棒材连轧孔型系统的优化设计与应用

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棒材连轧机生产圆钢的孔型优化

关键词：连轧机；孔型：圆钢：优化重组
中图分类号：ＴＧ３３２＋．１３
文献标识码：Ａ
文章编号：１６７４－０９７１（２０１３）０３ — ０４５ — ０３
Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ０ｆＰａｓｓｆｏｒＲｏｕｎｄＢａｒＰｒｏｄｕｃｅｄｂｙＣ０ｎｔｉｎｕ０ｕｓＢａｒＭｉｌｌ
较困难，主要表现：轧制道次多，故障率高，废次品
多。目前平均班产在７０支钢２０５吨左右。２０１２年
其具体组成为：８４０ｍｍ× ４ｍｍ粗轧机组、
７３０ｍｍｘ４ｍｍ＋西５１０ｎｌｍ ×２ｍｍ中轧机组、５１０ｍｍＸ２ｍｍ＋４，４２０ｍｍｘ４ｍｍ预精轧机组、３６０ｍｍｘ６ｍｍ精轧机组。
１－１１月轧制 ≤西２５ｍｍ圆热废２９．８８５吨，其通过率
为９９．６９％；尺寸超差６６０吨（９９％为抽油杆），尺寸合
格率仅为９３％；
北兴特钢生产的钢种主要集中在碳结、合结、轴承钢三大类。原设计采用１８０ｍｍｘ１８０ｍｍ方连铸坯生产的圆钢规格１６ｍｍ～西７５ｌｎｍ，共计３２
第１９卷总第７６期２０１３年第３期
特钢技术
ＳｐｅｃｉａｌＳｔｅｅｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ

连续棒线材轧机粗轧机组孔型系统的探讨

连续棒线材轧机粗轧机组孔型系统的探讨雷达林摘要：分析了棒线材轧机粗轧机组孔型系统的使用趋势及演变原因，探讨了机组架次的分配规律及其对粗轧机组孔型系统的影响。

关键词：棒线材轧机；粗轧机组；孔型系统Discussion on pass system of roughing mills of continuous bar orwire-rod millLEI Da-lin(Steel Rolling Dept., Wuhan Iron & Steel Designing & Research Institute, Wuhan430080, China)Abstract: The application direction and evolvement causes of pass system of roughing mills of continuous bar or wire-rod mill are analyzed. The distribution of stands and its effect on pass system are discussed.Keywords: wire-rodmill; roughing mills; pass system1 孔型系统的使用趋势及演变原因随着连续棒线材轧机的不断发展及工艺技术、装备水平的逐步提高，经过生产实践和产品质量的筛选，其所用孔型系统不是在扩散，而是在收敛、在趋同。

就粗轧机组而言，孔型系统逐渐集中为箱型孔型系统和椭圆-圆孔型系统。

椭圆-圆孔型系统使用范围从精轧机组逐渐向中轧、粗轧机组扩张，甚至覆盖所有轧制道次。

国内部分新建的连续棒线材轧机粗轧机组孔型系统见表1。

在连续棒线材轧机发展进程中，椭圆-圆孔型系统逐渐占主导地位，究其原因，主要有以下几点：（1）旧有的横列式轧机，特别是粗轧机组要求多道次轧制，轧制速度慢，轧制节奏长，而坯料断面小，轧件温降快，头尾温差大，这在线材轧机上表现尤为突出。

棒线材孔型设计辅助计算软件的编写与运用

棒、线材孔型设计中辅助计算软件的使用说明5：
棒、线材孔型设计中辅助计算软件的存在缺陷及改进方向：
此孔型设计计算程序，使用Visual Basic编辑器进行编译，数据同Excel数据库进行嵌套，程序计算后的各类数据以xls 格式自动进行保存，部分函数调用Excel库函数。存在缺陷：一、存在缺陷：同专业软件相比，在全面性方面有所差距，但基本能够满足一般简单断面孔型设计需求。在程序编译后，源代码开放并留有更新接口，以便于在不断的实践过程中进行继续修正完善，提高其运行流程及计算精度。改进方向：二、改进方向：在轧制力及轧制力矩等力能程序设计上进一步完善，最终使此计算程序能够为棒、线材轧制工艺任务的完成起到快速设计与计算校核的作用。另外学习运用有限元分析法对轧制过程进行三维模拟，以减少轧制试验的风险。
条件具备后，条件具备后，模型选择和求解编译的难点何在？求解编译的难点何在？
你设计的程序有多少价值？你设计的程序有多少价值？
通过简单的方法解决复杂的问题，节省购买专业软件费用。能够完成设计任务就是创造的价值。价值在实践中体现。
6、各道次变形量的分配
7、确定轧件的断面形状和尺寸
8、确定孔型的形状和尺寸
9、绘制孔型及配辊图
10、进行必要的校核及辅件设计
2、出发点：孔型设计分为两类，一类是设计人员根据孔型设计公式结合经、出发点：验进行设计，另一类是利用计算机辅助孔型设计软件进行设计。按照原始的公式计算方法进行孔型设计计算，公式复杂，计算工作量大，尤其是在计算结果的检验校核及修改方面更是复杂。在为了提高设计效率与设计精度，减少购买专业软件巨额投入的基础上，分析总结了简单断面孔型设计方法，通过建模、数学求解、语言编写将孔型设计中所运用的各类公式函数模型，通过Microsoft Visual Basic 编辑器进行软件编译，使复杂繁琐的数据计算工作转变为了快捷方便的计算机运行程序。

