生产管理流程

生产管理流程1、联合车间熔化控制点

2、联合车间锡槽控制点

3、联合车间退火控制点

4、联合横切质量控制点

5、联合采装班质量控制点

原料车间质量控制点

1. 运输控制：

1.1车体及车斗必须清理干净，以防止有杂质混入其中；

1.2拉料换料时必须将车体残料都清理干净，以防止原料之间的参杂； 1.3拉料点必须准确，倒料位置不能出现错误；

1.4运输途中必须防止雨淋，以免导致原料结块或水分不均匀。

2. 粒度控制：

对进堆场或倒料口的各个原料，必须先进行粒度检查，对不合格的料予以 退回处理。

原料名称 粒度要求 硅砂 20目全通过 白云石 8目全通过 长石 24目全通过 石灰石 8目全通过 纯碱 无结块，8目全通过 芒硝

无结块，8目全通过

1、 原料工艺流程

硅 砂： 汽车运输 白云石：

汽车运输

长 石： 汽车运输 石灰石：

汽车运输

纯 碱： 汽车运输 芒 硝： 汽车运输 碎玻璃： 汽车运输

卜堆场 *堆场

?斗提

?吊篮 —＞ 堆场 一k 倒料口 一 斗提 一振动筛 一 ＞堆场

*振动筛 料仓 料仓 料仓 料仓 料仓 料仓 ?倒料口

窑头料仓呻 2、 原料车间质量控制点:

＞斗提

混合吗 称量*

料仓 4称量

3. 堆场质量控制：

3.1 堆场必须清扫干净，对有可能引入水泥等杂质的墙体和地面要进行铺钢板处理；

3.2 要保证各个原料的准确堆放，严防原料之间的混放；

3.3 对个种原料要做到先放先检验先进库，并做好各个原料进厂时间，名称等备注；

3.4 对来不及进库的料要进行掩盖，防止料的飞散或参杂。

4. 斗提及各镏子

4.1 在各个原料入库前必须检查斗提是否处于能正常运行状态，要检查是否掉

斗子，是否跑偏等其它机械故障等；

4.2 斗提地坑无积水，无积料；

4.3 各下料镏子要保证耐磨材料的完整，无脱落，无堵塞现象；

4.4 在打料过程中要保证入库的准确性，各分料器指向是否到位，是否漏料等；

4.5 在纯碱和白云石更换入库前要保证斗提和除尘都清理干净，准确入库；

5. 石灰石、长石、芒硝入库系统

5.1 进料前要对堆场和吊篮清理干净；

5.2 进料时要做到不交替吊料；

5.3 每进完一种料要对堆场、库顶、吊篮清理干净，并对各个份库进行封盖。

6. 碎玻璃系统

6.1 检查碎玻璃堆场是否有杂质混入碎玻璃中；

6.2 对碎玻璃运输车辆进行清扫，以保证无杂质混入；

6.3 严禁外来碎玻璃入库；

三. 岗位操作控制点

1. 加工班

1.1 要严格按照《原料车间加工系统操作规程》及《原料车间加工系统安全操作

规程》操作；

1.2 把好各个原料准确进堆场或倒料口关口，做到不错料，不混料；

1.3 打料前要仔细检查相关设备的运行情况，有无清理干净，有无堵料，有

无人员在检修等；

1.4打料过程中要每隔15分钟检查斗提的运行情况，载料情况，时刻监视电机电

流情况；

1.5硅砂进库时每隔15分钟清理除铁器一次，同时检查下料镏子是否有堵料现象；

1.6打纯碱时，每隔15分钟要检查一次筛网，出现断丝或破损要及时停车更换，

同时对筛上物要及时清理装袋，每周要对振动筛筛网更换一次；

1.7做好岗位的巡视工作，每天对设备的巡视次数不能低于10次，发现问

题要及时上报；

1.8严格控制各个原料库存量，下班前要保证库存量为：

1.9及时清理堆场及操作间的卫生和杂物，保持环境的干净整洁。

2称量系统

2.1要严格按照《原料车间称量系统技术操作规程》及《原料车间称量系统安全操

作规程》操作；

2.2各种原料的干基量配方必须根据中心化验室提供的《配料单》进行设定，

任何人不得随意变更。

2.3配合料准确性的控制：要求称量工每班开车配料前对2#秤和3#秤进行开

门清理，以保证秤斗里无粘料，并对每个秤用8个砝码进行校秤，如超出允许误差范围，则检查软连接是否积料过多；给料机是否碰到秤斗或其他设备；传感器数据是否正确；秤斗挂钩是否正常；经再次校秤后还没有达到要求，必须重新标定。校秤时各秤的误差范围为：2#秤（石灰石、长石、芒硝）土

0.1kg、3#秤（白云石、纯碱）± 0.2kg、4#秤（硅砂）± 0.2kg、5#秤（碎玻

璃）土0.5kg。

2.4称量配料前，要求称量工对料单、PLC数据进行校对，二者数据必须一致。

2.5 化验室需要更改原料水分，填写配料卡，称量房及时更改配料数据和加水量。

2.6 配料时，称量工应密切注意各原料的加料情况，及时调整喂料速度，发现超差

严重的原料，称量工须立即进行配料暂停，对超出量进行处理。各原料的超差允许范围为：硅砂v 2公斤，白云石v 1公斤，石灰石v 0.3公斤, 长石v 0.3公斤，纯碱v 1公斤，芒硝v 0.1公斤，对2#车秤如果芒硝或长石超差太多，则该秤的料做废料处理。

2.7 要严格执行配合料的排料顺序（放料顺序为：4#秤---3# 秤---2# 秤---5#

秤）。排料时须严格按照各秤的延时时序进行排料，以保证原料均匀覆盖，无拖尾现象。严禁打手动，如用手动必须经车间领导同意，并有技术员在场。2.8 每班交班前要对每个秤斗进行清理，防止秤斗和软连接粘料，同时搞好岗位

卫生以待接班检查。

3. 混合系统

3.1 要严格按照《原料车间混合系统操作规程》及《原料车间混合系统安全操作规

程》操作；

3.2 配合料水份的控制：配合料的水份对配合料的均匀度、原料熔化质量、

窑内的粉尘量有较大影响。应严格控制在 3.5%-4.0%之间（随季节变化，及时调整）。

3.4 配合料温度的控制：料温指的是配合料的温度。合理的控制配合料的温度

可以提高原料熔化的质量、降低油耗、避免纯碱和芒硝因温度低生成结晶水使配合料形成料蛋。配合料的料温控制在43C--46 C,以加水温度和量

来控制料温和配合料水分，同时在气温比较低的时候适量加入一定时间的蒸汽以提高料温。

3.5 配合料均匀度的控制。均匀度是指对混合料中碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、硫酸

钠、酸不溶物等含量分布的均匀性。均匀度是玻璃生产的一个重要因素，主要以碳酸钠含量的均方差来判断配合料的均匀性，要求均方差小于0.30 。（取样不低于20个）

3.5.1 称量房配料时须严格按照配料要求配料，排料时要求保证纯碱均匀覆盖于

其他原料的表面。

3.5.2 混合房要保证混合时间，干混115秒，湿混95秒，每班配完料后，及时

排废，并按要求定时清理混合机，定期倒机，及时调试好备用混合机以便

能随时倒机。

3.6 混合机的操作执行《原料车间混合技术操作规程》

4. 化验：

凡进厂原料和厂内原料，应按五点取样法采集样品。

4.1 原料化验室负责对各种原料水份的测定：硅砂每班测4次；纯碱每班2 次；

长石每班测 2 次；石灰石，白云石，芒硝每班一次。对同班次同种原料所测得水分波动较大时要适当多测并上报给车间领导，如超出水份允许波动范围，必须立即修改小料单并通知称量房进行相应数据的更改。各原料水份允许波动范围：硅砂± 0.3 ％白云石± 0.2 ％石灰石± 0.2 ％纯碱± 0.2％长石粉± 0.2％芒硝± 0.2 ％。

