车间7S管理培训
企业推行7S管理培训教材
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三、7S推行小组工作目标与职责
1、7S推行小组的工作目标如下： a、提高产品质量和生产效率； b、降低产品成本； c、提升员工的素养，建立协调有序的工作关系， 创造安全、文明、舒适的工作环境。
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7S构成要素之间的关系，如图1—1所示。
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三、7S与现场管理
7S对现场管理的强化体现在生产过程中。也 许有许多企业认为生产都忙不过来，哪还有时间 开展7S活动？
其实，要弄清这个问题，需要分折为什么忙？ 现场管理是否混乱？生产效率是否低下？人员积 极性都充分调动起来了吗？而导入7S活动正是为 了解决这些问题。所以，这是必须要做的事情。
因罗马文中的整理（Seiri）、整顿
（Seiron）、清扫（Seieo）、清洁（Seiketsu）、
素养（Shitsuke）的首个字母都是S，因此被称为
5S。5S管理因其简单实用，效果显著，在日本企
业中得到了广泛推行，并被许多国家引进。随着
人们对5S活动认识的不断深入和企业管理要求及
水准的提升，5S又增加了安全（Sefety）和节约
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7S活动推行委员会各成员的职责，如图1—4所示。
成员
职责
主任委员 副主任委员 执行秘书
统筹、指挥和监督推行委员会的工作，任命相关 执行人员，批准7S推行计划书，评价7S推行，改 善成果，在7S活动中拥有最高裁决权。
策划整体的推行活动，组织委员开展具体的推行 工作，定期做推行情况报告，协助主任委员处理 事务，同时主任委员不在时，代其职责
已切换机种的生产设备
无保留价值的样品，试验品
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素养（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
7S管理培训
（1）具有强烈的时间观念，遵守出勤和参加会议的时间。 （2）养成良好的文明礼貌习惯。 （3）工作中保持良好的状态。 （4）员工要衣着得体。 （5）工作要认真敬业。 （6）尊重别人，为他人着想。
※ 目的
提高经济效益，降低管理成本。
※ 主要活动 就是对时间、空间、能源等方面合理利用 ，能用的东西尽可能利用; 以自己就是主人的心态对待企业的资源; 切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使 用价值。
（2）将当天、当班次使用的和不使用的工具、辅助用品等 区分开来；
（3）整理后把不用的物品从流水线或车间内清除（废弃时 ，注意分类管理）
※ 目的： 工作场所一目了然。 减少或消除找寻物品的时间。 创造整齐、整洁的环境。 消除积压物品（如设备的备用品等）。
※主要活存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态 等）进行标识。
※实施要点： 三定原则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。
（1）明确生产使用的工具、包装材料等的放置场所，便于取 放。
（2）合理放置流水线上的设备、辅助用品等，便于使用。 （3）生产用的物品要根据生产日、生产班次分开放置。 （4）物料产品、设备工具不要直接放在地上，托板、周转箱
、不良品收集箱等的放置要醒目，便于利用。
（三）清扫
彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。
※ 目的： 使质量保持稳定。 维持仪器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性，减少故障发生 创造清洁的工作场所。 ※ 主要活动： 对区域、设备进行彻底的清扫（责任到 人、无清扫盲区）。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。 ※ 实施要点： 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
※ 目的：
腾出空间，以便更充分地利用空间 防止误送（送错地方），误用（无用的或 不良的）。 减少库存量。 创造清爽的工作环境。
车间7S培训手册
车间7S培训手册一、目的培训是一种福利! 为形成一个整洁、安全、有序的工作现场，提高工作效率与质量，提升员工素养，特进行本次培训。
二、适用范围本规定适用于车间所有班组，用于员工培训、现场管理考核，以实现现场规范、高效、团结、整洁的目标！三、7S要素现场管理的要素包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全四、7S可带来的实际效益1、安全：减少危险及意外的发生，确保员工安全，健康及愉快地工作2、改善：减少工作流程中出现的问题，工作程序、原料、设备及工具储存皆有规范3、监控：定时检查各项设施及工具正常运作，减少因设备故障而要停顿维修；每个区域都有指标，举例：从垃圾中能监控出很多东西，如员工责任意识、员工浪费情况4、开源：提高产品的质量，增加产品的产量，减少生产和工作中的各种浪费5、简洁：保持光洁明亮的环境，减少空间的浪费6、效率：所有设备处于最佳状态,随时备用，减少因寻找对象,工具等的时间及动作上的浪费7、习惯：养成一种习惯，培养自己良好的素养，杜绝差不多就行的习惯，杜绝只管上班不问贡献，杜绝只管接受指令，不管结果。
