沙钢集团1450mm生产线卷取堆钢浅析
高速线材生产堆钢问题浅析
高速线材生产堆钢问题浅析摘要：高速线材生产成品相对规格比较小，提高产量需要保证机组的高速运行同时保证作业效率。
生产线要尽量避免堆钢问题的发生。
本文对容易产生堆钢的情况以及处理办法进行详细解析。
关键词：高速线材；轧件；堆钢；工艺；导卫；调整引言：高速线材生产线随着装备和技术水平的不断升级，生产线的轧制速度不断提高，国内高线高速区设备装备以哈飞工业生产的摩根机型为主。
装备摩根五代精轧机组的生产线最高轧制速度约95m/s，装备双机架减定径机组的生产线最高轧制速度约105m/s。
优良的机械设备保证生产线运行速度高，但是日常现场运行保证效率高、产量高，还需要在工艺方面对事故进行总结、分析经验，以下是对高线容易造成堆钢、影响质量等问题的一些总结，目的在于给行业内提供相应的参考。
一．常见的堆钢现象、影响成品质量问题及解决办法1.1轧件头部在大压下量轧制时容易出现不均匀变形，头部低温或钢坯有夹渣等原因造成劈头，就会引起堆钢。
应注意控制钢坯头部温度和连铸坯质量。
1.2上一轧制道次轧件尺寸过高或过宽，会使轧件挤在下一道次的入口导卫中受阻堆钢。
这时可以检查轧件头部受阻的痕迹，或者检查导卫入口的碰撞痕迹，作出判断。
来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
1.3上一道次来料过小充不满孔型，导致轧件与导卫间隙过大，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
或者导卫不能正常夹持出现倒钢现象造成轧辊不能正产咬入，头部堆钢。
来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
按照设计工艺孔型要求控制上一道次料形可解决此问题。
1.4入出口导卫中心线与轧辊孔形中心线不一致，造成上下辊磨损不均匀，或者导卫严重磨损部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
在开轧前校正导卫，可以通过样棒辅助或者光照投影来调整。
1.5粗中轧机组利用轧件的高温，增加了轧件的延伸。
预精轧机组保证中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证成品的外形尺寸精度。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施摘要：通过对高速线材生产线在生产带肋钢筋盘条时减径区堆钢原因进行分析，找到引起堆钢的主要原因，对成品孔型、导卫和轧制参数进行了优化，从而使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
关键词：减定径堆钢改进1.前言广西钢铁集团有限公司高速线材生产线是由国内设计，关键设备均是国内制造，全线共28架轧机，粗轧6架，中轧8架，预精轧4架；精轧机8架，减径机组2架，精轧机与减径机均是模块轧机，精轧机组由1台交流电机通过1个组合齿轮箱驱动2架∮230mm轧机，减径机组由1台电机带动1个组合齿轮箱驱动1架∮230mm轧机，最大轧制力为 330kN, 最大轧制速度为105m/s，生产钢种主要以HRB400E、HPB300为主，但是在轧制小规格带肋钢筋盘条时，减径机组堆钢事故频繁, 平均每班2支以上，每次处理时间60分钟以上，严重制约着生产组织。
为此，对减径区堆钢产生的原因进行了分析并进行了相应的解决措施，使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
1.减径机区堆钢原因分析1.螺纹成品孔盘螺成品辊环一般使用牌号为YGR55、硬度HRC80.0硬质合金辊环，硬度太高的辊环加工螺纹成品孔难度大、月牙槽难加工，而且容易崩孔。
轧制8mm盘螺成品辊环加工参数：由于成品速度较高 (90m/s)，横肋深度0.9mm，造成横肋顶部充满度不够，横肋根部宽度较窄，横肋深度较深, 横肋与钢筋轴线的夹角较大，因此受到轴线方向金属流动的阻力较大，不利于轧件脱槽。
1.1.轧件头部不进减径机堆钢轧制轧制10mm盘螺在减径机入口机架堆钢问题较为突出，对堆钢原因进行分析有：（1）精轧机出来料控制不好，轧件头部局部尺寸大于入口机架滚动导卫开口度时，在过钢的瞬间，轧件头部受阻弯曲变形从而在咬入入口机架发生堆钢。
（2）精轧机滚动导卫使用对中仪进行开口度调整，调整导卫开口度后跟上一机架的料型高度一致，由于精轧机至减径机距离较长，轧件不能很好地扶持住，使咬入角变大造成堆钢。
高线在轧制过程中堆钢的原因分析
高线在轧制过程中堆钢的原因分析作者：黄志刚来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：高速线材生产过程中会出现堆钢事故，严重影响了成品的成材率和生产效率。
