关于金刚石砂轮中金刚石粒度

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磨具的磨粒率CBN砂轮的浓度计算

普通磨具的配方一般有三种表示方法，一种是以磨料为100% ，其他材料都以占磨料的百分数表示，如表1:表1A F46陶瓷结合剂配方表（%)这种表示方法的优点是：调整配方中任何一项数据时不直接影响其他数据的数值。

例如表1中，硬度H的结合剂量由9%变为10%时，糊精、润湿剂和成型密度仍然可以是2%、2.5%2.15g/cm3。

我国70年代以前的配方大多都不标组织号，但确定组织号的磨粒率可以由配方数据计算出来，如表1中硬度H的配方点磨粒率为：u=γ/d×ΣWu—毛坯磨粒率γ—成型密度d—磨料颗粒密度ΣW—配方百分重量总合u=2.15/3.92×（100+9+2+2.5）%=0.4832≌48%毛坯组织号按磨粒率48%换算：N=（62-48）/2=7即硬度为H的配方点毛坯组织号，N=7陶瓷结合剂磨具配方的另一种表示方法为:磨料百分数与结合剂百分数之和为100%，配方如表2：表2A F60陶瓷结合剂磨具配方表配方表毛坯磨粒率的计算与前例略有不同，如表2中硬度H 配方点的毛坯磨粒率为：u=γ×91.5% /3.92×（91.5+8.5+3+2.8）%=0.4765≌48%由毛坯磨粒率换算成毛坯组织号，N=7此外还有一种配方表是：将不同材质不同粒度的磨具的结合剂量、成型密度、润湿剂等分别列表，结合起来使用。

磨具的成品磨粒率计算比较复杂，参见《陶瓷结合剂砂轮配方》1991。

超硬磨具（金刚石和CBN 磨具）与普通磨具不同的是磨粒率被称为浓度，其含义为在超硬磨具的体积中超硬磨料的体积占25%时，浓度为100% ；超硬磨料的质量以“克拉”为单位，每0.2克为1克拉。

其浓度与质量的关系，见表3：表3 超硬磨料的浓度超硬磨料比较贵重，所以超硬磨具制品的浓度高低对成本和磨削加工都有着明显的影响，一般说浓度高，磨料密度大，耐用度高，磨削效率低；浓度低磨削效率高，耐用度低；但过低的浓度磨料稀疏，磨粒易脱落，效率反而下降，甚至不能正常使用。