珠海粤钢棒线材孔型共用的设计与应用

ＤｅｓｉｇｎａｎｄＡｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆＣｏｍｍｏｎＰａｓｓｆｏｒＢａｒ＆Ｗｉｒｅ
，，，ＪＩＡＮＧＳｈｅｇｎｊｉｅＬＩＺｈｏｎｇｙａｎＰＵＸｉａｏｑｉｎＬＩＵＣｉ（，，，，）ＺｈｕｈａｉＹｕｅｙｕｆｅｎｇＩＲＯＮ＆ＳＴＥＥＬＣｏ．ＬｔｄＺｈｕｈａｉ５１９０５０Ｐ．Ｒ．Ｃｈｉｎａ：ＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅｂａｒａｎｄｈｉｇｈｓｐｅｅｄｗｉｒｅＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｌｉｎｅｓａｒｅｌｏｃａｔｅｄｉｎｔｗｏｄｉｆｆｅｒｅｎｔｂａｙｓｗｉｔｈｉｎｔｈｅｓａｍｅｗｏｒｋｓｈｏｐｏｆＺｈｕ，ｈａｉＹｕｅｙｕｆｅｎｇＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏ．Ｌｔｄ．Ｔｈｅｐａｓｓｆｏｒｂａｒａｎｄｗｉｒｅｗａｓｄｅｓｉｇｎｅｄｓｅｐａｒａｔｅｌｙｄｕｅｔｏｔｈｅｂｉｇｄｉｆｆｅｒｅｎｃｅｂｅｔｗｅｅｎ，ｔｈｅｍｗｈｉｃｈｂｒｏｕｇｈｔｍｕｃｈｃｏｍｐｌｅｘｗｏｒｋｏｆｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎｆｏｒｔｈｅｓｔａｆｆ．Ａｆｔｅｒｙｅａｒｓｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｃｃｕ，ｍｕｌａｔｉｏｎｔｈｅｐａｓｓｄｅｓｉｇｎｏｆｔｈｅｔｗｏｌｉｎｅｓｗａｓｇｒａｄｕａｌｌｙｉｎｔｅｇｒａｔｅｄａｎｄｓｈａｒｅｄｔｏｒｅａｌｉｚｅｔｈｅｓｈａｒｉｎｇｏｆｔｈｅｆｉｒｓｔ１０ｐａｓｓｅｓｆｏｒ，，ｂａｒｒｏｌｌｉｎｇａｎｄｈｉｇｈｓｐｅｅｄｗｉｒｅｒｏｌｌｉｎｇａｎｄｔｈｅｃｏｍｍｏｎａｒｒａｎｇｅｍｅｎｔｏｆｂｉｌｌｅｔｓａｎｄｐｒｏｃｅｓｓｅｓｗｈｉｃｈｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｒｅｄｕｃｅｄｔｈｅ，ｌａｂｏｒｆｏｒｃｅａｎｄｔｈｅｂａｃｋｌｏｇｏｆｓｐａｒｅｐａｒｔｓｉｍｐｒｏｖｅｄｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｒａｔｅａｎｄｔｈｅｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙｏｆｄａｉｌｙｒｏｌｌｒｅｐｌａｃｅｍｅｎｔａｎｄｍａ，ｉｎｔｅｎａｎｃｅａｎｄｏｂｔａｉｎｅｄｇｒｅａｔｅｒｅｃｏｎｏｍｉｃｂｅｎｅｆｉｔｓ．：；；；；Ｋｅｙｗｏｒｄｓｗｉｒｅｂａｒｒｏｌｌｉｎｇｐａｓｓｄｅｓｉｇｎｒｏｌｌｉｎｇｒｏｌｌ