本文针对堆钢现象进行了介绍并分析产生原因，总结处理措施。
关键词：高速线材；堆钢；张力；处理措施Analysis of the cause of piling steel on high wire during rollingHuang Zhi-Gang（Tianjin Metallurgy Group Zhasan Iron and Steel Company Limited，Tianjin 301606，China ）Abstract In the production process of high-speed wire， there will be steel piling accident，which seriously affects the finished product rate and production efficiency. In this paper， the phenomenon of pile steel is introduced and the causes and treatment measures are analyzed.KeywordsHigh speed wire rod； pilr of steel； tension； treatment measures；1、前言轧三钢铁有限公司高速线材厂设计产能为年产65万吨，生产线为美国摩根生产线，核心设备选用国际领先的摩根“8+4”设备，装备水平国内领先。
全线共30架轧机其中粗轧6架，中轧8架，为平-立交替布置；预精轧4架，精轧8架，减定径4架，采用45°顶交型布置，最高设计速度120米/秒。
线材生产过程中，难免会造成堆钢事故，根据事故类型进而判断事故出现的原因，本文对各轧制区域内产生的堆钢事故的原因，进行分析总结及处理措施。
高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
（） 辊径、 １ 辊缝设 定 错误 引起 堆 钢 ； （） 导 卫不 对 中引起 堆钢 ； ２ （） 粗 、 轧张力 过大 ， 件 在预 精轧 “ ３ 中 轧 甩
尾” 引起 堆 钢 ；
（ ） 由 于 油 气 不 足 或 没 有 油 气 引 起 烧 导 卫 ４ 堆钢 ；
一
（） 换 辊 、 １ 换槽 后 由 于辊 缝设 定 不 当 引起 轧
件 尺 寸不 当引起 堆钢 ；
机 组共 １ ０架 ， ４ 。 为 ５顶交 型 布置 。本 文 分析 了高 速
线 材 生 产 过 程 中一 些 典 型 堆 钢 事 故 的产 生 原 因 ， 并 提 出减 少堆 钢事 故 的相应 控 制措 施 。
解决办 法 ：
（） 由于 吐丝 管 磨损 严 重 ， 丝 管将 要 磨穿 ２ 吐
时 表现 为 吐丝 线环 混乱 不 规则 ，严 重 时钢 的 头部 卡在 吐丝 管 中 ；
（） 换 辊 时准确 设 定 辊 缝 ， 确测 算 辊 径 和 １ 正
速度 ２ 认 真检 查调 整 ， 导 卫对 中 ； ） 使 ３ 规范料 型 ， ） 消除粗 中轧张 力过 大现象 ；
速引 起堆 钢 ；
２１ 粗 中轧 区 ． ２１１ 轧 件头 部堆 钢 ．． （ ） 换 辊 、 槽 后 轧 槽 的 摩 擦 力 过 小 ， 使 １ 换 致 轧件 头部 打滑 ；
（ ） 轧 件 头部 出某 机 架 后 翘 头 导致 不 能 顺 ２
利 咬入 下 游机 架 或 头 部顶 导 卫 ，引 起该 类 事 故 的 原 因 主要 有 进 口导 卫 底 座松 动 、轧 机 孔 型没 有 完 全对 中 、 料 头 部 尺寸 超 差 、 出 口导 卫 没有 安 装 来 进 对 中等 ； （ ） 轧 槽或 导槽 中有 异 物 ； ３
1450mm轧线设备基础专项安全施工方案
河北东海钢铁集团特钢有限公司1450mm热轧带钢工程轧线设备基础土方开挖专项安全施工方案一、编制依据本工程依据结构施工图及建筑图现行建筑施工规范、现场实际机具设备准备情况编制。
采用的规范清单如下：《建筑地基基础工程质量验收规范》（GB50202—2002）《工程测量规范》（GB50026-2007）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）二、目标管理业主的满意率达到100%，单位工程一次交验合格率100%，分项分部工程一次交验合格率达到95%以上，施工合同履约率达到100%。
三、工程概况河北东海特钢有限公司1450mm热轧带钢工程，位于唐山市滦县茨榆坨镇工业区，东临迁唐路，南侧与700mm热轧带钢厂房连接，西侧靠近二炼钢厂房。
本方案为轧线设备基础土方开挖专项安全施工方案，轧线设备基础包括粗轧前辊道、粗轧区、粗轧后辊道、精轧区、层流冷却区、卷曲区设备基础，本工程±0.00相对于绝对标高36.9m。