是一种现场管理的方式，有利于促进建立良好的环境，营造好的氛围。
五、内容及细则（一）整理效率和安全始于整理！（1）定义：区分现场要与不要的人、事、物，工作场所除了要用的东西以外一切都不放置；将不需要的人、事、物加以处理和安排，这是开始改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
（2）、目的：1．改善和增加作业面积。
2. 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3. 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量4. 消除管理上的混放、混料等差错事故。
（3）、要点：1. 对生产现场摆放和停滞的所有物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
2. 现场需要与不需要的判别基准是:工具：当前不用就是不需要，不用的工具应当收到工具箱里。
7S培训
7S培训课程一、“7S”概念1、整理（Seiri）：在工作现场，区分要与不要的东西。
保留需要的东西。
撤除不需要的东西。
2、整顿（Seiton）：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态。
定位之后，要明确标示。
用完之后，要物归原位。
3、清扫（Seiso）：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。
勤于擦拭机器设备。
勤于维护工作场所。
4、清洁（Seiketsu）：维持清扫过后的场区及环境的整洁美观，使工作人员觉得干净、卫生而产生无比的干劲。
现场时刻保持美观状态。
维护前3S的效果。
5、素养（Shitsuke）：通过进行上述4S活动，让每一位员工都养成好习惯。
并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。
改造人性。
提高道德品质。
6、安全（safety）：清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行减少因安全事故而带来的经济损失。
7、节约（speed/saving）：对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
二、推行7S的八大目的做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要7S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施7S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。
车间7s培训工作总结
车间7s培训工作总结
在现代工业生产中，提高生产效率和管理水平是企业发展的关键。
为了达到这
个目标，许多企业都在进行车间7s培训工作，以提高员工的管理水平和工作效率。
在这篇文章中，我们将总结一下车间7s培训工作的效果和经验，以期对其他企业
的类似工作提供一些借鉴和参考。
首先，通过车间7s培训工作，我们的员工对于整个生产流程有了更清晰的认
识和了解。
在培训中，我们重点强调了“整理（Seiri）”和“整顿（Seiton）”这
两个环节，使得员工对于工作场所的整齐和物品摆放有了更为深刻的认识。
这些改变不仅使得工作环境更加整洁，也提高了员工对于工作的效率和质量的要求。
其次，通过培训，我们的员工对于“标准化（Seiketsu）”和“持续改进（Shitsuke）”有了更深入的理解。
在培训中，我们强调了持续改进的重要性，并
且鼓励员工提出自己的改进建议。
这样的做法不仅激发了员工的积极性，也为企业提供了更多的改进方向。
最后，通过车间7s培训工作，我们的员工对于“清扫（Seiso）”和“安全（Anzen）”有了更为严格的要求。
在培训中，我们强调了清洁和安全对于生产工
作的重要性，并且着重培养了员工的安全意识。
这些改变不仅提高了工作环境的整洁度和安全性，也减少了工作中的意外事故。
总的来说，通过车间7s培训工作，我们的员工在管理水平和工作效率上都取
得了显著的提高。
我们相信，通过不断的培训和改进，我们的企业将会在未来取得更加辉煌的成绩。
希望我们的经验能够对其他企业的类似工作提供一些借鉴和参考。
车间7s培训计划
车间7s培训计划一、培训目的本次车间7S培训旨在提高员工的管理素质，规范工作流程，优化生产环境，提高工作效率和质量，以提升企业整体竞争力和创造更大的经济效益。
通过培训，使员工深刻理解和掌握7S管理理念，提高员工的管理水平和工作效率，增强员工的责任意识和团队合作精神，更好地推动企业持续稳健发展。
