铸坯表面缺陷图谱及产生原因.pptx
铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
连铸坯缺陷 ppt课件
PPT课件
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1.2 各种裂纹的形成机理及其特征
高温失延裂纹
在固相线以下的高温阶段，金属处于不断增长的固相收缩应力 作用之下，变形方式主要是依靠位错或空位沿着晶界的扩散、移动 进行。当沿晶界的扩散变形遇到障碍时（如三晶粒相交的顶点）， 就会因应变集中导致裂纹。
空穴开裂理论认为晶界滑动和晶界迁移同时发生，两者共同作 用可形成晶界台阶，进而形成空穴并发展成微裂纹。
这类裂纹常出现在具有强烈淬硬倾向的高（中）碳钢、高强度合 金钢、工具钢的焊件中。
2020/3/31
PPT课件
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1.2 各种裂纹的形成机理及其特征
低塑性脆化裂纹：
它是某些低塑性材料冷却到较低温度时，由于体积收缩所引起的 应变超过了材料本身所具有的塑性储备量时所产生的裂纹。
这种裂纹通常也无延迟现象，常发生在铸铁或硬质合金构件的成 形加工中。如灰口铸铁在400℃以下基本无塑性，焊接裂纹倾向很大。
珠光体耐热钢中的V元素，会使SR裂纹敏感性显著增加；
二是与加热速度和加热时间有关，不同的钢种存在不同的易产生再热
裂纹的敏感温度范围。因此，在制定加热工艺时，应尽量减少坯料在
敏感温度范围内的停留时间。前者是内在因素，后者是外在因素。
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1.3 铸坯裂纹类型与形成位置的关系
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1.3 铸坯裂纹类型与形成位置的关系
期
裂纹的深度
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1.3 铸坯裂纹类型与形成位置的关系
裂纹的断口
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1.3 铸坯裂纹类型与形成位置的关系
裂纹的脱碳
PP件
连铸坯形成裂纹的必要条件:
外因
内因，钢的裂纹敏感性
铸疵外观说明与防止对策-图文并茂
圖片一圖片二常見部位發生原因對策方向A氣孔1.表面或次表面和厚層內，在表面下加工後可發現孔隙2.冒口頸或最上層1.濕氣太重,烘烤不足2.粉塵量太高,透氣不良3.L.O.I太高,發氣量大4.冷鐵未除銹,烘乾5.砂模搗砂太緊,透氣不良6.吃砂量不足7.排氣孔(含冒口)不足8.澆流道設計不良,產生擾流9.吊鉤孔填滿,未烘乾10.樹脂中氮氣含量太高11.砂芯排氣通路不暢通12.砂芯破裂13.廢鋼生銹或含太多油脂14.熔煉去氧不足15.澆包內的渣未清除乾淨16.澆包未燙包17.澆口杯太小18.不連續澆注19.澆注溫度太低20.澆包離砂模太高21.澆注時,未迅速引燃排氣1.使用瓦斯烘烤2.再生砂每半個月或一個月檢驗一次3.冷鐵使用前先拋丸4.排氣孔面積大於內澆道面積5.砂強度要每日檢驗6.購買優質原材料7.澆包每日清理8.澆口杯依工藝卡放置9.澆注溫度依標準書10.矮的砂模要墊高11.澆口須靠邊12.須有專人引燃排氣13.鑄件上模面無孔之鑄件,其心撐可改用鑄鐵心撐,中間鑽孔排氣B氣滾1.砂型與芯接縫處2.分模線處3.砂心發氣量過高造成氣體無法完全排出砂模1.砂芯粘結劑過量2.砂心面及上模面3.末溫過低，排出壓力不足4.砂模過濕，排氣差1.粘結砂芯所用粘結劑適量即可,不要太多跑出來2.分型面如用粘結劑亦須小心,不要太靠近型腔,或改用泥條3.流量流速加大4.末溫確保,不要太低鑄疵外觀說明C渣孔 鑄件外表可發現孔隙1.原材料夾雜物過多2.添加料本身不潔淨3.爐襯材料或澆注引起4.澆注溫度太低5.澆注速度太慢6.擋渣設計不良可參考我的"如何除渣"文檔D 砂孔、砂眼sand inclusion,raised sand,sand hole，在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼1.上模表面隅角2.下模表面隅角1.砂心或模砂崩落造成2.合模時,模砂沒有處理乾淨3.型砂或砂芯不實,以致掉落4.內澆道對著砂模或砂芯1.砂混練均勻2.檢測砂強度3.型腔內掉砂處理乾淨4.注入口絞刀修整5.調整內澆道位置E落砂鑄件分型面1.氣壓不足2.鑄砂混練不均塊狀掉落3.型砂分層4.砂箱受撞擊穩定性不佳1.檢查空氣壓力2.檢測砂強度3.搬運小心F沖砂铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。
铸坯表面缺陷成因及对策
总热阻RT可表示为：
RT＝R1＋R2＋R3＋R4＋R5＋R6
R1：钢水－坯壳间的热阻， cm2℃/W 。
R2：通过坯壳的热阻， cm2℃/W ；
R3：通过保护渣膜的热阻， cm2℃/W ；
R4：通过气隙的热阻， cm2℃/W ；
R5：通过结晶器铜板的热阻， cm2℃/W ；
R6：结晶器壁－冷却水间的热阻，cm2℃/W；
t＝0，0 x x1， Tp＝Tp0
(3)
t＝0， x1 x x2， Ts＝Ts0
(4)
t 0， x＝0， Tp＝f(t)