基础土方开挖采用大开挖方式，基础槽底标高为-7.2m、-7.6m、-8.1m、-8.6m、-8.9m、-9.1m、-9.6m、-9.8m、-10.1m、-10.947m、-11.1m、-12.6m，冲渣沟从东向西由-7.7m降至-10.147m，从西向东由-7.6降至-10.48m，i=0.03。
在基槽土方开挖前甲方对700mm热轧带钢厂房C轴北侧打灌注桩进行加固防护，以确保原有厂房的稳定。
待灌注桩达到强度后再进行基槽开挖，开挖时与设备基础南侧（有桩防护处）直接挖至桩边，每开挖完一层土后，由一公司进行喷涂，待喷涂完成后再开挖下一层。
根据甲方通知单，-5m以下基础开挖放坡系数0.69，低于-9.1m基础采用二级放坡方式进行开挖，-5m处设2m宽缓冲平台。
自然地面标高为-0.385m，地下水位约-10.6m。
柳钢1450mm热连轧线飞剪控制优化实践
257管理及其他M anagement and other柳钢1450mm 热连轧线飞剪控制优化实践张晓勇1，耿 伟2，谭铁泳3（广西柳州钢铁集团有限公司，广西 柳州 545002）摘 要：简述柳钢1450热轧线飞剪设备结构形式和自动控制步序，分析影响飞剪剪切精度和运行稳定性的主要因素，通过飞剪设备精度控制、飞剪刀片质量标准管理及维护、飞剪剪切控制逻辑优化及现场运行环境提升等措施，进一步提高飞剪运行稳定性和剪切精准度，减少生产故障，降低飞剪切损率，有效提高生产效益。
关键词：飞剪；剪切；控制中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）18-0257-2收稿日期：2020-09作者简介：张晓勇，男，生于1981年，汉族，河北邢台人，本科，助理工程师/高级技师，研究方向：热轧带钢生产工艺的研究。
飞剪是热轧生产线中不可或缺的设备，其位于热轧生产线热卷箱和精除鳞箱之间，主要用于剪切中间坯头尾不规整部分，提高精轧机咬入和抛钢安全稳定性，避免头尾轧制时发生变形不量引起的废钢事故，同时提高成品卷的头尾卷形外观质量。
随着传统热连轧生产线向着高效稳定的生产模式发展，飞剪的稳定高精度运行已经成为生产中至关重要的因素，减少剪切不断、剪切粘刀、刀片崩裂等剪切事故，提高剪切长度控制精准度，在保证剪切质量的前提下减少切损率，有效提升生产效率和成材率指标。
1 飞剪设备结构柳钢1450热轧线飞剪为转鼓式飞剪，结构如图1，主要由飞剪本体装配、接轴、减速机、主电机等部件组成。
主传动带动下转毂，通过安装在转毂两端的两对同步齿轮传动上转毂。
上、下转鼓共有两对刀片，每个刀片均有锁紧缸锁紧刀片[1]。
图1 飞剪结构组成2 飞剪剪切自动控制分析飞剪剪切控制分为切头剪切控制和切尾剪切控制，分别剪切中间坯头部和尾部不规整部分，保证精轧头部穿带和尾部抛钢的安全[2]。
当中间坯头尾触发飞剪前面的HMD405热检检得和检失信号时，根据热检到飞剪中心线距离和设定切头、切尾的长度，以及飞剪从起始位置运行到剪切位置的时间，进行跟踪计算飞剪剪切启动时间，飞剪信号逻辑控制如下图2。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5―φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2引致堆钢的原因分析及措施2.1粗中轧区域（1-14架）2.1.1轧件无法成功咬入下一架次导致堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处置措施：①针对轧件翘头须要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫多寡的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③崭新再加槽孔辊缝预设过大，对轧机辊缝做适度调整或再次雕琢槽孔；④对轧机辊缝做适度调整；⑤深入细致检查坯料，加宽1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因导致合金钢速度、轧辊直径等参数预设不恰当；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不最合适；③钢坯温度波动太小；④因电控原因导致的某架轧机忽然巴韦县或降速；⑤主控台操作工在调整轧机输出功率时调弄错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
1450mm 热连轧机超极限宽规格带钢轧制可行性分析研究