二、培训对象全体车间员工三、培训内容1. 7S理论概述- 7S管理理念的定义- 7S管理理念对企业经营管理的重要意义2. 7S管理模块讲解1) 整理（Seiri）：整理工作场所并清除多余物品2) 整顿（Seiton）：整顿物品与工序3) 清扫（Seiso）：清扫工作场所4) 清洁（Seiketsu）：保持清洁，消除污垢5) 教育（Shitsuke）：培养好习惯，坚持规范6) 安全（Safety）：确保员工安全，建立安全环境7) 纪律（Shitsuke）：加强纪律管理与强化执行力3. 实施7S管理的关键要素- 7S管理的周期性- 7S管理的持续改进- 7S管理的团队参与- 如何量化评估7S管理成效4. 实践操作- 7S管理实施的步骤和方法- 7S现场管理规范操作演示四、培训形式1. 理论讲解- 通过PPT、讲解视频等方式进行7S管理理论知识的传授和讲解。
2. 互动讨论- 引导员工参与讨论，分享经验，提出问题，并由培训讲师进行解答和引导，加深学员对知识点的理解。
3. 现场实践- 在工作场所进行实际7S管理操作，员工亲自动手实施，体验7S管理的实际效果。
5. 视频观摩- 播放相关7S管理案例和成功经验，通过视频观摩学习，激励员工的学习热情。
6. 案例分析- 分析国内外成功的7S管理案例，帮助员工更深入地理解7S管理理念和方法。
五、培训计划培训时间：1天培训地点：公司会议室培训流程：09:00-09:30 签到、开班仪式09:30-10:30 7S管理理论概述10:30-11:00 互动讨论11:00-12:00 7S管理模块讲解12:00-13:30 午餐13:30-14:30 实施7S管理的关键要素14:30-15:30 实践操作15:30-16:00 视频观摩16:00-17:00 案例分析、总结和答疑六、培训评估1. 培训前测给员工发放7S管理理论知识测试题，了解员工的基础知识并为培训定位。
7S培训内容
7S培训内容我们生活在经济发达、竟争激烈的年代，一个企业要想生存和发展，必须依赖完善的良好的现代管理体系，良好的管理体系的建立基础需要一个良好的工作卫生环境.建立良好的工作环境的基础，就是效仿日企推行7S管理.一、什么叫7S.7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S”就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，企业开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。
由于日本企业推行7S管理，造就日本从战败国中迅速增长成世界经济强国，因此世界各企业现在也借鉴日企的管理，推行5S管理，之后发展到7S.二、“7S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。
5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
7S车间管理活动培训资料
7S车间管理活动培训资料背景资料一、7S的由来：5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法.因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
它在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约）管理方式，保证了公司优雅的生产和办公环境，良好的工作秩序和严明的工作纪律，同时也是提高工作效率，生产高质量、精密化产品，减少浪费、节约物料成本和时间成本的基本要求。
二、公司为什么推广7S：为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办7S活动的认识一、7S原则快速记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学面局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底，素养：形成制度，养成习惯。
二、适用范围：生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、供水、供电、道路交通管理等，社会道德、人员思想意识的管理。
三、7S的主要作用：1.7S让客户留下深刻的印象；2.7S可以节约成本；3.7S可以缩短交货期；4.7S可以使我们的工作场所的安全系数增大；5.7S可以推进标准化的建立；6.7S可以提高全体员工的士气。
四、7S的含义和做法整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约（一）整理含义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或放置在其它地方。
7S管理培训内容
7S管理培训内容7s现场管理内容：起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。
又被称为“六常法则”或“六常法”。
7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。
7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。
一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。
