
非主原因
要因汇总
Summary of main factors
Part 6
要因汇总
通过以上分析及验证，确定产生尺寸不良的主要原因如下：
项目
活动计划
→表示计划时间
→表示实施时间
项目
2012年1月
2012年2月
2012年3月
2012年4月
2012年5月
2012年6月
2012年7月
2012年8月
2012年9月
2012年10月
2012年11月
2012年12月
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中下Biblioteka 计划→实施
→
经确认，生产、包装现场的产品均有现品票标示。
非主原因
方法
作业指导书内容不完善
a.确认xx的电镀品管理文件是否完善。
a.xx只有委外加工管理的流程，没有单独管理电镀的文件。
主原因
供应商管理不到位
确认是否对电镀厂管理文件进行确认，
确认电镀厂管理文件的完整性。 对电镀厂管理文件有确认，但电镀厂的生产检测等文件不完善。
Facts Survey
Part 2
选出的不良品没及时清理标示，混入良品中
确认全检出来的不良品是否及时清理、
标示 全检出来的的不良品，均有标示不良现象及数量、名称，并有不良的记录。
非主原因
要因汇总
Summary of main factors
Part 6
要因汇总
通过以上分析及验证，确定产生尺寸不良的主要原因如下：
项目
活动计划
→表示计划时间
→表示实施时间
项目
2012年1月
2012年2月
2012年3月
2012年4月
2012年5月
2012年6月
2012年7月
2012年8月
2012年9月
2012年10月
2012年11月
2012年12月
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中
下
上
中下Biblioteka 计划→实施
→
经确认，生产、包装现场的产品均有现品票标示。
非主原因
方法
作业指导书内容不完善
a.确认xx的电镀品管理文件是否完善。
a.xx只有委外加工管理的流程，没有单独管理电镀的文件。
主原因
供应商管理不到位
确认是否对电镀厂管理文件进行确认，
确认电镀厂管理文件的完整性。 对电镀厂管理文件有确认，但电镀厂的生产检测等文件不完善。
Facts Survey
Part 2
《品质改善报告》课件
REPORTING
总结
品质改善的背景
介绍当前品质问题的严重性， 以及品质改善的必要性和紧迫
性。
品质改善的历程
概述品质改善的整个过程，包 括问题识别、原因分析、解决 方案制定和实施等。
品质改善的成果
详细介绍品质改善所取得的成 果，包括产品合格率提升、客 户满意度提高、成本降低等。
品质改善的经验教训
总结在品质改善过程中所遇到 的问题和困难，以及应对策略
03
02
详细描述
04
引入先进的生产技术和方法，优化工艺流 程。
制定详细实施计划，确保工艺改进顺利进 行。
05
06
持续监测改进效果，进行必要的调整和优 化。
方案二：设备升级
总结词：通过升级生产设 备，提高产品质量、生产
效率和降低成本。
对现有设备进行全面评估 ，确定需要升级的设备和
部位。
制定设备安装和调试计划 ，确保设备正常运行。
对培训效果进行评估和反 馈，持续改进培训计划。
2023
PART 04
品质改善实施计划
REPORTING
实施步骤一：方案准备
目标设定
明确品质改善的目标，包括提高 产品合格率、降低不良品率等。
现状分析
对当前品质状况进行深入分析， 找出问题所在，为后续方案制定
提供依据。
方案制定
根据现状分析结果，制定相应的 品质改善方案，包括改进工艺、
随着市场竞争的日益激烈，提高产品 品质成为企业赢得市场的关键。
企业生产过程中存在一些品质问题， 如不良品率较高、产品性能不稳定等 ，需要解决。
客户对品质要求提高
客户需求日益多样化，对产品品质的 要求也越来越高，促使企业不断改进 品质。
质量提升改善计划和方案ppt模板
监控过程质量
对生产或服务过程进行 全面监控，确保每个环 节都符合质量标准，及 时发现问题并改进。
