起重机工艺文件汇编 制造部分
起重机设备类技术工艺要求细则
起重机设备类技术工艺要求细则1.设备设计-起重机设备的设计应符合国家和地方的相关标准和规范要求。
-设备的主要结构件和关键零部件应采用高强度钢材进行制造，以确保设备的强度和稳定性。
-设备的主构件和钢结构连接应采用焊接或螺栓连接，焊接应符合相应标准和规范要求。
-设备的电气元件和电气控制系统应符合国家和地方的相关电气标准和规范要求。
2.材料选用-设备所采用的材料应符合相应的标准和规范要求，材料的强度和可靠性要保证。
-设备的金属结构件和关键零部件应采用高强度钢材，以提高设备的承载能力和使用寿命。
-设备的关键零部件如轮索、滑轮等应采用耐磨材料或进行表面处理，以延长零部件的寿命和减少磨损。
3.制造工艺-设备的制造工艺应符合相应的制造标准和规范要求，保证设备的质量和性能。
-设备的焊接工艺应符合相应的焊接标准和规范要求，焊接接头应达到强度和密封要求。
-设备的涂装工艺应符合相应的表面处理标准和规范要求，保证设备的外观和防腐蚀性能。
4.试验检测-设备的试验检测应符合相应的试验标准和规范要求，确保设备的性能和安全使用。
-设备的主要结构件和关键零部件应进行材料试验、力学性能试验和耐久性试验，以验证其质量和可靠性。
-设备的电气元件和控制系统应进行电气安全试验和功能试验，以验证其电气性能和安全可靠性。
5.安装调试-设备的安装调试应按照相应的安装标准和规范要求进行，确保设备的正确安装和正常运行。
-设备的安装应符合相应的安装要求，包括基础施工、设备组装、电气接线等步骤。
-设备的调试应按照相应的调试要求进行，包括机械系统调试、电气系统调试和安全保护装置调试等。
6.维护保养-设备的维护保养应按照相应的维护保养标准和规范进行，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
-设备的维护保养工作包括定期检查、润滑保养、部件更换和紧固等，以保证设备的安全性和可靠性。
-设备的维护保养记录应及时记录和归档，以供后续维修和改进参考。
总结：。
QD桥式起重机制造工艺卡04
42页
拱度测量修正表附表二
41页
主梁腹板下料预留拱度值（mm）附表一
注：A为设计手册中值。
B为大起现行工艺值。
43页
测量跨度时，拉力和自重下垂引起的修正值附表3
注：测量的读数+修正值=实际长度
单梁制作工艺流程框图（示意）
▲ ▲ ▲ ▲★ ▲★ ★▲ 1、端梁制作有类似的工序过程（1-7）
2
桥机双梁制造工序工艺要求流程框图
2、装配、制作工艺要求，技术标准，在制作工艺中详细述细
3、工序号58部分，可以在前面先行制作与主梁同步，不浪费工时
4、没有包括电器安装部分，一般电气安装在现场进行
起重机吨位表
QD桥机5～100吨系列吨位表表2 L型单梁门机5～50吨系列吨位表表3
起重机吨位表
注：1以吨为单位，小数进位到百分位。
2以数据如与图纸有误差，以图纸为准。
3其之相关系列，可比照相应系列的吨位进行参考。
4划*号的为参照数（华东样版中无此数）。
5LH系列为闭式空操重量，地操和开式的重量略少一些。
6LDA系列，将点五级的都归到整数级，重量误差不超过50kg。
7大吨位吊车、非标型具体重量根据图纸计算。
8此表中重量可供销售部门、生产部门、装卸工组、管理人员使用。
9此表中重量为公司专用，其它人使用出现问题概不负责。
制表人：
浙江中安起重机有限公司体系文件
JS-04
通用桥式起重机制造工艺卡
编制：
审核：
批准：
浙江中安起重机有限公司发布。
起重机械旋转吊具的制造工艺流程
起重机械旋转吊具的制造工艺流程英文回答：The manufacturing process of a rotating lifting device for a crane involves several steps. Here is a general outline of the process:1. Design and Engineering: The first step is to design the rotating lifting device based on the specific requirements and specifications provided by the customer. This involves creating detailed engineering drawings and calculations to ensure the device meets safety and performance standards.2. Material Selection: Once the design is finalized, the next step is to select the appropriate materials for the construction of the rotating lifting device. Factors such as load capacity, durability, and corrosion resistance are taken into consideration during this stage.3. Fabrication: The selected materials are then cut, shaped, and welded together to create the main structure of the rotating lifting device. Skilled welders andfabricators use various techniques to ensure the components are securely joined together.4. Machining and Assembly: After the fabrication stage, the individual components of the rotating lifting device undergo machining processes to achieve the required dimensions and tolerances. This may involve operations such as drilling, milling, and turning. Once the machining is complete, the components are assembled together using bolts, screws, or welding, depending on the design.5. Surface Treatment: The assembled rotating lifting device undergoes surface treatment processes to enhance its durability and appearance. This may include processes such as sandblasting, painting, or galvanizing to protect the device from corrosion and improve its aesthetic appeal.6. Testing and Quality Control: Before the rotating lifting device is ready for use, it undergoes rigoroustesting and quality control procedures. This ensures that the device meets all safety and performance standards. Load testing, functionality testing, and inspection for any defects or flaws are part of this stage.7. Packaging and Delivery: Once the rotating lifting device passes all quality control checks, it is packaged securely to prevent any damage during transportation. The device is then delivered to the customer's location or shipped to the designated destination.中文回答：起重机械旋转吊具的制造工艺流程包括以下几个步骤：1. 设计与工程，首先根据客户提供的具体要求和规格设计旋转吊具。
起重机械结构的制造工艺(全部V1)
相协调的,当主梁采用桁架式,则支腿也相应桁架式的.通常主梁采用箱形结构,支腿采用箱形 或管形结构.