2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法6每日自我检查二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷1．整顿定义：1．1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
作业现场安全标准化(7S)基础知识培训
某些部门可以有特殊的规定
人 机 料 法 环
整理的延伸
电子资料 不必要的流程 消极的心态、理念 过长的会议时间
……on）
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整 齐，明确标示。 目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物 品。
10秒找出 所需工具
物料寻找百态图
所需物品没 有了 急忙订货
效用
维护方法
人或物挨碰触摸机 比较容易标识和 在纸张上过一层胶，防 会少的地方 方便随时标识 止挨碰角落或清洁造成 损害 适用场所区域的标 防潮、防水、易 阳光的照射会使胶质硬 识 于清洁 化脆弱、变色，尽量避 免阳光照射 适用于机械设备的 不容易脱落，时 定期翻新保养 危险警告和一些 刻保持体形作用， “小心有电”等位 易于清洁 置 用于一些化学物品 防火或腐蚀物等 保持清洁 或防火物（如：逃 离火警的方向指示 牌等）
塑胶
油漆
别类
整顿三定
定点
定类 定量
•明确具体的放置位置 •上面？下面？左边？右边？
•明确区分物品的所属种类
•使用颜色进行区分管理 •规定合适的数量
•容器、箱、桶的定量要明确
“7S”的定义与目的
3、清扫 （S eiso）
定义：清除现场内的污物，并防止故障的 发生。 目的：保持现场干净明亮，设备和工具使 用状态良好。
设备点检效率化
大扫除 • •作业要点、步骤、方法明确
防故障 求效益
•正常、异常容易判断
•时间、周期明确（看板等）
现场设备点检文件
设备点检作业指导书 设备点检定位盒路线指引图
点检路线指引
测温点检位置目视化
3.1、在设备上做 标识： 3.1.1颜色：用 红环白芯的图形 表示 3.1.2尺寸：外径 35mm内径10mm 3.2、点检位置编号标 识： 3.2.1点检位置标识用 标签打码机打印 （规格20*60mm）， 打印字体用黑体，字 号。 3.2.1深颜色设备用黄 色标识，浅色设备用 绿色标识； 3.2.3粘贴在点检位置 下方
7s管理培训资料
十二 、7S检核表（办公区）
11、办公室墙角没有蜘蛛网？ 12、桌面、柜子上没有灰尘 ？ 13、公告栏没有过期的公告物品？ 14、饮水机是否干净 ？ 15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当 ？ 16、抽屉内是否杂乱？ 17、下班垃圾均能清理 ？ 18、私有品是否整齐地放置于一处？ 19、报架上报纸整齐排放 ？ 20、是否遵照规定着装 ？
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十三、7S检查表（现场）
11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位 12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示 13、作业场所予以划分，并加注场所名称 14、消耗品（如抹布、手套、扫把等）定位摆放，定量管理 15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐 16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品（如电线、手推车） 17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设 18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西 19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离 20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位
2
二、7S的定义与目的 -1
1S-整理 定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，
一切都不放置 。目的：将＂空间＂腾出来活用 。
2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确
数量，明确标示 。目的：不浪费＂时间＂找东西 。
3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 。
7S 管理手册
1
一、何谓7S
7 S 就是 ：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫 （SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、 安全（SAFETY） 、节约(SAVE)七个项目，因日语的罗马拼 音均以“S”开头，简称为7S。要改变工厂脏、乱、差的面貌， 实施7S活动最为适合。
精选7S生产现场管理培训课件PPT38页