1450mm 热连轧机超极限宽规格带钢轧制可行性分析研究童永【摘要】本文从轧制稳定性、设备能力及工艺控制等方面分析研究了1450 mm 热连轧机轧制超极限宽规格(W＞ 1300 mm)产品的可行性.研究结果表明,在现有的工艺和装备条件下,轧制1350 mm以下实际宽度规格产品是基本可行的.【期刊名称】《四川冶金》【年(卷),期】2012(034)003【总页数】4页(P40-43)【关键词】热连轧;超极限;宽规格带钢;轧制【作者】童永【作者单位】攀钢集团攀枝花钢钒股份有限公司,四川攀枝花617000;北京科技大学,北京100083【正文语种】中文【中图分类】TG335按照板带轧钢工艺设计规范，现代常规热连轧机上限轧制宽度规格=轧机规格－(130～150)mm。
攀钢1450 mm热连为国内自行设计制造的第一代常规热连轧机组，设计上极限轧制宽度规格为1250 mm，三期技术改造后，随着控制技术的升级和轧制稳定性的提高，轧制上极限宽度扩宽到1300 mm。
但是，精轧机组轧制能力低、无板型控制系统等问题是制约1450 mm产品规格拓展的关键因素。
1450 mm轧制宽带钢(W＞1300 mm)的极限宽度主要取决于粗、精轧机组的轧制状态和精轧机组的轧机能力，即必须保证轧制过程中轧件不偏出工作辊辊身，防止轧件跑轧至轧辊辊脖处而导致废钢、缠辊，甚至断辊、断轴事故，厚度规格则主要取决于精轧机组的设备能力，即要求轧制负荷不得超过精轧机组设备许用能力范围。
因此，为拓宽1450 mm产品规格、满足市场需求，本文从轧制稳定性、设备能力及工艺控制角度出发进行了超极限宽规格产品轧制可行性的分析研究，为超极限宽规格产品的开发提供了技术指导与参考。
在轧制过程中，轧件受诸多因素影响将会偏离轧制中心线，并且各种因素往往是叠加作用，而造成轧辊的有效长度减小，限制了带钢的轧制宽度。
所以，在计算极限宽度时必须以轧件在各种因素的叠加作用下不会偏出轧辊辊身为必要条件。
高速线材轧机轧制产生堆钢问题的分析
第29卷第6期2007年12月甘 肃 冶 金G ANS U MET ALLURGYVol.29 No.6Dec.,2007文章编号:167224461(2007)0620064202高速线材轧机轧制产生堆钢问题的分析李翠英(甘肃钢铁职业技术学院,甘肃 嘉峪关 735100)摘 要:从不同的角度介绍了在高速线材生产过程中发生的堆钢事故,并分析了产生堆钢事故的主要原因及解决方法。
关键词:高速线材轧机;堆钢事故;产生原因;解决方法中图分类号:TG335.6+3 文献标识码:BAnalysis on Pile2up Acci dent i n Hi gh2speed W i re2rod Rolli n g M illL I Cui2ying(Gansu Ir on&stell Vocati onal Technol ogy College,J iayuguan 735100,China)Abstract:By p resenting fr om different as pect the p ile2up accident in high2s peed wire2r od r olling m ill,the article analyzes the main cause and p r oposes the possible s oluti ons.Key words:high2s peed wire2r od r olling m ill;p ile2up accident;cause;s oluti on1 前言酒泉钢铁集团公司的高速线材轧机有两套:其中于1988年投产的第一套设计最高速度为117m/s,轧机从德国MDS公司引进,主要电控设备由瑞典ASEA公司引进,27架轧机全部采用计算机控制,且连续轧制。
2002年已改造成高速棒材/高速线材两用生产线,最高年产量达60万t。
另一套于2002年11月建成投产,该套轧机引进当代最先进的美国摩根公司工艺技术,主轧线包括30架轧机,全线采用交流调速系统,可保证线材尺寸偏差在0.1mm;精轧速度达112m/s,可最大限度利用高线轧机的能力,并采用先进的控冷工艺,为生产高附加值品种钢创造了条件。
沙钢1450热带钢轧机结构设计
的外侧安装有接轴液压抱紧装置，在换辊时由 4 个液压缸驱动 2 对卡板抱紧 2 根万向接轴。轧辊材料为合金
锻钢辊，轴承采用无键型油膜轴承。轧机下部设置有换辊底座及调整垫板，辊径变化后的轧制标高通过人工
加减垫板调整。在轧机底部两侧牌坊外侧设置 4 个轧辊抬升液压缸，换辊时可将下辊装配顶起。在轧机的入
口、出口侧设置有上下导卫、除鳞和冷却装置，上部的入出口导卫、除鳞和冷却装置各由 1 个升降液压缸连
在前，下电动机在后。接轴及平衡装置的结构类同于 R1 二辊轧机。压下装置由电动压下+液压 AGC 组成，
电动压下结构及技术参数等同于 R1 二辊轧机电动压下，2 个液压 AGC 缸安装在两侧的电动压下和上支承辊