棒材连轧自动控制的研究与应用

Ｏ前言进一步增加了难度。成品棒材的质量又与精轧区控制精度密切相近年来，着社会发展与科学技术的进步，户对钢铁产品的关。因此，随用如何提高精轧机组的控制精度，是优化产品性能、质量的质量、品种、能等各方面的要求越来越高。这就为轧制过程控制关键。性
摘要：本丈阐述了棒材热连轧中精轧控制系统中的活套控制系统，活套高度控制作了较为全面和深入的研究，对为企业取得良好的经济效
益提供了可靠的技术基础。
ＡｂｓｒｔＴｈｐｒｉｔｏｕｅｔｅｃｎｒｌｓｓｅｏｏｐｒｃｎｒｌｔｃｎｌｇｒｌｉｇｔａｃ：ｅｐａｅｎｒｄｃｓｈｏｔｏｙｔｍｆｌｏｅｏｔｏｅｈｏｏｙｏｌｎｍａｅｉｌｍｉｉｇｔｄｅｕｔｅｏｒｈｎｉｅｔｄｏｔｒａｌｎ．Ｉｏｓｆｒｈｒｃｍｐｅｅｓｖｓｕｙｆｒｌ
关键词：活套控制；张力控制；套力矩活
Ｋｅｒ：ｌｏｒｃｎｒｌｔｎｉｎｃｎｒｌｌｏｅｍｅｔｙｗｏｄｓｏｐｅｏｔｏ；ｅｓｏｏｔｏ；ｏｐｒｍｏｎ
中图分类号：Ｐ７Ｔ２
文献标识码：Ａ
文章编号：０６４１（００）４０４ — ２１０ — ３１２１１— １３０
李强Ｌａｇ卢建钢Ｌｉｎａｇｉｎ；ＱｉｕＪａｇｎ；李晓光Ｌｉｏｕｎ；忠Ｙｕｈｎ；瑞强ＭｏＲｕｑａｇｉａｇａｇ岳ＸｅＺｏｇ莫ｉｉｎ

连轧37Mn5钢棒材有限元模拟及孔型系统优化

第２２卷增刊１
２０１３年５月
计算机辅助工程
ＣｏｍｐｕｔｅｒＡｉｄｅｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
Ｖｏ１．２２Ｓｕｐｐ１．１Ｍａｙ２０１３
文章编号：１００６—０８７１（２０１３）ｓ１ — ０４１８ — ０４
避免热轧钢管出现内外折叠等质量缺陷，不仅要保
证形状尺寸，而且对３７Ｍｎ５管坯钢棒材表面及内部
１初始轧制条件及孔型方案
３７Ｍｎ５钢主要化学成分（ｗｔ，％）为［Ｃ］＝０．３６，
质量有较严格要求，特别是表面裂纹的控制．多年来管坯钢质量控制研究较多集中在冶炼及连铸工序，而连轧孔型系统对管坯钢棒材生产及质量控制的研究相对较少．本文针对裂纹敏感钢种３７Ｍｎ５棒材热连轧工艺及孔型系统特点进行研究，应用
行优化，达到提高轧材质量的目的．关键词：热连轧；孔型系统；有限元；优化中图分类号：ＴＧ３３５．６文献标志码：Ｂ
Ｆｉｎｉｔｅｅｌｅｍｅｎｔｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｒｏｌｌｉｎｇｏｆ３７Ｍｎ５ｓｔｅｅｌ
Ｍａｒｃ三维热力耦合有限元模拟技术对２００ｍｍｘ

连轧棒材轧机切分孔型系统探索与实践

置的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用
于精轧机组带立辊（者平立可转换）或的连轧线，
这种孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。两
２切分轧制的方法
．
线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切分和
为了充分发挥棒材轧机的能力，在棒材连轧
生产中切分轧制主要有两线切分、三线切分、四线
切分和五线切分轧制，每种切分轧பைடு நூலகம்制都有独特的
孔型系统。
令西；：母铅：：
图１切分轧制精轧孔型系统
２１带肋钢筋的两线切分轧制．
ｐｅｃｔｌｔｇｐｓｓｍ，ｕｃｓｆｌｎｌｅｏ６ｃｅｔｒｅｔｒａａ．ｒ—ｕｉｉａｓｙｔｓｔｎｓｅｓｃｅｓｌｏｎｆ１ｓｒｗｅｅｄｂｒｕｙｉｈｈ
Ｋｅｙｗｏｄ：ｏｔｕｎｌｎａｏｙｔｒａｌ；ｕｌｒｌｔｇｐｓ；６ｃｅｔｒｅｔｒａｉｉｇｒｓｃｎｉｉｇｒｌｇｂｒｐｌ－ｅｄｓｉｄａ－ｅｓｉｉａｓ１ｓｒｗｅｅｄｓｔｎｎｏｉｈｔｐｔｎｈｈｌｔ
ＬｉＹａｐｎＣｕｉｏｕｎｉｇ，Ｙａｈｉ
（ｅｈｉａｅｔｒｆａｇＧａｇＴａｇＳａ６００２ＩｏａｉｇＦｃｏｙｏＴａｇＧａｇＨｅｅ，ａｇＳａ６００１ＴｃｎｃｌｎｅＴｎ — ｎ，ｎｈ０３０；ｎＭｋｎａｔｒｆｎ — ｎ，ｂｉＴｎｈ０３０）ｃｏｎｒｎ