4.2 原料化验室负责对配合料水份的测定：化验当班人员每班对配合料测2 次水

份，目标值± 0.5 ％，发现异常立即通知车间工艺员以上人员，及时调整。

4.3 中心化验室每半个月对配合料做一次半分析和全分析，并做好记录，发现问题

立即汇报车间工艺员以上人员。

4.4 配合料均匀度的控制：均匀度是指对混合料中碳酸钠、碳酸钙、碳酸镁、硫酸

钠、酸不溶物等含量分布均匀性。均匀度是玻璃生产的一个重要因素，主要以碳酸钠含量的均方差来判断配合料的均匀性，要求均方差小于0.30 。要求每两周一次对均匀度进行全分析化验。平时每班测两次碱含量，目标值

±0.7 ％，超范围立即通知车间技术员及主任。

4.5 配合料中各原料超细粉的控制：化验室每星期对各种原料的超细粉含量作一次

分析，并作好记录。发现严重超范围现象，须及时通知车间领导，查找原因。

4.6 水分及配合料均匀度检验的方法按《原料车间化验站检验操作规程》执行。

三、燃气车间工艺质量控制点

放空

t

空气—?空压机一?预冷机一?纯化器—?分馏塔一?氮气

循环水I富氧气

汽化器

tl I ”液氨 i 大罐i 中罐* # 分解炉净化炉联合车间

0#油罐—卸油泵—油罐—油过滤器—供油泵—加热器

燃气车间质量控制点

1空压机

1.1大气中的空气经过空气过滤器其灰尘等杂质后，在空压机中被压缩到所需的

压力进入预冷机，压缩产生的热量由冷却水带走；

1.2对正在运行的空压机，经常检查油位、各级压力、吸排气温度、水压是否在规定范围内：一级排气：＜0.24MPa；二级排气压力：＜0.55MPa 冷却水压力:

0.15?0.30 MPa ; 润滑油压：0.15?0.30 MPa;油温：w 70C ;各级排气温

v 170C ;后冷出口温度w 60C ;各轴瓦温度w 55T ;定子电流w 629A

1.3 15分钟吹除各级油水一次；

1.4明确哪台空压机向哪台塔供气，遇空压机紧急停车时，立即紧急停塔，并上报领导。紧急停车有：

1.4.1空压机任何一部分温度超过允许值；

1.4.2冷却水突然断水；

1.4.3各级吸、排气压力突然超过极限值；

1.4.4 油压突然降至0.1 MPa 以下或断油；

1.4.5 电动机负荷突然超过允许值；

1.4.6 空压机或电机有异常响声；

1.4.7 压缩机严重漏气、漏油；

1.5 进行设备检修时一定要切断电源；

1.6 空压机切换：先将备用空压机正常启动，关闭各级吹除阀，放空阀，当二级压力达到正常工作压力时，进行阀门开关操作，操作过程要协调，保持纯化器、分馏塔压力的稳定；

1.7气体出后冷的温度须小于60C，否则切换空压机，通知钳工清洗冷凝器；

1.8 空压机切换时，注意膨胀机转速变化，以防断气损坏膨胀机；

1.9 空压机的启动、停车按《空压机操作规程》执行。

2. 预冷机

2.1 压缩空气进入预冷机蒸发器内与低温低压液体－制冷剂氟利昂进行冷热交换后，经过油水分离器除去油、水份，降温进入纯化器；而氟利昂在冷热交换后，再经过压缩机压缩成高温高压气体，进入冷凝器中与冷却水进行冷热交换，经过过滤器、膨胀阀－节流膨胀为低温低压液体再进入蒸发器，如此循环使用；