双梁门式起重机门架 4.装卸桥门架
装卸桥与门式起重机并无严格区别,它们的结构和受力情况相似,装卸桥钢结构的特点是 跨度大(L>35m);门架有两种支腿,一条为刚性支腿,另一条为挠性支腿,装卸桥门架有两种形 式. ○1 板结构形式.如箱形截面结构和梯形截面结构. ○2 桁架结构形式,这种结构自重轻,制造过程焊接变形小. 三. 小车架
对于桥式起重机，当跨度 S≤10m 时,ΔS=± 2mm，S>10m 时,ΔS=±[2+0.1(s-10)]mm， 在国标 GB/T14405-93 还规定，对于单侧具有水平导向轮的起重机,ΔS 可以取其 1.5 倍，当 采用焊接连接结构端梁及角型轴承箱装车轮的结构时, ΔS=± 5mm，每对车轮测出的跨度 相对差不大于 5mm 。
基于对主梁水平弯曲同样的原因，起重机桥架组装时，正轨箱形梁预制小车轨道外弯， 即小车轨距中间大两头小，形成棒槌形。GB/T 14405-93 规定对于 Gn≤50t 的正轨箱形梁及 半偏轨箱形梁,端部±2mm,在跨中 S≤19.5m 时+1～＋5mm,
S>19.5m 时＋1～＋7mm 对于其他形式梁为±3mm JB/T 3695-94 ：±3mm 9. 同截面小车轨道高低差Δh 两根主梁同一截面轨道高低不平将使小车倾斜,引起受力和运行状况的恶化.如果各截面 上高低差相差较大,而主梁和小车架的变形不足以补偿时,小车的四个轮子会有一个悬空,使 其余三个车轮的轮压增大,如果这个车轮是主动轮,这个车轮不接触轨道而空转,而另一侧主 动车轮接触轨道运行,形成车体外斜,引起啃轨.因此必须限制同截面小车轨道的高低差， 轨距 K≤2m 时， Δh≤3mm， 2<K<6.6m 时,. Δh≤0.0015Kmm K≥6.6m 时, Δh≤10mm 10. 小车轨道顶部的局部平面度公差Δhr 除了需要知道同截面小车轨道的高低差外，还需要知道两根轨道在同一个平面内的多点 平面度，因此，比同截面小车轨道高低差更能体现小车是否四点同时接触轨道。 Δhr≤0.001Wc 或者Δhr≤0.001K。 其中 Wc 为小车的前后轮基距,K 为轨距 11. 小车轨道接头质量要求 小车轨道在接头处出现错位、间隙、高低差等缺陷对小车车轮的寿命有直接的影响，而 且同时伴有噪音、冲击，因此，小车轨道接头最好在焊接后打磨光滑平整。 轨道接头处的高低差 d≤1mm； 轨道接头处的头部间隙 e≤2mm； 轨道接头处的侧向错位 f≤1mm； 对于正轨箱形梁，接头处应设在筋板上方，偏离筋板的误差应不大于 15mm。GB/T 14405-93 还规定：两端最短一段轨道长度应不小于 1.5m,并在端部加挡铁。 12. 桥架对角线差 若大车跨度相等，轮距也相等，但如果对角线偏差大，则四个走行轮形成一个平行四边 形，即同是主动轮或从动轮一前一后运行，易引起大车车体倾斜，形成啃轨和噪音，因此需 要控制车轮的对角线差需要进行控制。由于车轮的对角线差不容易测量，所以用测量桥架对
施工作业(工艺)文件
起重机械安装编号：作业工艺文件安徽江淮起重运输机械有限公司电动单梁悬挂起重机安装工艺本工艺对起重机安装施工准备、方法、技术措施和工程质量作了原则上的规定，是企业施工人员的施工指导依据。
一、施工程序基础验收。
设备开箱验收、安装方案编制、轨道安装、小车安装、起重机结构件安装、大车运行机构安装、小车运行机构安装、安全装置、起重机运转试验、交工验收。
二、安装前的准备工作及安装要求。
首先，开箱验收，清点零部件数量和随即文件。
其次，外观检查所有机件和金属结构件有无损坏，观察油漆涂层的破损和机件的锈蚀情况，对所检查出的缺陷，要认真记录，并按照技术要求修理或调整好，特别对金属结构件部分的缺陷，必须在地面校正好否则不许吊装，消除污渍，必要时拆下机件，特别十滚动轴承，清洗干净后重新组装。
最后，根据外观检查的结果，对照安装图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装的具体程序。
三、起重机轨道（大车运行轨道）安装1、轨道基地验收各部位的尺寸偏差应符合设计图纸和《起重机安装工程施工及验收规范》的有关要求。
2、轨道质量检查若发现轨道由弯曲等变形，应校正后才能安装，校正方法：用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法，查明弯曲所在部位，然后在凸起处用轨道调直器或千斤顶去顶，必要时可用大锤在凸起处锤击。
3、轨道安装在基础上划上安装中心基准线，将轨道铺上，轨道的安装方法很多，视条件不同而异，主要有压板固定法、钩形螺杆固定法、焊接和螺栓联用固定法等等，无论用哪种方法，在每根钢轨接头处都必须填实，特别对铺在枕木上的钢轨，更应该注意，钢轨接头需要标准鱼尾板联接。
轨道安装后，对轨道与基础中心偏差、轨道跨度、轨道不直度、轨道顶标高、轨道接头处间隙和高低差，等等。
进行全面检查调整，均应符合设计图纸和《起重机设备安装工程施工及验收规范》的有关要求。
四、小车安装在制造厂整台安装好的小车到现场稍微调整即可安装在桥架上，由于超宽而分开运输的大吨位或特殊起重机的小车，则需重新组装，重新组装后的小车，应检查小车轮的尺寸，是否符合技术要求。
起重机焊接结构件制造工艺规程
桥式起重机结构件制造工艺规程一、材料预处理1、原材料装卸货与转移时必须采用专用吊具:配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。