棒材轧制孔型设计

孔型设计本设计以φ28mm圆钢为代表产品进行设计。

1 孔型系统的选择圆钢孔型系统一般由延伸孔型系统和精轧孔型系统两部分组成。

延伸孔型的作用是压缩轧件断面，为成品孔型系统提供合适的红坯。

它对钢材轧制的产量、质量有很大的影响，但对产品最后的形状尺寸影响不大。

常用的延伸孔型系统一般有箱形、菱—方、菱—菱、椭—方、六角—方、椭圆—圆、椭圆—立椭圆等；精轧孔型系统一般是方—椭圆—螺或圆—椭圆—螺孔型。

本设计采用无孔型和椭圆—圆孔型系统。

1.1无孔型轧制法优点：（1）由于轧辊无孔型，改轧产品时，可通过调节辊缝改变压下规程。

因此，换辊、换孔型的次数减少了，提高了轧机作业率。

（2）由于轧辊不刻轧槽，轧辊辊身能充分利用；由于轧件变形均匀，轧辊磨损量少且均匀，轧辊寿命提高了2~4倍。

（3）轧辊车削量少且车削简单，节省了车削工时，可减少轧辊加工车床。

（4）由于轧件是在平辊上轧制，所以不会出现耳子、充不满、孔型错位等孔型轧制中的缺陷。

（5）轧件沿宽度方向压下均匀，故使轧件两端的舌头、鱼尾区域短，切头、切尾小，成材率高。

（6）由于减小了孔型侧壁的限制作用，沿宽度方向变形均匀，因此降低了变形抗力，故可节约电耗7%。

1.2椭圆—圆孔型系统优点：（1）孔型形状能使轧件从一种断面平滑的过渡到另一种断面，从而避免由于剧烈不均匀变形而产生的局部应力。

（2）孔型中轧出的轧件断面圆滑无棱、冷却均匀，从而消除了因断面温度分布不均而引起轧制裂纹的因素。

（3）孔型形状有利于去除轧件表面氧化铁皮，改善轧件的表面质量。

（4）需要时可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。

缺点：（1）延伸系数小。

通常延伸系数不超过1.30~1.40，使轧制道次增加。

（2）变形不太均匀，但比椭圆—方孔型要好一些。

（3）轧件在圆孔型中稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性，因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。

（4）圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。

Ф190mm和Ф200mm不锈钢棒材轧制孔型系统的优化

维普资讯
第２卷第２期８
・
特殊钢
ＳＥＣＡＬＳＥＰＩＬｎ１
５・２０８０７年３月
Ｖ１２．ｏ２０．８Ｎ．Ｍａｃ２ＯｒｈＯ７
（１０ｍｍ和（０Ｉ９）Ｉ０ｍｍ不钢棒材轧制孑型系统的优化）２锈Ｌ
ＡｂｔａｔＴｅｏｉｉａｏｌｇｐｏｅｓｆｒ１０ａｄｑ２０ｍｍｔｉｌｓｔｅａｓｐｏｕｅｔＳｅｉｌＳｅｌＣ，ｓｒｃｈｒｎｌｒｌｎｒｃｓｏ９ｎｂ０ｇｉｓａｎｅｓｓｅｌｂｒｒｄｃｄａｐｃａｔｅｏＢｅｘｔｅＳｂ０ｒｍａｙｍｉｌｏｎｎｎｓ．ｏｉｇｆｏ３１ｎｏ．ｂｉｈｔｅｏｔｕｆｒｌｎｒｄｃｓｎｉｅｌＳＷａｙ８０ｐｉｒｌｂｏｍｉｇａｄｆｉｈｒｌｎｒｍ．６ｔｉｇｔｙｗｈｃｕｐｔｏｉｇｐｏｕｔｉｈｏｐｒｈｕａｏｅｎｈａｓｗｒａｙｔｉｔｄａｄｓｒｔｈｄｅｏｒＷＳｌｗｒａｄ￡ｅｂｒｅｅｅｓｓｅｎｃａｃｅ．ＡｔｒｓｎｈｐｉｚｔｎｐｏｅｓｉＵｅｙ８０ｐｉｒｗｅｅｔｔｅｏｔｐｍｉａｉｒｃｓＳｄｂ０ｒｙｏｓｍａＴｉｌｏｎｎｏｏ２６ｍｍｎ１ｎＩｂｏｍｉｇｉｇｔｔ０ａｄ２７ｍｍｉｅｈｎｂ５ｏｔｕｕｏｉｇｍｉｎｓ — ｌｎ１０ａｄｑ２０ｍｍｂｌｔｅｙ６０ｃｎｉｏｓｒｌｎｌｆｉｈｒｉｇｔｔｎｉｏｏ９ｎ０ｂｂｒｐｏｕｔｗｔｑａｅｏａ．ｏｎａｓｓ￣ｓｙｗｉｈｔｅｑａｉｆｒｕｔｎｒａｅｎｅｏｔｕｎｒａｅｒｍ — ａｒｃｓｉｓｕｒ．ｖ１ｒｕｄｐｓｅｅ．ｂｈｃｈｕｔｏｏｃｓｉｃｅｓｓａｄｔｕｐｔｉｃｅｓｆｄｈｌｙｐｄｈｓｏＯ