持续改进
通过收集和分析质量数 据，发现潜在问题，制 定改进措施，不断提升 产品或服务的质量水平。
质量改进策略
明确改进目标
制定具体的质量提升目标，如降低产品缺陷率、提 高客户满意度等。
分析现有问题
对现有产品或服务进行质量分析，找出存在的问题 和潜在的质量风险。
持续改进流程
02 通过收集和分析质量数据，不断优化生产和服务流程，提高效率和质量。
员工质量意识
03 加强员工质量教育和培训，提高员工对质量重要性的认识，形成全员关注质量的氛围。
谢谢
汇报人：XXX
质量提升措施实施
04
优化流程管理
标准化操作流程
制定详细的操作流程和标准，确保员工遵循规范，减少操作 失误。
持续改进机制
建立流程反馈机制，持续优化流程，提升流程效率和质量。
跨部门协作
加强部门间的沟通与合作，确保流程衔接顺畅，减少重复和 浪费。
提升员工技能
培训课程
为员工提供技能培训课程， 以增强他们在质量管理方面
工艺因素
工艺流程不合理、控制参数不 准确等造成产品质量不稳定。
质量问题影响评估
产品质量问题
详细阐述产品存在的质量问题， 包括产品性能、安全性、耐用
性等方面的问题。
生产成本影响
分析质量问题对产品生产成本 的影响，包括原材料、人工、
设备等成本的增加。
客户满意度下降
说明质量问题导致客户满意度 下降，进而影响企业声誉和市
质量提升改善计划和方案PPT
汇报人：XXX
CONTENTS
01.
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資材部 主管：張敏
工程部 廠長：陳再成
品质改善专案小组成員
【八月份客戶退貨原因解析】
八月份客戶端五次退貨按類別分為以下:
不良分類 制程不良 原材不良
不良現象 表面白屑,毛邊 阻抗不良,外觀白點,色差
退貨批數 1 4
針對制程不良所機器造成的產品白屑和毛邊原因為: 人
1.裁切過程中人員未定時對
裁床內進行吹試清潔,導致
裁切中所產生的碎屑遺留在
無
裁床內并粘附在產品上
2.針對產品毛邊現象未引起
重視導致未及時檢出
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
環境
因我司非無塵化作業,受車 間整體環境影響,空氣中部 份粉塵等顆粒物長時間的 漂浮后會落入清潔后的產 品上,造成二次髒污
方法
清潔動作未切 實執行到位
物料
白屑 毛邊
裁切所使用的PVC墊 板時間過久,導致PVC 板上壓印太大從而造 成裁切后產品有毛邊 現象
b.針對管控不到位導致阻抗不良品二次外流至客戶端要求後續庫存品因品質異常需做Sorting和Rework時,要求品管人員 需做好相應標識,將Sorting和Rework原因標注清楚.以便執行者知悉(見附件一)
c.針對庫存需Sorting和Rework物品建立相關處理履歷,以防止人員因交接不明確而導致工作漏失產生(見附 件二)
常反饋給原材供應商要求其對此現象進行改善. b.對類似所有機種產品在制程和出貨環節建立色差樣品,生產和出貨時要求品管人員進行比對
檢驗 c.對成品檢驗規範和制程檢驗規範進行修改. 增加色差管制項目,將其納入標準管控.
通過4M1E進行持續性改善.以期可以达到客戶之品质要求:
4M1E 項 分析對策 次
問題點
二.針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差改善對策為: 1.針對產品阻抗不良改善對策為: a.針對雙方標準不一致導致阻抗不良要求安排我司工程人員與客戶RD人員進行核對所有產品圖面,圖面規格核對如存
在差異立即請客戶RD人員重新確認發圖面.同時針對有問題的承認書由我司文管中心收回更換圖面重新發行,後繼承認發行 後要求品管人員進行確認.圖面如無客戶確認簽名退回工程重新確認
【二.對應措施及實施】
改善對策:
2.針對產品白點改善對策為: a.要求供應商在材料生產過程中不可以再添加乾燥劑,同時針對該現象進行檢討改善,重新送樣
給我司承認 b.後續針對片材來料要求IQC進料檢驗時將其納入管控,實地抽取來料樣本于產線進行試樣生產.