在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。
原材料水平或垂直码(堆)放时必须垫实靠牢,使其处于不受力的自然状态。
暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施,远离热源与潮湿处搁置,并用明显记号标明材质与规格型号。
2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理,使其金属表面呈均匀的近白色。
表面处理完毕后立即喷刷薄层(干燥时间不得超过4min)的硅酸锌防锈底漆。
禁止使用在气割与焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。
3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板,卷板在开卷矫平机上矫平。
4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm与厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。
整形方法为:机床整形或人工冷作整形。
人工整形时禁止直接锤击原材料,必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。
不允许火焰整形。
5、型材的初始弯曲程度为:1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。
矫直方法为:型钢矫直机滚压或油压机顶压。
较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。
6、润滑与液压油路的钢管进行酸洗处理。
处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆,漆后油封二口以防止内壁再次氧化。
有色金属管与橡胶管须经压风吹净其内壁,然后封堵二口待用。
二、原材料下料1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸(主要针对主梁腹板)的要求,以达到科学合理的拼料。
在选择原材料下料时,起重机桥架用材处于最优先地位,以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。
2、原材料下料必须有整体下料的概念,主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑,画好经讨论的排料图再行下料。
下料规则为:先下大料再下小料,先大再小先长后短相互套料,使整台行车的材料利用率达到95％以上。
3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。
起重机制造
二、主要机加工件
卷筒的加工可分为以下三种情况 1、整体加工 钢板卷制而成，粗加工后，利用车床或铣床在 卷筒表面整体加工成螺旋形。精度高，要有相应 的车床。 2、四瓣拼焊而成 将两瓣圆柱形槽和螺旋槽的钢板在未焊之前先 加工出来，然后再拼接。绳槽易变形，精度差。 3、两瓣拼焊而成 内部为卷制好的光卷筒，将铸造好的螺旋槽套 在表面，精度好，工艺复杂，周期长。
二、主要机加工件
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式分为 自由锻和模锻，中小规模的用自由锻，大规模的 用模锻。利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造 方法。自由锻造是利用冲击力或压力使金属在上 下砧面间各个方向自由变形，不受任何限制而获 得所需形状及尺寸和一定机械性能的锻件的一种 加工方法，简称自由锻。 毛坯在加工前都要进行正火或退火处理，使 毛坯内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬 度，改善切削加工性能。调质处理在粗车之后， 半精车之前，是为了较好的物理性能。表面淬火 一般安排在精加工之前。
工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段
二、主要机加工件
1、卷筒装置 卷筒分为铸造和焊接卷筒两种，现在大多数采 用焊接卷筒。卷筒的材料主要是Q345，由钢板卷 制而成。卷成的圆柱度按照卷筒直径的不同分为 四级，最大不得超过5mm。 卷筒体允许同时存在环向对接焊缝和纵向对 接焊缝，纵向对接焊缝一般应在周长方向错开 200mm左右。所有对接焊缝都要进行UT检验。
四、结构件
腹板下料时，需放1-1.5L／1000的余量，为 避免焊缝集中，上、下盖板与腹板的接头应错开， 距离不小于200mm。腹板下料后长度误差为 10mm。腹板中心各两米不允许有对接焊缝。 (c)长短肋板下料 主梁的长短肋板的宽度尺寸只能小不能大 (1mm左右)。长度尺寸可允许有一定的误差 (±2mm以内)。肋板的4个角应为90。，尤其是肋 板与上盖板联接处的2个角更应严格保持直角， 以使装配后主梁的腹板与上盖板垂直，同时主梁 在长度方向上不会发生扭曲变形。
起重机制造工艺流程