棒材生产线自动控制系统优化与应用

后极限运行，那坯料是不会准确运送到出炉辊道上的，所以必须改变推钢机的前极限，来使它满足步进梁为２８０ｍｍ步距，同时也能将坯料准确的送到出炉辊道上。通过查阅资料，计算出推钢机的前极限，把表达式写入程序。步进梁的步距写入程序的时候，将它当做一个变量来写，以后不论改什么步距，只要将所要步距输入这个变量，推钢机就会计算出一个与之匹配的前极限，使得坯料能准确的从出炉辊道出去。３．２Ｐ１主操台增￣ＩＤＡＳ曲线显示的改造在Ｐ１台安装一台客户机，放置到Ｐ１操作工所正对的粗轧位置。通过网线和网卡接入到三级网络拓扑结构中。该客户机装有英文版的ＤＡＳ系统（实时数据采集系统）软件，ＣＨ０．ｃＨ７八个开关量用于检测粗轧前及粗轧各架次的咬钢信号，八个模拟量用于检测粗轧各架次的电流情况。正常过钢过程中Ｐ１操作工通过方便的观察粗轧机组各架次电流情况便可准确的判断各架轧机的运行情况。该系统还具有历史记录功能，每个班次接班后可以将自己的作业时间进行保存，一旦有故障发生了意外堆钢，可以调出历史曲线分析故障原因，为查明故障和设备维护提供了解决方向。３．３三号剪的剪切程序优化改造（１）原三号剪程序只能设五根倍尺，第五剪后倍尺长度自动按第五剪设定的剪切长度剪切，满足不了生产要求，使得最后一支倍尺切成定尺后必将出现小齐尺。（２）每根钢坯的长度都不一样，有误差，细小的误差造成最后一支倍尺出现小齐尺，尤其在轧制中２５以下螺纹钢和圆钢时，由于原料长度的较小波动，造成最后倍尺波动较大，最后一支倍尺长度不稳定，出现小齐尺的几率很大。（３）料型的变化，随着料型的变化，尤其生产中２５以下螺纹钢和圆钢，有时也会使得最后一支倍尺出现小齐尺。综上所述如果将倍尺设定根数由五剪增加到八剪，即对三号剪倍尺优化可解决以上问题。

无缝钢管连轧机组生产线穿孔机工艺设计优化

无缝钢管连轧机组生产线穿孔机工艺设计优化摘要：以∅159mm无缝钢管连轧机组生产线穿孔机为例，简单介绍多孔型生产工艺及存在的问题，着重推导并提出穿孔机工艺设计优化方案，对于这类连轧机组生产线穿孔机工艺设计具有一定的参考意义。

关键词：穿孔机主电机；成材率；孔型∅159mm无缝钢管连轧机组生产线国际最先进的三辊连轧管机，其装备水平处于一流水平。

该生产线核心设备为穿孔+连轧+张力减径，早期由于该生产线投资较高，部分厂家为节省投资将核心设备改为穿孔+连轧+定径，且穿孔机主电机功率改小，造成生产过程中孔型较多，产能受到严重制约，降低该类型生产线的成材率，且无法轧制高合金钢种。

为提高该类型生产线的产能及轧制钢种，首先对该生产线穿孔机进行改造。

1现有的连轧管生产线穿孔机生产现状1.1穿孔机工艺参数穿孔机入口管坯规格：直径：Ф130mm、Ф185mm、Ф210mm；长度：1.8m～4.5m；最大管坯根重：～1226kg；穿孔机出口毛管规格：外径：Ф140mm、Ф205mm、Ф229mm；长度：max.10m；壁厚：13.38～40.38mm；最大根重：～1226kg；钢种：普通碳素钢、优质碳素钢、中低合金钢；年产能：27.28万吨。

1.2穿孔机设备参数型式：带导板的锥形辊穿孔机，轧辊上下布置，导板左右布置；类型：菌式穿孔机；前台金属线长度：4.5m；一段后台金属线长度：10m；轧辊直径：Φ900～Φ1000 mm，长度750mm；轧制速度： 0.54～1.1m/s；轧辊转速： 114 r/min（额定）；送进角：6º～12º 可调；辗轧角：15º（固定）；轧机辊缝最大开口度（两轧辊均为Φ1000mm时）： 300mm；主传动主电机：功率：1500kW，电压：750V（DC），转速：550/1000 r/min；过载系数：2，冷却方式：IC86W，数量：2×2台；万向接轴：型号：SWF550；回转直径：Ф550 mm；公称转矩：800kN·m；主传动减速机：速比：～4.8125；最大输出扭矩：～450 kN·m。