轴承座之间。轧机上部设置有上支承辊平衡装置，结构类同于 R1 二辊轧机。轧机牌坊为整体铸造形式，在操
在前，下电机在后。接轴形式为十字万向节式不可伸缩万向接轴，上、下接轴各设置了 1 套液压平衡装置，
在轧制和换辊过程中分别平衡上、下接轴。压下装置为电动压下，由 2 台压下电机经 2 台蜗轮蜗杆减速机传
动压下螺丝、并在上轧辊平衡装置配合下带动上轧辊调整开口度，2 台压下减速机的输入轴之间设置有 1 台
位置辊；成形辊是1根惰辊，由2个液压缸驱动绕固定点摆动升降；1号托卷辊由1台电机通过1台减速机传动万
向接轴带动2根辊子转动，由2个液压缸驱动驱动1个辊架上的2根辊子绕固定点摆动升降；稳定器两侧推板各
由1个液压缸分别驱动调整开口度；开卷器回转臂由2个回转缸驱动，插入臂由1个液压缸驱动；推卷辊为惰辊，
由1个液压缸驱动使其摆动升降；2号托卷辊由1台电机通过1台减速机传动万向接轴带动A、B、C、D共4根辊
辊轧机共用 1 套接轴更换 C 形钩和 1 套换辊 C 形钩。换辊时起吊高度为 11.6 米，是轧线设备最大起吊高度。
热轧带钢卷取卷形的控制
热轧带钢卷取卷形的控制陈龙夫（宝钢股份不锈钢分公司热轧厂）摘要针对热轧带钢卷取成形过程中产生的卷形问题，从工艺过程和模型控制过程对各种形态的塔形产生的机理进行了分析；简述了卷取塔形产生的原因及采取的措施，从而改善钢卷卷形，提高成材率和经济效益。
1.前言卷形是卷取区域最重要的质量问题，从生产和销售情况来看，塔形钢卷能产生以下问题：(1) 在生产线的步进梁上，严重的塔形造成钢卷对中困难和重心偏离，容易造成步进梁运输过程中的翻卷事故；(2) 在吊运过程中，内圈及外圈的塔形也为夹具的吊运带来了不便，轻则引起钢卷的边损（夹具对突出的带钢边部造成的刮伤），重则造成夹具无法正常夹取（突出的带钢边部造成夹具无法接触钢卷内圈）；(3) 较大的塔形钢卷不易装运，还会造成打包带断裂，形成松卷；(4) 如果塔形钢卷用精整机组重卷，增加成本；2. 卷形不良的类型及形成原因2.1 卷形不良的类型卷取区域的卷形主要包括松卷和塔形，塔形根据其发生位置，主要分为以下几种类型：内塔形：其特征是在钢卷内圈5~10圈的范围内，带钢向一侧急剧跑偏，内圈呈现塔状。
层间塔形：其基本形状是钢卷中间部分的带钢向两侧交叉跑偏，整个钢卷侧面不平整。
外塔形：其特征是最外圈的20圈范围内，带钢向一侧急剧跑偏，外圈呈现塔状。
2.2塔形的形成原因(1) 内塔形：内塔形是强制纠偏引起的塔形，起因是带头进入卷取机时已偏离中心线，被侧导板强制性纠偏后，钢带又重新回到中心线，头部必然出现塔形，这种塔形，如果侧导板工作及时也能将塔形控制在正常范围之内，不会出现塔形质量问题，如果这时出现带头控制检测失误，就会出现塔形，也可能引起头部松卷。
(2) 层间塔形：层间塔形的形成主要是由于钢带的上下、左右抖动。
引起抖动的原因是F7 机架与卷筒之间失张或张力波动大，侧导板磨损使位置控制不准确或不到位，夹送辊的压力控制不合理，这种塔形多半伴有松卷现象。
(3) 外塔形：尾塔形的产生是由于钢带跑偏，侧导板强制纠偏，形成弧形路径，在轧制过程中钢带未回到中心线上，在钢带尾部失张以后，侧导板的纠偏作用消失。
高速线材堆钢的原因及控制
高速线材堆钢的原因及控制摘要：分析了轧制过程中各区域常见因钢质原因及轧制过程中因机械、工艺等因素影响堆钢的原因，对其存在的问题提出改进措施。
关键词：堆钢技术工艺质量一、前言高速线材轧机的工艺特点是连续、高速、无扭、微张力和控冷。
在连续轧制中, 因为轧件温度、孔型磨损、摩擦系数以及其它影响前滑与轧件断面面积变化的因素是在不断地变化的。
由于钢质或轧钢工艺控制不到位，将会引起堆钢事故。
而不同原因引起的堆钢有不同的应对措施，正确掌握堆钢处理的方法，才能有效减少堆钢事故对生产造成的影响。
二、常见堆钢事故的几种分类堆钢可以按轧制过程及堆钢位置进行以下分类：1、按轧件轧制的过程分,可分为：头部堆钢----头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。
中部堆钢----中部堆钢是指轧件头部已进入下一架轧机，轧件在前道次轧机发生堆钢的现象。
尾部堆钢----尾部堆钢是指轧件中部已进入下一架轧机，轧件尾部在该道次轧机发生堆钢的现象。
2、按堆钢位置分，可分为咬入前堆钢、机架间堆钢、飞剪、活套处堆钢等;虽然从现象看是相似的,但产生的原因却不同，轧制过程中产生的堆钢原因主要有两个方面原因：一种钢质原因影响（即钢坯所带来的表面缺陷及内在缺陷引起的），另一种为轧制原因影响（包括生产操作、料型、轧机导卫装配等影响），下面从钢质和轧制两个方面原因来进行分析说明。
三、钢质原因造成堆钢及应对措施：总体来说，炼钢钢坯原因主要有：钢坯纯净度、钢坯表面缺陷、钢坯内在缺陷、几何形状缺陷等原因。