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——节约（第六个S）
就是对时间、空间、资源、材料、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。推行节约时注意以下三点：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。
对工作场所员工推进素养之后有如下好处：降低生产成本；培养为公司考虑的人才；促进效率提高。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——安全（第七个S）
就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生，稳定可控的生产/技术/设备/技能的工作场所。 推行安全时注意以下三点：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——整顿（第二个S）
对工作场所进行整顿之后有如下好处：提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；不同的人去做，结果是一样的。
整顿步骤：1、分析现状；2、物品分类；3、决定存储方法（定置管理）；4、实施。
7S的推进要点
“7S”实施推进要点——清扫（第三个S）
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁清洁
清洁
SEIKETSU
Standardization
管理公开化、透明化
素养
SHITSUKE
Discipline and Training
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案车间7S管理是一种综合性的管理方式，通过改进管理水平，提高车间生产效率，减少浪费，提高员工的工作积极性和责任心。
下面就是车间7S管理实施方案。
一、制定7S管理工作计划由车间负责人组织，制定车间7S管理的目标、计划和时间表，并制定绩效指标，制定“7S管理责任清单”，明确每个岗位所负责的7S管理任务。
二、培训7S管理知识和技能组织员工进行7S管理知识和技能的培训，包括7S管理的基本理念、操作规程和标准化作业等方面的培训，提高员工对7S管理的认识和能力。
三、整理工作环境对车间进行整理和清理，清除车间内的垃圾、废料、杂物等，摆放物品和设备要有规划，工作区域和通道清晰明确，确保车间环境整洁、干净。
四、设置标志和标牌对车间内的地面、墙壁等进行标志和标牌的设置，标明各种物品和设备的存放位置和使用规范，以便员工按照规范进行操作和管理。
五、制定作业标准和流程对车间内各个工作岗位的作业标准和流程进行制定和规范，明确每个岗位的工作内容、要求和质量标准，以便员工按照标准进行操作和管理。
六、开展定期检查和评估定期进行车间7S管理的检查和评估，检查车间的整洁度、秩序度、操作规范度等方面的情况，评估7S管理的绩效和成效，及时发现问题和改进措施。
七、持续改进和完善根据每次评估的结果，及时制定改进措施并执行，解决存在的问题和缺陷，完善7S管理制度和流程，持续提高车间的生产效益和员工的工作品质。
以上是车间7S管理实施方案的主要内容，通过对车间进行整理、标志、制度制定和不断改进，可以有效地提高车间的管理水平和生产效率，提升企业的竞争力。
每个车间都可根据实际情况进行具体调整和优化，以适应企业的要求和需求。
车间7s培训工作总结
车间7s培训工作总结在现代工业生产中，为了提高生产效率和质量，企业越来越重视对员工进行培训。
而7s培训作为一种管理工具，被广泛应用于车间管理中。
下面我们来总结一下车间7s培训工作的一些经验和收获。
首先，对于车间员工来说，7s培训工作的目的是明确的，即通过培训让员工掌握并贯彻7s管理理念，提高工作效率和品质。
在培训过程中，我们注重让员工理解每个s的含义和重要性，以及如何在日常工作中贯彻落实。
通过丰富多样的培训形式，如讲座、案例分析、角色扮演等，让员工在轻松愉快的氛围中学习，增强学习的效果。
其次，7s培训工作的内容丰富多样，包括对7s管理理念的介绍、各项s的具体操作方法、实例分析等。
在培训中，我们还结合车间实际情况，针对性地开展了一些专题讲座，如设备维护、安全生产等，使员工在学习7s管理理念的同时，也能学到实用的技能和知识。
另外，通过7s培训工作，我们发现员工的工作态度和行为发生了积极的变化。
他们开始更加重视工作环境的整洁和安全，主动维护设备和工具，积极参与车间管理和改善活动。
在工作中，他们也更加注重细节，严格执行各项操作规程，提高了工作效率和产品质量。
最后，7s培训工作给车间管理带来了显著的成效。
通过培训，车间管理水平得到提升，工作环境得到了改善，生产效率和产品质量也有了明显的提高。
同时，员工的工作积极性和主动性得到了增强，为企业的持续发展奠定了良好的基础。
总之，车间7s培训工作是一项非常重要的工作，通过培训，员工不仅能够学到管理理念和技能，更能够改变工作态度和行为，为企业的发展做出更大的贡献。
希望我们能够继续努力，不断改进培训工作，为企业的发展贡献更多的力量。
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7S的推行
灯号管理
分别代表？
7S的推行
影像管理