提高金刚石工具锋利度的方法

提高金刚石工具锋利度的方法1. 选择合适的金刚石砂轮- 选择粒度适中的金刚石砂轮，粗砂轮可用于修整和修整金刚石工具的表面，细砂轮用于最后的抛光和修整。

2. 保持工具表面清洁- 使用清洁剂和刷子清洁金刚石工具表面，去除灰尘和碎屑，有助于保持锋利度。

3. 控制打磨速度和压力- 在打磨金刚石工具时，保持稳定的速度和适当的压力，不要过快或过慢，不要施加过大的压力，以免损坏金刚石颗粒。

4. 增加冷却液- 在打磨和抛光金刚石工具时，加入适量的冷却液，保持工具表面温度，防止过热损坏金刚石颗粒。

5. 使用合适的打磨角度- 保持合适的打磨角度，以确保金刚石工具刃口的锐利度和一致性。

6. 定期检查金刚石颗粒状态- 定期检查金刚石工具上的颗粒状况，及时更换磨损严重的部分，以保持整体的锐利度。

7. 使用适当的转速- 控制打磨机的转速，根据金刚石工具的材质和尺寸进行调整，保持适当的转速可以提高工具的锋利度。

8. 精细抛光- 在初次打磨完成后，进行精细抛光，以提高工具表面的光滑度和锋利度。

9. 避免过度使用- 避免过度使用金刚石工具，尽量在适当的时间间隔内进行打磨和修整，以保持工具锋利度。

10. 定期保养- 定期对金刚石工具进行保养和修整，包括清洁、磨削和抛光等操作，以确保工具的锋利度和使用寿命。

11. 选择适当的金刚石颗粒大小- 根据具体的工件材料和要求，选择合适的金刚石颗粒大小，以获得最佳的打磨效果和锋利度。

12. 控制打磨过程中的温度- 注意控制打磨过程中的温度，避免过热导致金刚石工具变软或变形，影响锋利度。

13. 采用适当的切削液- 在金刚石工具使用过程中添加适量的切削液，降低摩擦和热量，有助于保持锋利度。

14. 规范使用方法- 操作人员应按照规范的使用方法进行操作，避免不必要的损坏和磨损，保持金刚石工具的锋利度和稳定性。

15. 精细调整- 对于要求较高的工件，进行精细调整和抛光，以确保金刚石工具的锋利度和表面光滑度。

金刚石砂轮精密修整工艺研究

万方数据万方数据万方数据金刚石与磨料磨具丁程总第１７０期进给量为Ｏ．０６ｍｍ时出现最大值；粒度为１８０。

的金属结合剂砂轮材料去除率在工具砂轮进给量为０．０５ｍｍ时出现最大值；粒度为４００。

的金属结合剂砂轮材料去除率在－丁具砂轮进给量为０．０４ｍｍ时出现最大值。

从图４ｂ可以知道粒度为８０’的树脂结合剂砂轮材料去除率在工具砂轮进给量为０．０５ｍｍ时出现最大值；粒度为１８０。

的树脂结合剂砂轮材料去除率在工具砂轮进给量为０．０４ｍｍ时出现最大值；粒度为４００。

的树脂结合剂砂轮材料去除率在工具砂轮进给量为０．０３ｍｍ时出现最大值。

比较图４ａ与图４ｂ可以知道，相同直径、宽度、粒度的金刚石砂轮，金属结合剂金刚石砂轮材料去除率最优值对应的工具砂轮进给量要大于树脂结合剂金刚石砂轮。

图５是实验得到的砂轮磨削能与金刚石材料去除率的关系曲线，从图５可以知道，磨削能与金刚石砂轮材料去除率的关系与工具砂轮进给量与材料去除率的关系是相似的，即工具砂轮最小、最大进给量或最大、最小磨削能时，金刚石砂轮材料去除率均不是最优值，此时的磨削效率均不高。

Ｏ１０２０∞加∞∞７０瘩削健／Ｏ／－一）图５砂轮磨削能与材料去除率的关系曲线４金刚石砂轮的修锐工艺罔６ａ是粒度为１８０。

的金刚石砂轮整形后的局部放大图，图７ａ是粒度为４００。

的金刚石砂轮整形后的局部放大图，可以看到整形后的金刚石砂轮的金刚石颗粒只有少数露出微刃，因此需通过修锐修出金刚石颗粒的微刃。

机械修锐是比较常用的方法，根据前面的分析，在砂轮整形机床上通过改变工具砂轮和金刚石砂轮的线速度比，可以完成金刚石砂轮的修锐。

在超硬材料砂轮整形机床上修整时，将金刚石砂轮的主轴转速提高到１８００ｒ／ｍｉｎ，这时其线速度达到１８．８∥ｓ；将Ｔ具砂轮的转速调整到６００ｒ／ｍｉｎ，这时其线速度达到６．２ｍ／ｓ，调整工具砂轮进给量大约为０．００５ｍｍ，连续进给三次后，金刚石砂轮修锐后的局部放大图如图６ｂ所示。

陶瓷结合剂金刚石砂轮质量检测流程

陶瓷结合剂金刚石砂轮质量检测流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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砂轮的规格与选择(砂轮的选择方法)

砂轮的种类与性能一、砂轮的种类与性能（一）、概况砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

（二）、砂轮的分类砂轮种类繁多，按所用磨料可分为普通磨料（刚玉（Al2O3）和碳化硅等）砂轮和超硬磨料（金刚石和立方氮化硼）砂轮；按砂轮形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。

先有个感性认识，砂轮示例：白刚玉砂轮棕刚玉砂轮绿碳化硅砂轮金刚石砂轮（三）、砂轮的属性砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。

砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定，现分别介绍如下。

1、磨料及其选择磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。

因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。

常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1。

3、结合剂及其选择结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。

（1）、陶瓷结合剂（V）：化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉，占90%，但性脆，不宜制成薄片，不宜高速，线速度一般为35m/s。