圆钢孔型系统的优化改进

２５ｍｍ以下规格圆钢。
体系，但每种规格几乎都有一套独立的孑型系统，Ｌ
各种规格之间的孑型共用性极差，致使在频繁换规Ｌ格的情况下频繁换辊，而且每更换一种规格，几乎
所有轧机都要拆装一次，轧机作业率很低。同时，也加大了生产准备的工作量，职工疲于拆装轧机而无法对轧机进行正常维护和维修，轧机准备不充分，产量和产品质量一直在低谷徘徊；另外，由于
程。
表１第二套孔型系统优化后工艺流程表ｍｍ
机架
来
料
备注
从以上规格可以看出，除０２ｍ１ｍ规格以外，其余规格均是以成前一成品的连续式孔型组成，更换规格非常方便。
３２中、精轧孔型系统的优化配置．中、精轧孔型系统优化改进以后，虽然在很大程度上增加了生产工艺的柔性化，但是，由于规格多，批量小，规格跨度较大（０２ｍ到５从１ｍ
—
９道采用六角一方孑型。连铸坯经５０ｍｍ轧Ｌ５
机轧制７道或９道后出半成品进入中轧机组，
１０ｍ２０ｍｍＸ００ｍｍ的连铸坯从第一道进，８ｍＸ２３０１０ｍｍ×１０ｍ × ００ｍ的连铸坯从第三道进，５５ｍ３０ｍ近似１０ｍｍ０坯从第七道出，于生产２ｍ以用５ｍ上规格圆钢，０ｍ坯从第九道出，于生产７ｍ用
成品坯料为５０ｍ５ｍ粗轧机轧出的近似１０ｍ０ｍ坯，由于此孑型系统所生产的规格大。虽然省去了Ｌ六角一方孑型的扭转轧制，生产也比较顺行、效率Ｌ

棒材连轧机生产圆钢的孔型优化

摘要：对北兴公司连轧线存在的孔型系统繁杂、容性差、针兼配辊困难等问题，对现有孔型系统及相关规格提
出了优化合并重组方案，并制定了相应的工艺技术及操作规范，从而简化了孔型系列，降低了配辊难度，减少了
操作废品率，生产稳定运行。使
效生产，现对现行的孔型系统及相关规格存在的
２ｌ架孔型的共用性差，型系统复杂，孔具体为从
１３架开始ｑ４ｍ，２ｏＯｍ，３ｑ８５￣ｍ ‘ ９～ｑｍ ‘ ５～￣ｍｍ，２ｐ３ｐ３～ｑ８ｍ同走１￣ｍ４条轧制路线； ‘ ０～ｑ３ｍ，５而Ｐ２￣ｍ２～ｑ８ｍ，３￣ｍ ‘ ２～ｑ４ｍ，２ｐ￣ｍ３～‘ ４ｐｍｍ组距同走另４
ｗｅｅｅｔｂｉｈｄ．ｈｒｃｉａｒｄｃｉｎｓｏｈｔｔｅｅｉｒｖｍｅｔｉｌｅａｓｓｓｍｎｒ ห้องสมุดไป่ตู้ｓａｌｅｓｔｅｐａｔｌｐｏｕｔｈｗｔａｈｓｍｐｄｅｎｓｓｃｏｍｐｉｄｐｓｙｔｉｆｅａｄ
问题，出了孔型系统的优化合并重组方案，予提并
以实施，达到了生产高效稳定顺行的目的。
１条轧制路线。因而更换规格时，换辊量大且时间长，机作业率低，轧而且轧辊及导卫装置等备件种类多，消耗大，生产成本增加。使
（ｅｍｎＳｅｉｌｔｌｏＬｄＤｎｂｉｐｃｌｔｅＧｏｐｉｉ￣６０１Ｂｉａｐｃｅｔ，ｏｇｅＳｅｉｅｌｒｕ，Ｑｑｈｒ１４）ａＳｅＣａＳａ１

连轧棒材孔型系统的改进

分为三组：２０１、２、３０１、６０００６共用Ａ组孑型，Ｌ１、８０２、２４０１、２０８共用Ｂ组孔型，２、３、０５０２
刚度闭口轧机；
中轧机组：４０６水平二辊高刚度闭口０１ｘ
ｌ８
连轧棒材孔型系统的改进
谭翠英（型轧钢厂）小
提要本文介绍了柳钢小型轧钢厂连轧棒材生产线ｆＴ型系统的配置和共用性改进。ｌＬｇ连轧棒材孑型Ｌ
关键词轧钢
ｌ概
况
精轧机组：３０６短应力线轧机，平立０５ｘ
柳钢小型轧钢厂连轧棒材生产线是１９９９
年对原６０轧钢厂改造而成的生产线，保留了５
交替布置，７轧机为平立可转换轧机。ｌ
２孔型系统改进前存在的问题
连轧棒材生产线单线轧制时采用箱形孔型
和椭圆一圆孑型系统，中，Ｌ其第一架采用箱形孑Ｌ
连轧状态的稳定和保证产品表面质量，孑型系Ｌ统的选择适应了连轧生产的要求，但仍存在以
下问题：
及精轧机组，轧机均由直流电机单独传动，各架
粗中轧机组采用微张力控制轧制，在中轧机组与精轧机组之间、精轧机组各架轧机之间设有
生裂纹。
件的料形、料厚，并严格执ｉｌ钢操作 ‘ 艺规ＬｉＩ
程，不喂低温钢、黑头钢，头钢必须割除后才烂