(5)
0 t t1，x＝x1，Ts=Tp
ks(s/x)＝kp(p/x)
(6)
t1 t，x＝x1，
ks(s/x)＝kp(p/x)
＝ ((Ts/100)4－ Tp/100)4)＋h(Ts－Tp) (7)
22
纵裂纹在铸坯表面凹陷处形成
漏钢遗留坯壳厚度沿宽度方向的变化
23
铸坯纵裂纹长度与深度的对应关系
24
铸坯表层缺陷示意图
25
纵裂纹是在结晶器内产生的
纵裂纹开口表面光滑， 呈沿柱状晶低熔点晶界 开裂迹象。
粗大纵裂纹表面附近断口照片
裂纹开口表面覆盖有 液态保护渣膜。
26
粗大纵裂纹距表面一定距离处断口
凝固坯壳厚度的不均匀性与碳含量的关系 43
不均匀凝固随冷却速率的增加而提高
住友金属杉谷泰夫等的实验：
铁と钢，67(1981)，1508
44
杉谷实验得到的不同冷却速率下坯壳形貌
45
不同厚度钢板侧凝固坯壳的照片
46
坯壳不均匀与凝固速率的关系
凝固定律： d＝kt1/2
铸件缺陷分析课件(PPT 72张)
第一节
铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，各地对缺陷的称谓 和名词术语不一，为了规范和统一，国家已制订专业 标准。在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中将铸造 缺陷分为八类100余种，见表11-1。
表11-1 铸件缺陷的分类（GB/T5611-1998）
类别 序号 1-1 名 称 特 征 飞翅（飞边） 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物， 常出现在铸件分 型面和芯头部位 铸件表面上刺状金属凸起物。 常出现在型和芯的裂缝处， 形状极不规 则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹 铸件表面渗出来的金属物。 多呈豆粒状， 一般出现在铸件的自由表面 上， 例如明浇铸件的上表面、 离心浇注铸件的内表面等。 其化学成分与 铸件金属往往有差异 因砂型 （芯） 起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应 部位多肉 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉， 在铸件表面的相应部位上 1-5 冲砂 形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。 常位于浇口附近， 被冲刷掉的型砂， 往往在铸件的其它部位形成砂眼 砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形 1-6 掉砂 成的块状金属突起物。 其外形与掉落的砂块很相似。 在铸件其它部位则 往往出现砂眼或残缺 1-7 1-8 胀砂 抬型（抬箱） 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起 由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、 使铸件高度增加的 现象 铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。 其表面一般比较光滑， 主要呈梨形、
6-6 6-7 6-8
错型（错箱） 错芯 偏芯（漂芯）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开 由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸件的要求 由于型芯在金属液作用下漂浮移动， 使铸件内孔位置、 形状和尺寸发 生偏错，不符合铸件图的要求 由于芯砂强度低或芯骨软， 不足以支撑自重， 使型芯高度降低、 下部 变大或下弯变形而造成的铸件变形缺陷 熔模铸件内腔中的型芯露在铸件表面，使铸件缺肉 金属液浇入砂型后，型壁发生位移的现象
铸件缺陷分析与铸件质量检测PPT课件
05
铸件质量标准与认证
国际铸件质量标准
02
01
03
国际标准化组织（ISO）铸件质量标准：ISO 2531、 ISO 9940等。
美国铸造协会（AFS）铸件质量标准：AFS-01、AFS02等。
欧洲铸件质量标准：EN 1563、EN 1564等。
国内铸件质量标准
国家标准（GB）
GB/T 11350、GB/T 15913等。
工艺因素
浇注工艺不合理、冷却速度不 当、模具设计不合理等。
环境因素
浇注环境温度过低、湿度过大 等。
操作因素
操作不规范、浇注时断流等。
铸件缺陷对产品质量的影响
01
02
03
04
功能影响
铸件缺陷可能导致产品性能下 降，如气孔和夹渣导致强度下 降，缩孔和偏析影响材料的韧 性和耐腐蚀性。
安全影响
对于关键部件，如发动机缸体 或压力容器，铸件缺陷可能导 致破裂或泄露，对人身安全造 成威胁。
加强原材料质量控制
总结词
详细描述
加强原材料质量控制是提高铸件质量的基 础。
确保原材料的质量稳定，如对金属材料进 行严格的质量检测和控制，可以减少因原 材料问题导致的铸件缺陷。
总结词
详细描述
采用合适的熔炼和浇注方法可以提高原材 料质量。
采用合适的熔炼和浇注方法，如真空熔炼 和连铸技术，可以去除原材料中的杂质和 气体，提高原材料的纯净度和质量。