2.2 观察冷媒高、低压表是否正常，两表应在一定压力下达到平衡：蒸发压力：

0.4 ?0.6MPa,冷凝压力：1.1 ?1.8MPa；

2.3 尽量避免机组长时间在无负荷状态下运转；

2.4 禁止开关的连续切换，以免过载继电器跳脱；

2.5 检查压缩机是否正常，有无异响，温度是否偏高，否则须切换并通知钳工检

修；

2.6 正常使用过程中，为自动吹除阀；

2.7 预冷机关机时，应先关闭空气源，再按红色按钮将预冷机关闭，并切断电源。

2.8 预冷机的启动和切换按《预冷机操作规程》执行

3. 纯化器

3.1 气体在纯化器中被分子筛介质吸附水、二氧化碳和乙炔等成分，而得到较为纯净、干燥的空气进入分馏塔；。纯化器有两只分子筛吸附筒轮流使用，一组工作，另一组再生，以满足连续生产的需要。再生气体来自分馏塔的富氧气。再生

气体的压力控制在0.01-0.02MPa，再生进口温度：280?300C；出口温度：80?100C；

3.2 纯化器吸附筒每8小时切换一次，切换须缓慢进行，让压力缓慢上升和下降，以防气流冲碎分子筛；

3.3 切换吸附筒时，注意送气阀单向阀的开关是否到位，以防冲破防爆片；

3.3 在加温过程中，注意观察加热炉电流指示，发现异常，应切换纯化器，以免加热温度达不到要求，分子筛活化不彻底，使过多的水分等带入分馏塔引起堵塞，并通知电工检修；

3.4 经常检查各阀门的气密情况，发现漏气及时联系钳工班处理；

3.5 正常使用过程中，要求半小时进行油水吹除一次；

3.6 对于正在加热的加热炉，意外停电后，需立即手动切断加热炉，以防干烧；

3.7 切换纯化器时，需缓慢打开进口阀，以防压力流量变化太大。

3.8 纯化器使用、切换按《纯化器操作规程》执行；

4. 分馏塔

4.1 利用空气中氧、氮等组份的沸点不同，在分馏塔内进行多次的混合蒸汽的部分冷凝和混合液体的部分蒸发的过程将各组份分离开来，从而获得高纯度氮气。

4.2 空分装置的制冷量主要由膨胀机产生。对于膨胀机：

4.2.1 空分设备冷量多少由液面的升降判断，液面低，冷量不足，需开大膨胀机，液面高，冷量过剩，需关小膨胀机；

4.2.2 当意外停电造成断气时，首先保护膨胀机，立即关闭进口阀；

4.2.3 当膨胀机压力、转速、温度出现不正常现象或有异常振动、噪音应紧急停车，并通知领导；

4.2.4 切换后的膨胀机加温时，进出口阀须关严，加温气体与正常气流反向流向，轴承气必须打开；

4.2.5 控制膨胀机出口温度，不得低于该压力下的空气液化温度，以免产生液击烧坏膨胀机；

4.2.6 膨胀机的起动按《膨胀机操作规程》执行；

4.3 控制好塔阻力，以免过低时产生液漏，过高时产生液悬；由于空压机气量少引起的塔阻偏小时，须切换空压机；

4.4 定期排放液氧，以免乙炔等易爆气体在冷凝蒸发器内积聚，打开排放阀时须缓慢；

4.5 每半小时对氖氦吹除阀进行吹除一次；

4.5 控制液空液面、液氧液面高度；

4.6 分流塔内的冷量控制可由膨胀机和节流阀配合调节；

4.7 控制好分流塔内各段压力、温度在规定范围内，严禁超压；

4.8 严格控制成品氮气流量，减小一切扰动；

4.9 分馏塔长时间停电时，通知二线氮站输送液氮；

4.9分析工定期化验成品氮气纯度：w 3 ppm

4.10汽化器温度60?70C

4.11液氮储罐压力w 0.55MPa

4.12 液氮液位2?6m

4.13 分馏塔的起动、停车按《分馏塔操作规程》执行；