棒材轧机精轧系统工艺优化

品，分孔型开口尺寸、张角不理想，成钢材椭圆度部扩造
对辊轮紧凑型结构，高轧辊边孔型的利用率；提盒体、
弹簧板、导辊销轴、主弹簧板销轴采用优质４ＣＭｏ制０ｒ钢造，盘整体铸造，底以提高其整体刚度；导轮轴承仍采用进口ＳＦ承，３３７整为３３６大大提高了使用Ｋ轴由２０调２０，
棒材轧机精轧系统工艺优化
吴斌。房宽军秦，，东
（山东省特种设备检验研究院莱芜分院，１山东莱芜２１０；２７１０莱芜钢铁集团有限公司特殊钢厂，山东莱芜２１０）７１４
摘
要：莱钢特钢厂原３０机精轧工艺系统稳定性差，在质量隐患。从导卫系统、型系统进行技术改进，０轧存孔合理调整
莱钢特殊钢厂中型成材车间生产４～７Ｌ８５１ｒＴｎ
优质圆钢，品主要为优碳、结、产优齿轮、轴承钢种，生年
用整体铸造，梁臂外端面加厚２１，横０ｎ１固定螺丝孔由ｌ１２ｌ改为２１用螺杆变径，端与机架接８ｎｌＩＴ２Ｉ，ｍｌ采即后
孔型尺寸，改进横粱结构，优化成品车轧机进口导板盒结构，以提高导卫系统的稳定性。工艺优化后，提高了成材率及产量，降低了备件成本，经济效益２０年创０余万元。
关键词：轧机精轧系统；艺优化；工导卫系统；型系统孔中图分类号：Ｇ３．Ｔ３５６２文献标识码：Ｂ文章编号：０４４２（０８０ — ０３０１０－６０２０）６０８ — １

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

＝７ｍ３ｍ。
２４中间断面尺寸确定．
、二道次为例说明计算方法。
根据公式，孔型槽口宽Ｂ＝ｈ＋△ ，△为１～４
ｍｍ，取Ｂ＝４．ｍ。ｋ０４ｍ扩张角０＝５。３。辊缝ｓ０１０２ｈ＝５５～．ｍ，取ｓ＝（．５～．）２．７４ｍ＝
６ｍｍｏ
Ｄ＝７２４佩
产生了角部裂纹，后续加工会产生缺陷，直接影响
圆棒，其轧制总延伸系数为：
３１．４×（）
∑ — — ３・２４５
到轧制钛及钛合金棒材的质量和成品率。
在钢材轧制中广泛应用椭圆一圆孔型系统，其主要优点是轧制前后轧件断面形状变化平滑过渡，
目前，国内钛及钛合金棒材轧制普遍采用椭圆一
方孔型系统，优点为道次延伸系数大，轧制道次少，
轧制过程中温降小，轧件在孔型中稳定性好 ¨ 。但是宝钛股份有限公司在使用中发现，轧制过程中棒材易出现裂纹和折叠等缺陷，棒材成品率低且后续
根据钢材轧制工作经验，一对椭圆一圆孔型的延伸系数应在１３．０～１６．９范围内，再根据孔型设计
原则将总延伸系数合理地分配给各对孔型。２３各个等轴断面尺寸计算．根据延伸系数和体积不变定律，计算各个等轴
第２９卷第４期

线材轧机成品孔型优化及实践

线材轧机成品孔型优化及实践线材轧机是金属线材生产中常用的设备之一，它的主要作用是将金属线材通过轧制工艺进行加工和成形。

在线材轧机中，成品孔型对于线材的加工效果和产品质量具有重要影响，因此对成品孔型的优化和实践具有重要意义。

首先，线材轧机成品孔型的优化是为了提高线材的加工精度和产品质量。

通过对轧机工艺参数进行调整和优化，可以有效控制线材的尺寸误差和表面质量问题，从而提高线材的几何形状和机械性能。

其次，线材轧机成品孔型的实践是为了验证优化效果和指导生产实际。

通过实际生产线材，将优化后的成品孔型应用于生产当中，并进行实时监测和反馈。

只有通过实际生产的实践，才能真正了解线材轧机成品孔型的优化效果，为后续生产提供可靠的参考。

在线材轧机成品孔型优化和实践过程中，需要考虑以下几个方面：1. 材料选择和性能要求：根据生产需要，选择适合的金属材料，并根据线材的使用环境和要求确定其机械性能指标，如强度、硬度、延展性等。

2. 工艺参数调整和优化：根据材料特性和产品要求，调整轧机的工艺参数，如轧制速度、轧制力、辊系布置、辊缝间距等，以获得更好的成品孔型和产品质量。

3. 成品孔型监测和控制：通过先进的传感器技术和自动化控制系统，实时监测并控制线材的成品孔型。

如采用在线检测技术，可实时测量线材的尺寸、表面光洁度和孔型形状等参数，及时调整工艺参数，保证产品质量。

4. 实践应用和优化反馈：将优化后的成品孔型应用于实际生产中，并通过实践验证效果，同时结合实际生产情况，及时提出改进建议和优化方案，不断完善和提升线材轧机成品孔型的质量和效率。