（2）、树脂结合剂（B）：强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差(300℃)，自锐性好。

关于自锐性：砂轮的磨削作用主要靠磨粒外露的锋利的棱角，在磨削过程中，锋利的棱角会慢慢会磨掉而变钝，削弱砂轮的磨削能力。

这时表面的磨粒会脱落或断裂，从而形成新的磨削刃，以达到锋利的磨削效果，这就是自锐性。

（3）、橡胶结合剂（R）：强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差(200℃)，自锐性好。

（4）、金属结合剂（M）：青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化硼砂轮。

砂轮修整工具-金刚石滚轮

HNT金刚石滚轮 HNT金刚石滚轮
• 金刚石的粒度较被修整砂轮的粒度应粗一号,还要选择金刚石颗粒尺寸接近一致,颗粒形状近似球形,常用粒度为36 # -100 # 。
• 通常采用滚轮与砂轮接触点处线速度方向同向、滚轮线速度与砂轮线速度之比( qd 值) 取+ 0. 3~+ 0. 7 较好，不得超过+ 1；修整时滚轮切入量以砂轮每转切入0. 5-1 μm 为宜，每次修整砂轮的总量应为0. 02-0. 04 mm；光修时间尽量压缩。
齿轮行业用HNT金刚石滚轮
HNT烧结金刚石滚轮和CVD金刚石滚轮比较常用
HNT烧结金刚石滚轮
CVD金刚石滚轮
HNT烧结金刚石滚轮
HNT金刚石滚轮修整磨削双片单锥面、单片双锥面、齿轮齿顶、全齿面等齿轮的砂轮。
轴承行业用HNT金刚石滚轮
HNT电镀金刚石滚轮和HNT烧结金刚石滚轮均比较常用
HNT电镀金刚石滚轮
HNT金刚石滚轮的优势
1 效率高
操作简单，修整效率高，使用寿命长，质量稳定；
精度稳
2
可修整出其他修整方法无法完成的复杂形面砂轮，表面质量和精度稳定；
公差小
3 金刚石修整滚轮的角度对称性公差控制在0.5度，圆弧最小公差保证在2μm以内；
实现自动化
5 HNT金刚石修整滚轮能实现工厂自动化，修整器交换频率非常低，降低操作人员的负担；
达到0.002mm； • 安装货拆卸滚轮时推荐采用热套法安装（即将滚轮浸于80℃水中，使其内孔膨胀，以便于安装；拆
卸时则将热水浇于滚轮外表面）；严禁直接敲击滚轮，防止滚轮的型面、内孔或端面损伤； • HNT金刚石滚轮修整器修整砂轮的过程中，应保证机床有可靠、充分的冷却； • 修整过程中须避免砂轮对金刚石滚轮修整器造成冲击，以免造成滚轮精度下降甚至损坏；每次修整

金刚石的粒度对锯切工具有什么影响

金刚石在锯切工具的切割面上的出露情况或凸出高度会影响每个颗粒的切割深度，也就是影响了切割工具的材料切除率。

使用粒度较大的金刚石出露程度将有较快的材料切队率。

一般粗颗粒用于切割软质材料，而较小的粒度则用作坚硬材料的切割。

金刚石的粒度决定了每克拉的颗粒数。

随着粒度号的增大，每克拉的颗粒数增多。

因为工具的切割面积上金刚石的数目对工具的寿命和功率消耗有影响，所以选择合适的目数是确保工具性能的关键。

一般来说，低浓度金刚石工具采用细粒度金刚石，就能使切割工具表面上的金刚石颗粒增多，这样一来有利于提高寿命，同时也增加了功率消耗。

除金刚石粒度外，金刚石的浓度也决定了切割工具如金刚石砂轮表面晶粒的数目。

金刚石浓度越高，切割工具表面晶粒的数目就越多，这样有利于提高寿命。

金刚石砂轮如何选择

金刚石砂轮主要用于一些比较硬而且脆的合金和非金属材料的切割，所以在合金和非金属材料的生产和加工中是必不可少的加工设备之一。

至于人们经常问到的选择，其实是有可言的，具体大家可以参考这9点：一，粒度越大的金刚石砂轮，为避免金刚石砂轮被磨屑阻塞，一般要选择较软的该类产品。

二，用冷却液磨削要比干磨时的金刚石砂轮硬度高1~2小级。

三，在同等磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级。

四，砂轮旋转速度高时，金刚石砂轮的硬度可选软1~2小级。

五，端面磨与圆周磨削相比，应选更软些的该类产品。

六，磨削导热性差的工件应选较软的该类产品。

七，工件越硬，选择金刚石砂轮越软，工件越软，选择的金刚石砂轮越硬。

八，金刚石砂轮与工件接触面越大，选择越软金刚石砂轮，反之，就选择硬度高的产品。

九，精磨和成型磨削时应选择较硬的金刚石砂轮，以保持产品必要的形状精度。

消费者在选购轮的时候，可适当参考以上选购，以最合理的价格挑选最合适的产品。

郑州重道科技有限公司专注于为用户超硬工具服务，公司旗下品牌固德工具包含了高性能陶瓷切削刀具、超硬磨料磨具（金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮）等产品，广泛应用于制造、汽车零部件制造、矿山机械等产业，多方位助力传统工业实现智能制造迈向工业4.0时代。

天然金刚石滚轮制造与修整

天然金刚石滚轮制造与修整自从生产金刚石滚轮以来就一直在生产人造金刚石滚轮，为了延长滚轮的使用寿命，满足客户的需求，我们又开始制造天然金刚石滚轮，并首先应用在民品生产上。