起重机制造的工艺流程Crane manufacturing process我们公司主要生产桥、门式起重机，具有自行设计、研制能力和制造加工能力；我们的产品涉及到冶金、水工、电站、化工、造纸、造船、航空、航天、港口等行业，目前制造的起重机最大起重量为500t，最大起升高度达400米。
Our company mainly produces bridge, gantry crane, with our own design, development capabilities, manufacturing and processing capacity; of our products related to metallurgy, hydraulic, power, chemical industry, papermaking, shipbuilding, aviation, space, ports and other industries, the current manufacturing maximum starting weight of the crane 500t, maximum lifting height of up to 400 meters.在结构件制造方面，本公司具有较强的制造能力；有年处理能力达5万吨以上，具开卷、校平、剪切、抛丸、喷漆、烘干能力的预处理生产线一条；有数控切割设备5台；（6000X50000）；半自动切割60多台，CO2气体保护焊，埋弧自动焊（平、角焊）200多台；其他焊机300多台。
有各种剪板机，校平机、折弯机、卷板机等各种大型加工设备。
这些设备为提高结构件的制造能力提供了有力的保证。
In the structural parts manufacturing, our company has strong manufacturing capacity; have capacity of more than 5 million tons in a year, with open-book, school level, shearing, shot blasting, painting, drying capacity of a pre-processing production line; a numerical cutting equipment 5 sets; semi-automatic cutting more than 60 units, CO2 gas shielded welding, submerged arc welding (flat, angle welding) more than 200 units; other welding more than 300 units. A variety of shears, school-level machine, bending machine, rolling machine and other large-scale processing equipment. These devices to improve the structural parts of the manufacturing capacity to provide a strong guarantee.在机械加工方面，本公司的设备加工能力在长垣地区可以说是领先的，我们有16米的落地铣镗床，即将到厂的m=28，最大加工直径φ3150的大型滚齿机和大型立式车床，数控重型卧式车床、各种卧式镗床，立式铣加工中心等精、大、稀设备，为我们公司加工各种大型、高精度的零件提供了设备保证In mechanical processing, the processing capacity of the company's equipment can besaid in the Changyuan region's leading, we have 16 meters of floor milling and boring machine, upcoming visit to the factory m = 28, maximum machining diameter of φ3150 large-scale and large vertical lathe hobbing machine , CNC heavy duty horizontal lathe, all kinds of horizontal boring machine, vertical machining centers, precision milling, large, rare equipment for our processing of all kinds of large-scale, high-precision parts provided with equipment to ensure机械产品生产过程是指从原材料到机械产品出厂的全部生产过程。
起重机程序文件：16.特殊工序控制程序
1、目的为使起重机械安装、维修过程中的特殊工序得到控制，特制定本程序2、范围本文件规定了特殊工序控制的范围、程序、内容和要求，适用于特殊工序控制全过程。
3、引用标准TSG07-2019 《特种设备生产和充装单位许可规则》。