3.針對產品色差改善對策為: a.我司在進料時要求IQC人員需對來料做封樣. 以防止供應商來料有色差不良現象.同時將此異
制品有限公司
2018年品質提升專題改善报告
有限公司 品保部 報告人：劉偉 報告日期：2018.04.26
方針及目的: 針對我司2017年交貨產品客戶所反映的異常進行改進.制定我司2018年品質提升 與對應改善措施.以期可以达到客戶之品质要求:
一. 主題簡介 二. 品質改善專案小組組成 三. 現狀分析 四. 對應措施及實施 五.目標設定
改善對策:
一.針對制程不良所造成的產品白屑和毛邊改善對策為: 1.針對產品白屑改善對策為: a.要求裁切人員定時對裁床進行清潔.每裁切10模對裁床用氣槍清潔一次.IPQC予以監督,製造組長負責督導執行 b.將不良物品照片粘貼在產線以對作業人員進行警示和教育,再生產時對該部份異常做重點管制. c.再生產時,將該部份清潔包裝轉入我司潔淨室內進行清潔包裝作業. 2.針對毛邊不良改善對策為: a.要求製造限時更換裁切所用的PVC墊板,每兩小時更換一次.IPQC予以監督,製造組長負責督導執行.
較清潔的區域進行進行產品潔淨
處理和包裝
進展 結果
對策已導入
1.目前產品的清潔和 包裝動作已轉入我司 新建的潔淨室內進行
方法
增加清潔處理工序.由之前單獨用氣
現有清潔方式過 槍對產品表面略做吹試動作改為:
1 於簡單.無法完 1.先用無塵布沾取酒精對產品四周 全去除產品上的 進行擦試.
製造:戴課
異物
2.用氣槍對產品正反面進行吹試,同
六. 標準建立
七. 改善后每周生產,出貨等品質狀況檢驗統計
【主題背景】
我司2017年出貨共852批次,其中8批次不良.不良率0.93%.客戶判退機 種如下:
日期 8月10日 8月14日 8月19日 8月23日 8月25日
客戶料號
3503511000 3501311900 3503511000 3503511100 3501317100
【八月份客戶退貨原因解析】
針對原材不良所導致產品阻抗不良,外觀白點,色差原因為:
人
機器 無
一.針對阻抗不良原因為: 1.我司阻抗標準和客戶端阻抗標準不一致.圖紙 版本存在差異 二.針對色差不良原因為: 1.PET原材供應商來料顏色有差異,針對此現象 我司品管未引起重視致使其流入產線被生產使 用. 2.因該批色差不良品一直未接到報廢制令故被 滯留在倉庫未處理. 后因時間過久倉管和品管 人員工作疏忽導致該批不良品外流至客戶端.
對策
責任部門 人員
機器
1.每日對機器依照保養記錄進
機器上堆積的灰 行點檢,增加灰塵檢驗項目
製造:戴課
1
塵在生產過程落 於產品表面
2.在生產過程中用PE膜將生產 中的原材料進行遮蓋以避免
灰塵的落入(見圖示)
將裁切和包裝兩個工序分開隔離 製造:戴課
2 製程生產中造成 進行.裁切OK的產品單獨找一個
的毛屑,異物
時提高.吹試次數和頻率
3.前兩個清潔工序完成后在將產品 轉至另一個較清潔的環境區域再用 氣槍對產品正反面進行吹試.OK后 方可包裝
環境
方法
不良品管控不到位.導 致NG品二次外流至客 戶端
物料
針對白點不良: 1.材料生產中所添加的乾燥劑未 和原材粒子完全熔合.后階段加工 成型后乾燥劑溢出形成白色點沫 狀物質. 2.該白點從原材外觀上無法檢出, 只有在成型使用并靜放一段時間 后才會顯現
阻抗不良, 外觀白點, 色差
【一.對應措施及實施】
不良原因
表面阻抗不良 外觀不良(有白點)
表面阻抗不良 色差
髒污&毛邊
發現地
IQC IQC IQC IQC IQC
专案名称: 品质改善及提升专案小组 专案主题: 品质改善及提升专案 成立日期: 2010年9月 人员组成:各部门干部
組長:陳再成 職位:廠長
制造部 主管：江伟
品管部 副理：劉偉
業務部 主管：楊煉