同时又对金刚石滚轮的精度修整进行了初步探讨和尝试。

文章详述其制造与修整工艺。

标签：天然金刚石滚轮；制造方法；修整工艺1 引言人造金刚石滚轮的研制成功，推动了缓进给磨削的发展。

然而，就其人造金刚石滚轮的应用范围、使用寿命、生产效率而言，它有很多不足之处。

而天然金刚石滚轮是成型修整工具的发展方向，在许多方面都优于人造金刚石滚轮。

为了发展金刚石滚轮的科研成果和进一步增加经济效益，提出研制天然金刚石滚轮课题。

现将我们研制过程及精度修整工艺综述如下。

2 天然金刚石滚轮的制造原理目前国内外采用三种制造方法，即外镀法、粉末冶金烧结法、内镀法。

2.1 外镀法虽然天然金刚石在使用前经过严格筛选，但是金刚石晶型不一样，在工件表面上随机排列后产生不等高现象，见图1。

所以用此方法生产的金刚石滚轮精度很低，一般适用于无精度要求的简单型面工件加工上。

如工件有精度要求，需对滚轮进行修整后才能使用。

2.3 内镀法内镀法制造金刚石滚轮采用两种工艺方法进行。

2.3.1 随机埋砂法将天然金刚石随机地分布在阴模内型面上，然后进行镀镍，在阴模中间放入钢制芯轴，在芯轴与镍层之间加入填充物，然后加工芯轴并去除阴模。

用此方法制造的金刚石滚轮能获得很高精度，在一般情况下滚轮不需要修整，是目前制造高精度复杂型面滚轮的唯一办法。

2.3.2 手置上砂法手置上砂法与随机埋砂法所不同的就是用人工将金刚石按一定方向摆放在阴模内型面上。

手置上砂工具是自设的，其工作原理是利用负压原理将天然金刚石吸附在注射针头上。

将金刚石放置在阴模内壁上。

此方法适用于较大颗粒的金刚石滚轮制造上。

其优点是：金刚石摆放均匀并可根据改变不同间距来控制金刚石密度，达到砂轮理想的表面粗糙度，这一点对于加工不同材料、不同硬度、不同精度的零件是非常必要的。

金刚石砂轮规格型号标准

金刚石砂轮规格型号标准
金刚石砂轮的规格型号标准主要有以下几种：
1. 砂轮尺寸标记法：金刚石砂轮的尺寸一般用直径、厚度和孔径来表示。

例如，一个标记为150×25×32的金刚石砂轮代表
直径为150mm，厚度为25mm，孔径为32mm。

2. 砂轮粒度标记法：金刚石砂轮的粒度一般用目数表示。

目数是根据砂轮磨粒的大小来划分的，目数越大，磨粒越细。

常见的金刚石砂轮粒度标记有36目、60目、80目、120目等。

3. 砂轮硬度标记法：金刚石砂轮的硬度一般使用字母来表示。

硬度越大，砂轮越坚硬，使用寿命越长。

常见的砂轮硬度标记有A、B、C、D等。

4. 砂轮结构标记法：金刚石砂轮的结构标记一般使用数字表示。

结构数字越小，砂轮的结构越紧密，磨削力越大，剖面表面质量越好。

需要注意的是，不同国家和地区可能存在一些差异和特殊标准，因此在购买金刚石砂轮时，最好在相关标准或专业指导下选择合适的规格型号。

1000# —370#金刚石粒度及其分布情况

1000# —370#金刚石粒度及其分布情况
砂号
粒径范围（μm）
粒度分布（μm）
D10 D50 D90
1000#8-16 9.05 11.98 16.52 800#12—22 13.03 16.84 22.69 700#15-25 13.15 19.38 27.35 500#20-30 18.76 23.73 31.68 450#25-35 21.91 28.39 39.18 400#30-40 25.38 32.96 45.32 380#35-45 28.94 37.8 52.16 370#40-50 33.04 42.87 58.77 700#的粒径分布是自己测的，其余的都是亚龙的。

粒度分布指标
表示粒度特性的几个关键指标：
①D50：一个样品的累计粒度分布百分数达到50%时所对应的粒径。

它的物理意义是粒径大于它的颗粒占50%，小于它的颗粒也占50%，D50也叫中位径或中值粒径。

D50常用来表示粉体的平均粒度。

②D97：一个样品的累计粒度分布数达到97%时所对应的粒径。

它的物理意义是粒径小于它的的颗粒占97%。

D97常用来表示粉体粗端的粒度指标。

其它如D16、D90等参数的定义与物理意义与D97相似。

③比表面积：单位重量的颗粒的表面积之和。

比表面积的单位为m2/kg或cm2/g。

比表面积与粒度有一定的关系，粒度越细，比表面积越大，但这种关系并不一定是正比关系。