1、连铸坯纯净度达不到要求：主要指冶炼过程中脱氧不良，钢中夹杂物的含量超标，造成组织形态和分布不合理。
夹杂物主要有非金属夹杂物，金属夹杂物，夹渣。
其中非金属夹杂和夹渣属脆性物质，轧制时，如果这两种缺陷超标准，极易造成头部开裂（劈头）顶导卫引起堆钢，极大的影响了成品材的质量。
采取措施：⑴、提高冶炼操作技术水平，严格控制钢水过氧化。
降低钢水中【O】含量，是减少钢水夹杂物产生的源头，也是提高铸坯质量的保证。
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。
本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。
关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪1.简介某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。
轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。
轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。
粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。
2.堆钢原因分析2.1粗轧区域堆钢事故分析粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。
粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点：（1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。
预防措施：（1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击；（2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。
1450mm热连轧机精轧来料板形控制研究与应用
1450mm热连轧机精轧来料板形控制研究与应用郭德福1孙林1吴志巍1曹汉民2徐卫东2(1．江苏省沙钢钢铁研究院，张家港 215625；2．江苏沙钢集团有限公司，张家港 215625)摘 要 热轧精轧来料板形对成品板形质量及生产稳定性有着直接的影响。
本文以沙钢1450热轧生产线为例，通过掌握该生产线精轧前道工序的工艺及设备特点，分析了影响精轧来料板形控制的各种因素。
结合板形控制理论及大量的现场跟踪实践，提出了一套热连轧机精轧来料板形控制技术方案，并应用于工业现场，取得了显著成效。
关键词 热轧精轧来料板形控制粗轧机热卷箱Research and Application on the Shape Control of Incoming Slabs of Finishing Mills for 1450 mm Hot Strip MillsGuo Defu1 Sun Lin1Wu Zhiwei1Cao Hanmin2 Xu Weidong2(1. Institute of Research of Iron and Steel, Zhangjiagang, 215625;2. Jiangsu Shagang Group, Shasteel, Zhangjiagang, 215625)Abstract The Shape control of incoming slabs for fishing mills has a direct impact on the quality of finished strip and production stability. Taking 1450 hot-rolled production line of Shasteel for example, through the mastery of the technology and equipment characteristics, analysis for the various factors that affect finishing incoming flatness control was carried out.Combined with shape control theory and lots of site tracking practices, a set of shape control technology program for incoming slabs in hot strip mills finishing was put out, and applied in the industrial field, and remarkable achievements was made.Key words hot rolling, incoming slabs of fishing mills, shape control, roughing mills, coilbox板形是板带钢产品的主要质量指标之一，板形控制技术及工艺也成为了板带轧机最具附加值和技术含量的组成部分。