提高检测水平与检测频率
总结词
提高检测水平与检测频率是确保铸件质量 的必要手段。
总结词
定期进行质量抽检可以有效控制铸件质量。
详细描述
采用高精度的检测仪器和设备，如X射线 检测、超声波检测等，对铸件进行全面和 细致的检测，及时发现和消除缺陷。
铸坯缺陷图谱及预防
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------铸坯缺陷图谱及预防1. 表面纵裂纹定义与外观：沿拉坯方向，铸坯表面中心位置附近产生的裂纹，裂纹长 10～1500mm，宽 0.1～3.5mm，深＜5mm。
成因及危害：在结晶器弯月面区（钢液面下 170mm）左右，钢液凝固在固相线以下发生转变，导致凝固厚度生产的不均匀性，由于热收缩使坯壳产生应力梯度，在薄弱处产生应力集中，坯壳在表面形成纵向凹陷，从而形成纵向裂纹。
简言之，结晶器弯月面区凝固壳厚度不均匀性是产生表面纵裂纹的根本原因，在二冷区铸坯裂纹进一步扩展。
导致表面纵裂纹指数增加的因素有：（1）钢水成分◆[S]＞0.020%，[P]＞0.017%；◆Mn/S 降低；◆[C]=0.12～0.17%;包晶反应钢转变，收缩大，气隙形成，坯壳折皱，结晶器热流不稳定，坯壳厚度生产不均匀性加重； (2)拉速增加； (3)保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄导致渣膜厚薄不均，使局部凝固壳过薄。
液渣层厚度＜10 mm; (4)结晶器液面波动5mm; （5）结晶器热流和冷却◆低碳钢结晶器热流＞60Cal/cm2 ；◆中碳钢结晶器热流＞41Cal/cm2 ；（6）结晶器锥度不合适；（7）结晶器钢液流动◆水口不对中；◆水口插入深度不合适。
1 / 23（8）结晶器振动◆振痕深；◆负滑脱时间增大。
裂纹严重时会造成漏钢和钢坯废品。
预防及消除方法：防止纵裂纹产生的根本措施就是使结晶器弯月面区域坯壳厚度均匀生长。
（1）尽量降低钢中[S]、[P]含量，提高 Mn/S。
(2)合适的拉坯速度。
(3)合适的保护渣◆ =2～4 ◆液渣层厚度 10～15mm ◆高结晶温度的保护渣◆均匀渣膜厚度（150m/0.3～0.5kg/m2 ）。
铸坯表面缺陷成因及对策共87页PPT
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭
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27、只有把抱怨环境的心情，化为上进的力量，才是如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
87
铸疵不良分析对策幻灯片
⑤模具流速低减或增设进模口
•106
料不足
浇注时，因汤温低、漏铁水、 气阻，使得铁水无法完全充满 砂模型腔，导致毛胚外观欠料
•107
•108
•109
•110
可能原因
①浇注铁水量不足 ②浇注铁水温度不足 ③砂模漏铁水 ④铸砂烧失量挥发分过高
改善对策
①出铁水量管制
②出铁水温度，浇注末温管制
③中板模具最外缘砂模壁厚管制
•157
•158
•159
•160
•161
滤渣片破
因浇注汤温过高、滤渣片放置 不当、滤渣片不佳、方案流路 设计不佳，使滤渣片破损并混 入铸件内部，导致毛胚加工后 于加工面外观残留有滤渣片。
•162
•163
可能原因
①浇注汤温度过高 ②滤渣片搬运、保存不当 ③滤渣片材质不佳
改善对策
①出汤温度管制与量测 ②滤渣片搬运应小心轻放、禁止碰撞 ③禁止将未拆封滤渣片当物架使用 ④滤渣片形式或材质变更(或供应商变更)
•84
•85
可能原因
①造型时模具粘砂、拔模不良 ②冒口颈进模口断面积过大 ③浇冒口分离作业方式不佳
改善对策
①落实砂模型腔检查 ②冒口颈进模口断面修整 ③浇冒口分离作业方式改善
•86
壓砂
因上下型腔高度异常、错模， 或砂芯未放至定位、砂模型合 下压、压铁放置下压、人員踩 踏未澆注砂模，使鋳型发生变 形或型砂剥落，导致铸件局部 欠肉或砂孔不良。
•30
•31
•32
可能原因
①铸砂水分.固定碳量.或全粘土.砂芯异常 ②出汤温度太低→浇注汤温太低 ③注汤除渣不佳流路被渣堵死 ④模具流速设计不当 ⑤离型剂喷洒异常 ⑥型合及压铁放置时动作异常下压
铸件常见缺陷(图文并貌)
铸件常见缺陷名称砂眼气孔缩孔
图
片
注释在铸件表面或内部有充塞着型
砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面
处有大小不等的光滑孔眼。
一
般为圆球形或近似于球形的团
球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的
孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶
状，常出现在铸件最后凝固的
部位（热节处）。
名称粘砂冷隔冲砂
图片
注释在铸件表面上、全部或部分覆
盖着金属与砂的混合物，或一
层烧结的型砂，致使铸件表面
粗糙。
冷隔是铸件上未完全融合的缝
隙或洼坑，其交接边缘呈圆
角，多出现在远离浇口的铸件
宽大上表面和薄壁处、金属流
股汇合处或激冷部位。
铸件表面上有粗糙不规则的金
属瘤状物，常位于浇口附近。
在铸件其它部位则往往出现砂
眼。
见缺陷
披缝毛刺浇不足