总之，线材轧机成品孔型优化及实践对于提高线材的加工精度和产品质量具有重要意义。

只有通过对优化方案的全面考虑和实践验证，才能不断提高成品孔型的质量和效果，为线材生产提供良好的技术支撑和指导。

棒材线轧机系统优化

棒材线轧机系统优化中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0151-01宣钢二棒生产线自投产以来，主要生产两切分（20、22）、三切分（14）的螺纹钢。

随着二棒线生产节奏加快产量日益提高，原来的轧机系统设备常出现事故停机，不能满足现今生产需要。

1、轧机故障及原因分析（1）、二棒?预穿水、穿水辊道辊子安装在1.6米长轴的轴端，依靠辊子与轴的过盈量结合键槽内平键实现周向固定和联接，为防止辊子在使用过程中退出，轴端加工有螺栓孔，通过旋紧压盖螺栓压紧辊子起到防退作用。

但在实际生产过程中，辊子的不停旋转造成孔径逐渐变大、轴径变小和平键磨损，过盈量无法保证，径向跳动加剧，严重时还会发生堆钢事故。

（2）、轧机平衡机构完全依靠2cm宽的链条带动接轴头套来实现上下接轴位置的调节，由于链条强度较小，经常断裂或扭曲。

这样就会加大头套调节的难度，当需要更换轧机时，需要用天车配合将上接轴头套吊起与轧机配合安装，就会无形中的加大更换轧机的难度，造成停机时间。

（3）、万向轴的强度、扭矩较低导致7#、8#、9#、10#、13#、15#主机接轴损坏次数较多。

（4）、由于轧制工艺的不同，当扎件从6#轧机出来进入1#剪实施切头时，轧件头部属于下弯状态，这样就导致1#剪入口导槽磨损严重，扎件无法正常进入1#剪剪切范围，导致压钢。

2、方案设计与改造针对目前问题，为提升设备技术性能、降低备件费用和故障停机，对轧机系统实施技术适应性改进，解决上述生产问题，降低系统故障停机率，维护成本得到有效控制，停机时间取得大幅降低，实现降本增效的目的。

（1）预穿水、穿水辊道将长轴端部切除一部分，安装鼓形齿式联轴器，辊子改为带轴颈的辊子，安装另一半鼓形齿式联轴器，最后轴侧与辊子侧联轴器联接。

由于鼓形齿式联轴器能传递很大的转矩，并允许有较大的偏移量，且安装精度要求不高，所以在满足了实际需求的同时，极大地方便了拆检更换工作，30分钟即可更换一颗辊子而轴不需更换，在降低备材费用和劳动强度方面取得较大突破。

棒材全连轧工艺优化

一
椭一圆孔型系统，、轧采用椭一圆孔型系中精
统。中轧、轧之间有３距离，为超级钢轧制精０ｉｎ是准备穿水冷却预留的空间。粗轧系统微张力轧制，中轧、轧之间和精轧轧机之间设有立式活套器采精
生。紧急停车会造成整个粗轧机组夹钢，至少要１～２ｈ的处理时间，严重影响生产节奏。
２２原因分析及改进措施．
济钢一小型厂进行了全连轧改造，由原来的半连轧改为１架全连轧，轧、８粗中轧和精轧各６，１万ｔ２万，０以上，高成品轧最
机出口速度１．ｍｓ７／。工艺流程为：料一蓄热步５坯
卫方面的影响；析认为，分主要原因是粗轧孔型结构尺寸不合理。原粗￣：型为双斜度箱形孔，ＬＬｆ槽底
轧采用平立交替布置，、机组采用平辊扭转轧中精
制；加热炉改为蓄热步进式，效尺寸１．ｍｘ２．有１１１９ｍ；、３飞剪为启停式；床改为１０ｉｘ１．１１２、冷２２５ＴｎＩ步进齿条式。使用原料为１０ｍｍｘ１０ｍ９６０５５ｍｘ（０
量大（图ｌ）见ａ。接近槽底的侧壁宽度为１０ｍ小４ｍ，于轧制坯料宽度（５ｍ）１０ｍ。同时，双斜度箱形孔本身靠近辊缝两侧壁成一定的外张角度，这样在轧辊压力和接近槽底两夹持侧壁的作用下，以侧壁直线的交点曰为分界点，咬人时轧件金属流动受到夹持侧壁ＡＢ作用，持挤压沿着扩张侧壁Ｂ夹Ｃ向辊缝处流动，造成了轧件两边凸起。又由于Ａ段孔型尺寸Ｂ小于坯料本身尺寸，使得金属向箱形孔４角流动时受到侧壁的强烈摩擦阻力，中间不会受到摩擦力作