4、术语和定义4.1 特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和实验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如焊接、热处理等。
5、职责5.1 制造部工艺专业是策划特殊工序的管理部门。
负责根据产品质量特性和工序的要求，组织工序分析，提出特殊工序控制安排，负责对作业指导书的执行情况实施监督检查和考评。
5.2分公司是特殊工序控制的实施部门，应确保：1）按照特殊工序的规定要求组织实施过程控制；2）按特殊工序记录控制要求，建立和保持记录。
5.3 管理部机动专业对特殊工序的设备使用和维护进行监控，对设备进行鉴定认可；5.4综合部人力资源对特殊工序的操作人员组织培训和资格认可。
6、程序6.1特殊工序的确定结合特种设备安装维修许可项目特性及公司起重机安装维修的实际情况，确定起重机的特殊工序，需要进行特殊控制。
6.2焊接特殊工序焊缝分级根据起重机焊件的受力情况、重要程度、失效危害等因素，将焊缝划分为两个等级，并在设计、工艺文件中做出标志。
一级：重要焊缝，承受较大的静载荷，动载荷或交变载荷的焊件，焊缝破坏会导致产品失效或危及人员的生命安全。
二级：一般焊缝，承受较小的静载荷、动载荷的一般焊件，焊缝破坏会降低产品的性能，但不会导致产品失效或危及人员的生命安全。
起重机主梁的焊缝属于一级重要焊缝。
应对焊接全过程中（焊前准备、组焊、焊后处理）的薄弱环节设立控制点，进行重点控制。
6.3 焊接特殊工序质量控制的主要内容6.3.1 焊接特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法，试样的制取、工作介质、设备和环境条件等做出具体规定。
6.3.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。
主要工艺参数的变更，必须经过充分实验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
起重机械安装通用工艺
起重机械安装维修通用工艺受控状态是否编制部门：技术工程科审核：批准：青岛华荣起重机械有限公司目录一、引言 (1)二、安装前的准备工作及安装要求 (2)三、起重机轨道（大车运行轨道的安装） (3)四、安全装置的安装 (7)五、大车用电缆的安装 (7)六、导电装置 (8)七、桥式起重机结构的安装 (9)八、大车运行机构的安装检查 (11)九、小车的安装检查 (12)十、门式起重机和装卸结构的安装 (13)十一、起重机的架设 (15)十二、电线、电缆的敷设 (18)十三、电气设备的安装 (18)十四、电气设备的调整 (18)十五、电气线路的调整 (19)十六、穿绕起升钢丝绳 (19)十七、起重机的运转试验 (20)一、引言起重机的搬运和存放桥、门式起重机体积大、重量重，给搬运工作带来了一定的困难。
起重机在运输过程中由于中转、装卸、搬运和存放不当，会造成起重机的损坏和引起桥架变形，致使其修复困难，影响起重机质量，为此必须严加注意。
起重机由制造厂装运到使用单位所在的铁路货站、码头或厂矿内的专用线上之后，须进行卸车和搬运工作。
这时应特别注意避免桥架和机构的扭、弯和撞击等事故发生。
为此，必须遵守下列规定：1、首先要明确所吊物体的重量。
最好用两台汽车或履带、铁路港口等起重机从两头把桥架抬起来。
如梁用一台起重设备吊起来时，至少需捆扎两处，并需在各棱角处垫衬垫物，衬垫物可以用放木或半圆钢和或麻片等，以免切断绳索和损坏设备。
桥式起重机最好捆扎在车轮或主梁上，箱形结构，如捆扎主梁，为便于穿绳小，可在捆扎部位的走台板上开一个小量的方孔，禁止捆走台及其它机械零件。
行结构应捆扎在具有竖杆的节点处，禁止捆扎在不是节点的部位以及伸出外伸的杆件上。
对门式起重机或装卸桥则尽可能捆在接板与支腿连接的地方。
2、起吊时应先缓慢的试吊，当刚离车皮时，应检查吊重、松扣、切绳等现象，确认无问题后再正式起吊，缓慢平缓地放在以准备的车上，以便搬运。
自-600T浮式起重机制造工艺部分
目录1.工程概述ﻩ错误!未定义书签。
２．制造标准和质量要求 .............................................................................. 错误!未定义书签。
３.材料ﻩ错误!未定义书签。
3.1.钢材 .................................................................................................. 错误!未定义书签。
3.2．下料ﻩ错误!未定义书签。
３.３．外购件ﻩ错误!未定义书签。
3.４．铸锻件ﻩ错误!未定义书签。
3.5.焊材ﻩ错误!未定义书签。
３.６.涂料 .............................................................................................. 错误!未定义书签。
４.通用工艺要求 ............................................................................................ 错误!未定义书签。
4.1．零件矫正ﻩ错误!未定义书签。
４．２.零件除锈ﻩ错误!未定义书签。