披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。
毛刺是铸件表面上刺状金属突
起物，常出现在型和芯的裂缝
处，形状极不规则。
由于金属液未完全充满型腔而
产生的铸件缺肉。
掉砂缺损变形
铸件表面的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺。
在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。
由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的铸件外形和尺寸与图纸不符。
渣眼
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着渣。
铸造缺陷特征原因及预防综合措施图文并茂
缺陷名称特性产生旳重要因素避免措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等旳光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充足或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①减少熔炼时金属旳吸气量，减少砂型在浇注过程中旳发气量②改善铸件构造，提高砂型和型芯旳透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件构造设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口旳位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀旳铸件要采用同步凝固②壁厚大且不均匀旳铸件采用由薄向厚旳顺序凝固③合理放置冒口旳冷铁砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞旳孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯旳紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改善浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型锻造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型锻造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①合适减少金属旳浇注温度②提高型砂、芯砂旳耐火度夹砂铸件表面产生旳金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④合适调节浇注温度和浇注速度错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样旳上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不精确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板旳定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后旳铸型在搬运时要小心。
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铸坯表面缺陷图谱及产生原因
副标题
1.保护渣压坑
1. 弯月面处保护渣润滑不良，坯壳较薄处积聚较多固体渣膜铸机内冲刷后产生； 2. 铸机辊面积渣深，浇注过程积渣压入坯壳后产生，此类渣坑有较强的规律性。
2.振痕紊乱、深振痕
1. 振动参数设计不合理，负滑脱时间长，振幅较大可导致振痕深； 2.，保护渣润滑不稳。
5.结 疤
1. 结晶器弯月面处初生坯壳生长不均匀，薄弱处与结晶器壁粘结后又在振动作用 下脱开形成；
2. 保护渣化渣效果差，润滑不均匀；
6.凹 陷
1. 边部凹陷原因为保护渣润滑效果差，另一原因为宽窄面冷却差异。 2. 中部凹陷原因为保护渣流入过大，减缓传热，使局部凝固坯壳变薄；
7.接 痕
1. 结晶器专家报警后拉速瞬间降至0.1m/min； 2. 浇注过程其他异常人为停机； 3. 开浇过程结晶器液面下跌。
3.纵 裂
1. 水口与结晶器不对中而产生偏流冲刷初生凝固坯壳； 2. 保护渣熔化性能不良、液渣层过厚或过薄； 3. 结晶器液面波动（液面波动≥±5㎜，纵裂发生几率≥30％）； 4. 受钢种特性影响：钢中S>0.02％，P>0.017％，发生纵裂趋向增大；
4.横 裂
1. 振痕过深刻导致连铸坯横向裂开； 2. 钢中含A1、Nb，刻促使质点(A1N)、Nb(C,N)在晶界沉淀，诱发横裂纹； 3. 铸坯在第二脆性区间矫直； 4. 二次冷却太强。
8.夹 渣（卷渣）
1. 结晶器液面波动大，窄侧液面翻腾严重； 2. 水口插入深度过浅造成钢流股冲击液面； 3. 拉钢速度与水口内径不匹配，水口侧孔钢流速度过大，回流到达液面产生较大
切应力导致渣卷入。
9.角 部 掉 肉
1. 结晶器保护渣粘度大，液渣流入困难，润滑不良。
10.角 裂
1. 结晶器保护渣碱度小，坯壳冷却不均匀； 2. 铸坯角部冷却强度大。