（一）、对象：工厂的死角、不安全、不符合6S原则之处
（二）、用法： 1、将各不符合项拍摄下来，并张贴在大家都看得到的地 方，可激起各部门主管或员工的整改意愿，并将改善结 果张贴公布
2、将未实施7S前之情形与实施7S之后改善状况加以定点
“照相”对比 3、制作海报或幻灯片，定期展示给大家观赏，使大家都可 看到整改前后的情形，并相互比较，共同提高
目的
·让员工遵守规章制度 ·培养良好素质习惯的人才
7S的应用—素养
遵守制度
△
养成习惯
典型例子就是要求严守标 准，强调的是团队精神
△
养成良好的6S管理的习惯
7S的应用—素养
物格而后知致，知致而后意诚，意诚而后心正，心 正而后身修；修而后家齐，家齐而后国治，国治 而后天下平。
通过对万事万物的认识、研究后才能获得知识； 获得知识后 意念才能真诚；意念真诚后心思才能 端正；心思端正后才能修养 品性；品性修养后才 能管理好家庭和家族；管理好家庭和家族后 才能 治理好国家；治理好国家后天下才能太平。
所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入， 有人又添加了“安全(Safety)、节约(Save)、等 内容，又分别被称为6S、7S、……
推行7S的八大目的
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提高 3.改善物料在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.改善员工的精神面貌，使组织活力化 8.缩短作业周期，确保交期
7S的推行
颜色管理
4、有效管制或降低库存，可在所管制物品货架上或墙上 使用红线标示出其最高库存量或请购点
5、在现物上以颜色标示出区域范围标准，如：温度表、压力表、速
度表等，若指针在标准色内为正常，反之则为异常（则由原来查 资料才能判断是否合格，为一看就知道是否合格）
快速判断压力
7S的推行
灯号管理
（一）、对象：机器设备、工作站
（二）、用法： 1、机械设备上装置闪灭灯号，让大家了解机械设备是处 于正常运转或故障待修状态 2、在检验或测试设备上加装闪灭（或不同颜色）灯号，
并赋其意义，使异常现象立刻能加以识别。
3、在生产线（或工作站）装上警示灯号，若发生工作障 碍等异常情况，则由该工作站作业人员按钮亮灯显示
7S的应用—整理
区分必需和非必需品，现场不放置非必需品
1、明确什么是必需品
每天使用一次以上的东西——放在使用场所就近（工作 台、办公桌等） 三天使用一次以上的东西——放在使用地点附近（工具 箱、文件柜等） 一周使用一次以上的东西——放在工段附近（物品柜、 货架等） 一个月使用一次以上的东西——放在职场区域内（车间 库房、资料室、暂存库等）
7S的含义
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有 安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的 前提下。 节约（SAVING） ——对时间、空间、能源等方面合理利 用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物 尽其用的工作场所。 目的：在企业中秉持勤俭节约的原则；遵循时间的科学使 用法；合理规划和使用空间；制定合理的能源使用标准， 积极进行改善生活。
日历类
笔筒
右 通 道
书本资料 临时放置
7S的推行
形迹管理
文件叠放不得 超过单层高度 员工牌
常用文件
计算器 茶杯 办公用品
电话机
传真机
盆景
左 通 道
电话机
文件台柜
7S的推行
颜色管理
（一）、对象：人、事、时、地、物 （二）、用法： 1、着装不同颜色的服饰，区分不同类别或职务的员工 2、对于模具、溶剂、电源插座等可漆上不同的颜色加以 识别，防止误用 3、使用不同颜色或贴于颜色标识的塑胶袋、盒子、容器 等，装不同类别的材料或成品，易于区分合格、不合 格、待检品等的识别
7 S 培 训教程
2015.12.07
7S的起源
5S起源于日本，指在生产现场中对人员、机器、材料、方 法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管 理办法;日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各 种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速 地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行 下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全 生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场 改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流
7S的应用—清扫
清除垃圾美化环境
谁把我丢 在这里的， 真丢人！
你的桌面也 是如此吗？
7S的应用—清洁
意 义
将整理、整顿、清扫进行到底，保持良好 工作状态，并标准化，制度化
目的
成为惯例和制度 是标准化的基础 企业文化的形成体现
有助员工身心健康，工效提高
7S的应用—素养
意 义
对于规定的行为规范和制度，大家都按要 求去执行，并养成一种习惯