4.3.焊接环境 .......................................................................................... 错误!未定义书签。
4.4.定位焊 .............................................................................................. 错误!未定义书签。
４.５.缺陷焊补 ...................................................................................... 错误!未定义书签。
施工作业(工艺)文件
××××起重机有限公司
起重机安装施工作业（工艺）文件 文件名称： 起重机安装维修通用工艺
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共6页 第4页
7.2.8 要做好停电的预防工作，并保证有效的刹住正在起升中的起重机。如在夜间进行架设工作时，应 在卷扬机处准备好不受电源影响的照明设备。以免停电时影响制动工作，并应在停电期间派人看守各 个部位，更不准任何人在悬空的起重机下停留。 7.2.9 为了检查架设工作是否完全正常，应先将被起升的起重机吊离地面 100-200mm 停等一段时间，仔 细检查所有起升设备和起升工具，有无不正确的地方，捆绑得是否牢固，起升钢丝绳在滑车中穿挂得 是否正确，导向滑轮固定得是否得当，起重机的重心是否找得合适，拖拉绳是否得力，桅杆支承座有 无异样等，只有确认各部分没有问题后，才允许做正式的架设起升工作。 7.2.10 卷扬机操作应平稳，尽量避免有急颤和抖动等情况出现。 7.2.11 采用汽车吊装时，在吊装前应对汽车吊各种技术参数和性能进行确认检查，都符合要求方可进 行吊装。 7.3 桥架吊装 7.3.1 采用桅杆吊装时，将桥架驱动部分及小车在地面组装好，将小车固定在桥架上，并在两头拴上绳 索，以便调正起重机的起吊位置，找好重心一次性起吊。摆放好后，再将司机室吊起找正位置与桥架 连为一体，再将栏杆斜梯固定在桥架上。 7.3.2 采用起车吊时，先将大车分成两件，并在两端拴上绳索，找好重心，分别起吊。起吊就位后， 在轨道上摆好，利用滚轮和撬杠将桥架拼装成一体。再调整好汽车吊的位置，起吊小车，调整大车的 位置以便安装小车。小车吊装好后，再分别将栏杆、司机室、斜梯等部件吊起与桥架焊牢。
××××起重机有限公司
起重机安装施工作业（工艺）文件 文件名称： 起重机安装维修通用工艺
(整理)起重机安装改造维修工艺标准
起重机安装工艺标准（作业指导书）1.适用范围本工艺标准适用于桥式起重机、门式起重机、单梁起重机、手动双梁起重机、电动葫芦双梁起重机的安装。
2.引用标准采用本工艺标准进行起重机安装作业时，尚需配备下列标准：《起重机械监督检验规程》国质检锅〔2002〕296号《起重机械安全规程》GB6067－1985《起重机试验规程和程序》GB/T5905－1986《通用桥式起重机》GB/T14405－1993《通用门式起重机》GB/T14406－1993《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278－98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231－96《起重机电气安装工程施工及验收规范》GB50256－963.工艺流程3.1施工准备3.1.1技术资料的准备a）收集、验证供货（制造）单位提供的有效资格证明、产品出厂合格证、安装使用维护说明书；属新产品或属制造单位首次提供的产品时，还应收集制造单位产品的型式试验报告。
b）收集施工单位对施工条件的自检报告及相关证明以及工程报验的批复报告。
c）维修、改造的项目，还应收集维修、改造部份的清单、主要部件合格证、改造部份经改造单位批准并签章的图样和计算资料。
d）备齐工程范围内的施工图纸及相关施工、验收标准。
3.1.2 施工机具及材料准备a）根据工程范围和施工图提出备料计划，按规定要求预备并运送到施工现场。
b) 按下列要求配齐备足常用施工机械和工具(起重设备可根据现场条件选用)：3.1.3 施工人员配备起重机安装必须配备有钳工、电工、起重工、焊工，所有作业人员必须具备相应的资格和上岗条件，在上岗前备齐有关的证件或复印件，建立作业人员管理名册。
3.1.4施工用检测装置起重机安装必备的检测装置有：3.2作业程序及工艺要求流程图3.2.1 设备开箱检验a）按装箱清单清点设备、附件及材料，核对其型号、规格及数量，作好记录，由设备供应商、建设单位、施工单位共同签字确认。
b）检查机电设备有无变形、损伤和锈蚀；检查钢丝绳是否完好、滑轮是否转动良好、无裂纹、轮缘是否破损；检查吊钩是否符合要求；检查其它零部件外观质量应无损坏、变形、锈蚀；记录检查结果，检查发现的问题应及时向建设单位报告，并要求其在规定时间内解决。
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本工艺适用于低碳钢以及有金属制成件的手弧焊1 材料1.1 焊接低碳钢制成件，采用结构钢焊条。