热轧卷取机堆钢事故原因的分析及应对
热轧卷取机堆钢事故原因的分析及应对作者：熊伟宏来源：《中国科技博览》2018年第41期[摘要]卷取机是热轧生产线保证产品质量良好的重要设备。
该厂全套设备由中冶赛迪公司设计，二重生产制造，部分关键设备，如卷筒接头、伺服油缸和液压设备均为进口设备。
卷取机主要由侧导板装置、夹送辊装置、助卷辊装置、卷筒以及卸卷小车、移送小车组成。
卷取机安装在热带钢连轧线尾部，用于对精轧机轧制完的带钢进行卷取，以便运输和贮存。
由于目前热轧卷取机堆钢事故频发，严重影响着热轧卷取机堆钢工作的顺利进行。
基于此，本文对热轧卷取机堆钢事故原因的分析及应对措施进行分析。
[关键词]卷取机；堆钢；原因；应对措施中图分类号：TG333.24 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）41-0301-011 卷取机概述1.1 卷取机简介在带钢生产车间，卷取机是一种把热轧以及冷轧带材卷取成卷的辅助设备，布置在轧制生产线之中，安装在成品机座的后面。
冷带钢、热带钢以及线材因为带材截面形状的特征，可以在轧钢结束后，马上利用卷取机把带材卷取成卷，进而为提升轧钢的速率以及减小轧钢头部与尾部的温度之差提供良好的条件，同时提高了钢材的产量，并且还提升了钢材的品质；而且，被打包成卷的带材也有利于装载运输。
1.2 卷取机的结构卷取机主要由卷筒、张力辊以及助卷辊所构成。
卷筒：可以实现胀缩以减小径向压力，需要有足够大的刚度以及强度，通常利用斜面柱塞式的卷筒。
张力辊：由上下辊构成，它的作用是使带材的边缘整齐。
助卷辊：通常设有三个，沿着圆周以120°的夹角均匀分布，作用为压紧带材的前几圈。
1.3 卷取机的应用卷取机的应用非常广泛。
卷取机的动力来源于电力、流体等。
卷取机通常通过核心设备卷筒、辅助卷取设备、助卷辊等构成。
在带材卷取的时候，带材基本在卷筒轴上成型，卷筒轴通常通过电机来进行驱动，其内部的芯轴通常通过流体液压缸拖动，完成轴向移动，进而带动扇形板涨缩，使钢卷压紧卷筒轴，这样有助于带材能够更快的成卷。
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沙钢1450mm卷板生产线卷取头部撞活门堆钢浅析
杨路元孟静邓经济
（江苏沙钢集团有限公司钢板总技术科江苏张家港 215625）
摘要本文简要介绍了沙钢1450mm生产线的工艺、装备。
重点对卷取工艺与设备进行了描述，卷取机夹送辊与活门之间相关联的工艺技术分析，卷取活门间隙管理标准进行了探讨，并结合现场实际，制定出新的管理标准，通过这些措施的实行，卷取活门穿钢及头部撞溜板造成的堆钢明显减少。
关键词卷取堆钢；穿带速度；夹送辊压力；活门间隙
Abstract This text briefly introduces the process and equipments of 1450mm hot strip of shagang,of which mainly describes the coiling process and equipments,the relevant process technology analysis of coiler pinch rolls and valves,the discussion of coiler valve gap management standard,and combine the site situation, work out new management standard.through the practice of these measures,the pile of steel accident caused by coiler value threading and strip head bumping carriage reduces significantly.
Key words coiling pile of steel, threading speed, pinch roll pressure, value gap
引言