7S的起源
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的 基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety )这两个 要素，形成了“7S；这是日本企业独特的管理办
法.因为整理(Seiri)、整（Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日 语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,
等我们能每天都坚持的做下来的时候，你就会慢慢 发现，你自己已经改变了，变得更优秀，更有活 力了。让我们一起加油吧。
THANKS
7S的应用—节约
定义：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以
发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽 其用的工作场所。
对象：是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤
俭节约的原则。
目的：在企业中秉持勤俭节约的原则。
实施时应该秉持的三个观念：
能用的东西尽可能利用； 以自己就是主人的心态对待企业的资源； 切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
7S的推行
目视管理
形迹管理
（一）、对象：手工具、治具、物品 （二）、用法： 灭火器、电话机、垃圾箱、扫把、拖把、烟 缸等物品，在地面上、桌上或墙壁上等地
形迹管理 颜色管理 灯号管理 影像管理
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
方，按其形状绘图标识，使其使用后易于
归位
7S的推行
形迹管理
电话机 电话机
员工牌
茶杯
文件台柜
7S的应用—安全
意 义
清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
目的
·保障员工的人身安全 ·确保生产经营正常运行 ·减少经济损失 ·维护企业荣誉及社会稳定
7S的应用—安全
安全操作生命第一
√
7S的应用—安全
安全第一预防为主
有 可 能 就 有 必 然 不 要 认 为 不 可 能
堵绝一切不安全现象的发 生
7S的含义
要与不要 一留一弃
以此简 短语句 描述6S 含义方 便记忆
科学布局 取用便捷
整理 整顿 清扫
清除垃圾 美化环境
安全操作 生命第一
安全
素养
清洁
维持状态 贯彻到底
遵守制度 养成习惯
大圆圈就是 第7”S”节约
7S的应用—整理
意 义 将必需物品与非必需品区分开，在岗位上置放必需物品
目的
·腾出空间 ·防止误用
Saving （节约） 七个单词前面发音都是“S”，所以统称为“7S”
7S的含义
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为 有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他 的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽 的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依 规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间， 整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
科学布局取用便捷
问题在哪里？
答案很简单 -------必需品，按性质和 使用程度定置定位 并标识
7S的应用—整顿
科学布局取用便捷
触目惊心
分类后好多了
摆放之后 。。 还可以改善吗？
7S的应用—整顿
科学布局取用便捷
随意摆放
整齐摆放
标识叠层上限
7S的应用—整顿
科学布局取用便捷
在哪里啊？
改善前
改善后
7S的应用—清扫
实施节约应该秉持的三个观念：
能用的东西尽可能利用； 以自己就是主人的心态对待企业的资源； 切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。
7S的含义
用以下的简短语句来描述7S，也能方便记忆： 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布 局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习 惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第一； 节约：勤俭节约，降低成本 不浪费时间、材料， 打造一支高效率团队。 因前5个内 容的日文罗 马标注发音和后两项内容（安全）（节约）的英 文单词都以“S”开头，所以简称7S现场管理。
执行7S的目的
美化环境 减少浪费 提高工效 缩短交货期 品质零缺陷 降低事故率 推进标准化建立 提高员工素养和士气
7S的含义
Seiri
（整理）
Seiton Seiso Seiketsu Shitsrke Safety
（整顿） （清扫） （清洁） （素养） （安全）