常用牌号“E4303”，焊条直径2mm 至5mm.2 设备和工具1.1 设备与防护用具a. 电焊机；b. 焊钳；c. 电缆；d. 面罩（配有护目镜）e. 劳保用品（皮手套、脚包等）。
2.2 工具a. 焊装夹具；b. 清渣小锤；c. 钢丝刷；d. 钢卷尺；e. 角尺。
3 工艺准备3.1 按图样要求制备焊接头或坡口。
3.2 根据焊接性质及焊接要求选用所需牌号的电焊条，并根据焊件的厚度和施工位置选择焊条直径，（如开关设备骨架焊接常采用直径3.2mm的“E4303”电焊条）。
3.3 电焊条使用前应经150℃至250℃温度下烘干1小时至2小时。
酸性焊条储存时间短且包装良好的，一般可不经烘干。
3.4 如用直流电焊机接线还需考虑极性的接法。
4 工艺过程及方法4.1 启动电焊机。
4.2 电焊钳夹持电焊条。
4.3 选定焊接电流。
主要依据所选定的电焊条直径以及焊缝的空间位置（平、立、横、仰焊），焊工技术熟练程度等来选择。
a. 试焊时燃弧不稳定，焊条易粘在焊件上，熔渣与铁不分离，在运条过程中熔渣超前，焊缝窄而高，则说明焊接电流选得太小；b. 试焊时熔渣猛烈而急剧地向运条反方向流动且熔渣不能良好覆盖铁水，铁水飞溅，产生咬边，则说明焊接电流选择得太大。
c. 试焊过程中，焊缝高度适中，焊缝两侧与母材结合良好，当焊条剩下30mm时，焊条呈微暗红色，则所选用焊接电流是适当的。
4.4 引弧焊接的引弧方法有两种，可任选一种：a. 碰击法：瞬时直接撞击焊接处引弧燃烧。
b. 擦弧法：从它处撞击引弧而拖到至焊接处才燃烧。
焊条从焊件引弧拉开速度不要太快，拉开的距离也不应当超过焊条的正常长度，用薄药焊条（一般包括直径为2.5mm以下的焊条），焊接弧长不超过焊条的直径，用厚药焊条焊接时应以短弧法进行。
4.5 焊条引燃电弧后，随着焊条熔化要均匀而连续的把焊条向熔池送进以保持一定的弧长。
a. 焊条送进速度应等于焊条熔化的速度，否则将使电弧过长而熄灭或电弧过短而短路，以至发生焊条与焊件粘住的现象；b. 弧长始终一致才能获得宽窄和高度基本不变的焊缝。
4.6 焊条沿焊缝移时要略向运动方向倾斜一定的角度，薄药焊条和焊件的垂直平面的夹角为15°至30°，以利熔渣和铁水流动。
焊接过程中焊条倾斜度还应视各种具体情况而定，例如在平焊缝上最佳的倾角是与焊接速度密切配合并保持熔渣紧跟焊接电弧后面1mm 至2mm处和缓流动。
4.7 焊接的时候，除了把焊条向焊件熔池均匀送进之处，还要兼顾两种动作;a. 焊条在电弧维持燃烧的情况下，沿焊缝移动，移动速度应保证焊接熔深适中。
b. 焊条沿着焊缝移动，若不作横向摆动则焊缝的熔宽小，其宽度依电弧移动而定（以一般速度移动时，熔宽约等于焊条直径的一倍半）；如果施工需要得出熔宽大的焊缝，则可在焊条沿焊缝移动的同时兼作横向摆动以得出具有各种“花纹”（八字形、三角形等）的加宽焊缝。
4.8 断弧有两种方法：a. 先缩短电弧而后尽快把焊条朝一侧移出弧坑以外熄灭；b. 用于焊接收尾时的拉断电弧，此时应缩短电弧将坑（火口）填满后在原处拉开灭弧或快速旋转焊条向焊接方向倒焊填坑断弧。
4.9 焊接过程更换焊条或其它原因需要断弧，而后需再在原处衔接焊接时：a. 先在弧坑稍前处（约离弧坑20mm）的待焊缝上引燃电弧，然后退回弧坑把整个弧坑熔满，除掉原先断弧时遗留下来的火口而后重新向待焊方向移动焊接；b. 从原弧坑上引燃电弧，开始时应拉长电弧加热弧坑，而后以正常的弧长继续沿待焊方向移动焊接。
4.10 为了保证焊接质量应特别注意如下几点：a. 根据原定的焊条直径（主要取决焊件的厚度）正确选择电流的大小；b. 保持正常的弧长，尽可能采用短弧焊接；版本4/0c. 整根焊条焊接过程中，尽量不要断弧；d. 保持焊条正确而匀速的送进速度，并沿焊缝作一定倾角的移动，必要时兼作横向摆动；e. 多层焊时每层表面应清理后再进行下层焊接。
5 工艺要求5.1 厚度小于2mm的板对接焊时装配间隙应不超过0.5mm，焊口边缘的切割熔渣与剪切毛刺应清除干净。
5.2 厚度为2至4mm的板，对接单面熔焊时，焊接处的边缘可不切削坡口，但应有2±0.5mm 的间隙。
5.3 厚度为3至6mm，对接两面焊时，焊接处边缘右不切削坡口，但应有3±0.5mm的间隙。
5.4 各种板类装配时，对接处的上下错口一般应小于板厚的1/3，两块不同厚度的板类装配，错口应小于其中较薄板厚度的1/3。
5.5 角钢支接焊时，错口应少于角钢厚度的1/3。
5.6 角钢与折弯板类对接焊时，错口应小于厚度的1/3。
5.7 两块折弯板对接焊时，其错口应小于厚度的1/3。
5.8对接错口扭曲计算按图1所示，H与h的差应不大于1.5mm。
5.9 如果图纸上要求开坡口，应按图纸上标注的坡口型式、尺寸进行焊接。
5.10 搭焊时，两板搭接量应不少于其中薄板厚度的4倍。
5.11 搭焊或T型焊的两板（不切削坡口时）须彼此严密贴合；a. T型焊或的局部间隙，不能超过2mm，其长度不能超过总长的15%；b. 搭焊的局部间隙不能超过1mm。
5.12 角焊的尺寸，须符合图纸规定，如果图纸上无明确规定的，其装配尺寸可按图2处理（图中“S”为两板较薄者的厚度）。
K局部间隙允许达1mm K局部间隙允许达2mm版本4/05.13 无论何种位置焊接，沿焊件与焊坡边界处，不准发生深达0.5mm咬边，超过时必须补焊，下列情况可作例外处理；a. 焊件厚度在6mm以上，咬边在1mm以下时，可用机械方法（如铣、砂轮等）消除，但基本金属与焊波之间须有缓和波度；b. 角钢或3mm钢板组成的开关设备骨架等部件只有非正面部位等不明显处存在有深度不大于1.5mm咬边时；c. 在保持结合部位的机械强度，不影响焊缝外观，而且焊接过程较难排脱的前提下(如转轴上臂与转轴的焊接等）可允许其结合处存在深度不大于1.5mm的咬边时。