随着中国钢铁行业快速发展，原辅材料价格屡创新高；同时受欧债危机影响，中国出口受阻，钢铁产能过剩，尤其是卷板，价格持续低迷；为了提高产品竞争力，降低产品制造成本势在必行，其中“堆钢”是影响“降本增效”的一个重要因素，“堆钢”既减少了小时产量，又降低了成材率；11年1～11月，卷取带钢头部撞活门堆钢就高达31块，严重制约了生产效率。
1 概述
沙钢1450生产线采用达涅利工艺技术，ABB传动自动化控制。
轧线的设备是消化和吸收从国外引进的最先进的设备基础上而设计制造的，在国内同行中处于领先水平；它的主体设备由三座蓄热式加热炉、二架粗轧机、一个热卷箱、七
架精轧机及三台卷取机组成。
生产的产品规格为：1.2~20mm*750~1350mm的热轧及冷轧结构用钢、管线钢、集装箱板、双相钢、TRIP钢、无取向硅钢、马口铁等，设计产能为350万吨/年。
沙钢1450热轧生产线工艺流程如图一。
卷取设备主要由侧导板、夹送辊、助卷辊及芯棒组成。
卷取进钢时侧导板动作：当带钢进入侧导板的倾斜段及进入夹送辊后，有两次短行程动作，当带钢进入1助卷辊后，侧导板由位置控制切换成压力控制。
1、2、3号夹送辊分别安装在1、2、3号入口侧机架上；卷取进钢时夹送辊动作：带钢进入夹送辊前，为位置控制，带钢进入夹送辊时，由位置控制切换到压力控制，当带尾到达夹送辊时，由压力控制切换到位置。
图二为卷取机主要组成部件图。
图1 生产线工艺流程图
图2 卷取机主要组成部件图
2 夹送辊与活门工艺研究
夹送辊安装在卷取机前，其主要作用是在带钢尾部离开轧机时保持卷取张力并在带钢头部咬入夹送辊时，迫使头部向下弯曲，沿活门和溜板方向进入卷筒与助卷辊的缝隙，进行卷取。
夹送辊由上下辊、上下开闭装置、辊缝调节装置及夹送辊传动装置等组成。
【1】如图三为夹送辊与活门之间关系图，此时带钢头部刚好进入，就根据这个状态建立咬钢后速度分析图如图四；建立基本数学模型为：
图3
S
x=v x t=vcosαt………….….….①
S y=v y t=vsInαt………………….②
α为咬钢瞬间带钢头部弯曲的角度；
t为带钢从夹送辊咬钢到活门板之间的时间；
△S x活门与带钢刚接触夹送辊时的距离；图4
△S y活门与上夹送辊的间距；
S x、S y带钢头部进入夹送辊时在水平和竖直方向的位移；
v x 、v y带钢头部进入夹送辊时在水平和竖直方向的速度。
2.1 带钢速度v影响
速度与角度的关系为，随着带钢头部速度v的增加，由瞬间撞击往前惯性作用，角度α减少，如图四，v2﹥v1，α1﹤α2；由①知道，S x增加；由于△S x的值是固定值，为了满足S x=△S x，那么在带钢头部到达活门板的时间就减少；同时由②式知，角度α减少，时间t减少，S y也减少；当 S y≤△S y时,此时带钢头部撞活门。
所以，为了防止带钢头部撞活门,可以适当降低带钢头部速度。
2.2 活门与上夹送辊间距△S
y
活门与上夹送辊的间距△S y首先应小于最薄带钢的厚度，不至于带钢穿钢，另外还得满足更大的轧制速度，尽量减少活门与夹送辊的距离△S y，图纸设计标准为0.8mm。
2.3 活门压力
在正常生产时，活门采用压力控制模式，当活门上升的压力达到标准压力时，自动化控制程序认为活门就已上升到位，卷取机具备卷钢条件。
由于现场压力继电器缺少维护，给出活门压力已到标准值的误信号，而实际活门没有上升到位，造成堆钢。
2.4 夹送辊压力
夹送辊作用：利用异径辊的错位布置迫使带钢头部产生大的弯曲,引导带钢头部沿着导向板顺利地进入卷取机，夹送辊的压力大小对带钢头部成型起着关键作用，由于头部夹送辊动作时，若夹送辊压力偏小，带钢头部下弯度小甚至不下弯，极易从活门间隙处穿钢或头部直接撞溜板与活门交接处，造成堆钢；若夹送辊压力增大，带钢头部受到夹送辊夹持弯曲的力越大，带钢头部越容易成型。
3管理标准研究
3.1 夹送辊压力管理标准
3.1.1 夹送辊标定
利用检修对夹送辊进行标定，保证了夹送辊磨损状况时辊缝的精确性，同时保证了有压力卷钢时的弹性补偿。
3.1.2 夹送辊压力修正
根据现场实际，在轧制薄规格时夹送辊压力补偿增加到10%～30%时，比较合适，
并形成标准化。
3.2 轧钢头部速度控制
当轧制薄料时，通过二级把精轧最高穿带速度限定在10.5m/s ，以此来稳定精轧出口板型，为卷取的顺利咬钢奠定基础。
3.3活门间隙管理标准
活门间隙大小对是否堆钢起到举足轻重的作用，原来检修条线更换夹送辊后，活门间隙没有一个统一的标准，很多时候是将夹送辊换好后根本不对活门间隙进行调整，结合现场情况，活门间隙应在0.8～2mm ，检修条线每次换夹送辊后必须进行调整并将间隙情况报生产条线。
4 结果
实践证明，通过限制精轧带
钢穿带速度、规范夹送辊压力和
夹送辊与活门之间的间隙并完
善了夹送辊标定制度等措施后，
卷取穿活门及撞溜板堆钢大为
减少，生产稳定性得到较大提高，
见图五，该项研究取得了较明显
的效果。
图5 措施实施前后对比 【1】邹家祥主编 轧钢机械 北京 冶金工业出版社 2007 措施实施前。