5.14 焊波应均匀光洁：a. 焊波在不同断面上宽度及高度之差不能大于2mm，同时由一断面至另一断面之间必须有缓和的坡度，见图3（即图中X与Y之差不能大于2mm）。
b. 无论何种焊波，都要呈现金属光泽，既不能过烧（过烧的表现之一是焊波金属晶粒粗大以至烧穿），否则应铲除不良焊波进行重焊或补焊，新旧焊波的高度应符合本条a 款规定，但补焊后宽度X与Y之差允许不超过4mm，同时在两种断面之间须有缓和的坡度；c. 除规定要求外，任何焊波均不得损伤（不能磨光、重力锤击等）；焊波表面应进行清理（清除飞溅、焊渣、焊瘤或焊珠等），使焊波光洁。
5.15 焊缝金属和焊件金属之间，或焊缝金属中的局部应无未熔合，未焊透现象，如果存在则应按下列规定处理：a. 允许单面未焊透，深度不应超过板厚的20%，且最大不超过3mm，累计长度不超过焊缝总长20%的缺陷存在，否则应补焊。
b. 焊缝（焊波）边缘上未与焊件金属熔合的堆积金属（可视作焊瘤）按上述a款规定，否则应铲除清理、补焊。
5.16 无论何种焊接，都要将弧坑填满，否则应按咬边规定处理。
5.17 任何存在于焊缝或焊件金属的热影响区中的裂纹，尤其是对接头中的裂纹是不允许存在的，当发现裂纹时，应铲除并补焊。
5.18 有关气孔和夹渣的规定：a.有特殊不允许存在气孔和夹渣的部位，如开关设备自正面观察，门、面板、铰链等外露部份的焊缝，若有存在，应予消除。
b. 在符合强度和致密性要求的前提下，美观要求不高或不易察及的焊缝中允许存在少量气孔与夹渣。
5.19 对机械强度要求较高或承受主要负荷的主要支撑的均不得少焊或漏焊。
6 质量检查6.1 焊件应符合图样要求。
6.2 焊缝应符合5.4-5.19的要求。
7 注意事项7.1 焊接时，焊工与装配工均应穿戴规定的护用品。
7.2 焊接设备必须接地良好。
7.3 电焊场所周围应尽可能有遮光措施，防止弧光伤人。
7.4 电焊场所的自由工作面积一般应不小于3平方米，焊接场所应通风良好，清洁整齐，光线充足，并配备必要的灭火设备。
7.5 电焊工作时间内严禁堆放易燃、易爆品，在室外工作时与易燃易爆物最少应保持5M 以上距离，以防止发生事故。
7.6 焊接完毕应关闭电源，整理工具、清扫场所，确认没有起火危险后方可离去。
本工艺适用于直径不超过φ1.6实芯焊丝，结构钢的二氧化碳气体保护半自动和手工焊接。
1.材料1.1母材1.1.1 母材的机械性能和化学成份应分别符合：GB700-79《普通碳素结构钢技术条件》，GB699-65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》的规定。
1.2焊丝1.2.1焊丝应符合《二氧化碳气体保护焊用钢丝》的规定，并有质量合格证书。
1.3保护气体1.3.1二氧化碳气体纯度应不低于99%（体积法），其含量不超过0.005%（重量法）。
1.3.2对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于9.80665*10pa（10kg/cm）时应停止使用。
2.焊机2.1焊机应符合JB2754-81《二氧化碳弧焊机》的有关规定。
2.2焊机应有专人保养，定期检修。
3.焊接3.1焊前准备3.1.1必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。
3.1.2对焊机及附属设备严格进行检查，应确保电路、水路、气路及机械装置正常运转。
3.1.3焊丝、坡口及坡口周围10-20mm范围内必须保持清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等异物。
3.2焊接施工3.2.1必须根据被焊接结构，选择合理的焊接顺序。
3.2.2保护气体应有足够的流量并保持层流，应及时清除附在导点电嘴上和喷嘴上的飞溅物，确保良好的保护效果。
3.2.3焊接区域的风速应限制在1.0m/s以下，否则应采用挡风装置。
3.2.4应经常清理送丝软管内的污物，半自动焊接时，送丝管的曲率半径不得小于150 mm。
4.二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数选择4.1焊丝直径一般情况可根据表1选用焊丝。
4.2焊丝伸出长度4.2.1焊丝伸出长度与焊丝直径、焊接电流、焊接电压有关。
4.2.2焊接过程中，导电嘴到母材间距离一般为焊丝直径的10~15倍。
4.3焊接电流4.3.1在保证母材不被烧穿的原则下，应根据母材厚度、接头形式以及焊丝直径正确选用接电流。
4.3.2各种直径焊丝常用焊接电流规范表24.3.3立焊、仰焊，以及对接头横焊焊缝表面焊道施焊，当所用焊丝直径≥1.0mm，应选用较小焊接电流。
见表3表34.4电弧电压4.4.1电弧电压必须与焊接电流合理匹配4.4.2提高电弧电压，可显著增大焊缝宽度。
4.5焊接速度4.5.1半自动焊和手工焊时，焊接速度不超过30m/h。
4.6气体流量4.6.1当焊丝直径小于（a）φ1.2时，气体流量一般为6-15 l/min，焊丝直径大于或等于（a）φ1.2时，气体流量15-25 l/min。