水泥工业挤压联合粉磨工艺中辊压机重载轴承的润

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辊压机联合粉磨系统在水泥生产中的应用

辊压机联合粉磨系统在水泥生产中的应用摘要：针对贵州某厂水泥粉磨系统电耗高，稳定性差等问题，利用最新的辊压机联合粉磨系统对其进行了一系列的技术改造和工艺参数的优化，不仅使得水泥粉磨电耗大幅下降，而且提高了设备的运转率，为企业在激烈的市场竞争中站稳脚步。

关键词：辊压机；联合粉磨；电耗；一、概述贵州某厂现有1条2500t/d熟料生产线，实际生产能力为2750t/d，年产熟料约85万t。

现有2套水泥粉磨系统，采用3.8mx13m球磨机闭路粉磨系统，系统产量~70t/h（P.O42.5），粉磨工段电耗约40kW.h/t，年产水泥约100万t。

其中现有的水泥磨主机设备装机功率如下：1.水泥磨磨机（3.8x13）：2500kW2.水泥磨磨尾提升机（NSE400）：~55kW3.水泥磨选粉机（SX2000）：~90KW4.水泥磨排风机：400kW二、目前生产中存在问题经与业主讨论，生产中主要有以下三个问题：1.公司水泥粉磨系统稳定性较差，粉磨电耗较高；2.原料配料采用皮带秤计量，中控信号反馈波动较大，计量精度较差；3.水泥磨出磨提升机和入库提升机设备故障多，备品备件较难购买。

三、解决方案针对生产中遇到的以上问题，提出改造方案如下：1.关于水泥粉磨系统故障较多，电耗较高的问题。

考虑目前窑的熟料生产能力约2750t/d，即年产熟料约85万t，按熟料在各品种水泥的平均掺入量70%，厂内熟料完全转化为水泥则要求水泥磨系统年产量达到121万t，目前单套水泥粉磨系统台时产能约为70t/h，两套粉磨产能总计140t/h，粉磨电耗达到40kW.h/t；而目前国内比较先进的水泥厂家不仅单套水泥磨台式产量高，而且电耗较低。

随着市场竞争的日趋激烈，如何更好的节能降耗，降低成本，适应市场是我们必须考虑的事情。

因此，就目前粉磨系统而言提出如下方案：对2#水泥磨采用最新的辊压机联合粉磨系统进行改造，使现有2#水泥磨产能由70t/h提高到~170t/h，年运转率到达90%以上，年产水泥可达130万t，水泥磨与窑系统产能完全匹配，同时改造期间对现有生产基本无影响。

水泥磨辊压机的操作与控制

水泥磨辊压机的操作与控制首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辊压机的运行，确保辊压机系统运行平衡。

辊压机运行调节参数主要是挤压粉碎力（压力），磨辊转速，料饼厚度（辊缝尺寸）和控制辊压机电机电流。

a. 在确保系统安全的条件下尽可能适当地提高辊压机的压力，合理调节系统运行保护的延时程序，既有利提高辊压机作功能力，又有利于系统正常纠偏。

b. 一般规律是辊压机两主辊电流越高，说明辊压机作功越多，系统产量越高。

要求达到电机功率的60% 以上。

c. 根据挤压物料特性和磨机生产不同品种水泥时，确定辊压机垫片厚度和辊缝尺寸大小。

d. 重视辊压机下料点的位置，喂料要注意料仓物料离析导致偏辊，偏载。

因细料难以施压和形成“粒向破碎”。

所以，细粉越多，辊缝越小，功率越低。

e. 导料板插入深度越深，辊缝越小，功率越低，最终导致产量下降。

辊压机进料口到稳压仓下料点之间柱壁面上粘结细粉后，也影响辊压机产量。

f. 加强辊压机侧挡板的维护, 间隙控制在2 -5mm 之间较为合适, 经常检查侧挡板磨损状况, 防止磨损严重漏料。

g.定期检查辊压机辊面, 若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。

h. 防止辊压机振动而跳停的故障。

辊压机常见故障及分析处理1、辊压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：①辊压机气动阀板阀刚开启时常造成辊缝过大跳停；②辊缝偏差大跳停；③辊轴温差大跳停；④干油给油器故障跳停；⑤两辊异常振动，动、静辊电流不稳，挤压效果不佳等。

我们主要从辊压机的操作参数、以及入辊压机物料的性质等方面进行研究并采取措施。

具体如下：(1)辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀汽缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1／4处．使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。

水泥辊压机终粉磨工艺的实践

水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，主要用于将水泥生产过程中的粗磨料进行细磨，以获得所需的最终产品质量。

在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，一般包括以下几个步骤：
1. 进料系统：将粗磨料通过搬运设备输送到辊压机的进料口，确保料流的稳定和连续。

2. 辊压系统：在辊压机中，通过辊子的压力和摩擦力，将粗磨料进行细磨。

辊压机内部通常包含两个或三个磨辊，它们之间的间隙可以调节，以控制磨碎程度。

3. 分选系统：在辊压机的出料口附近设置分选器，通过分离出不符合要求的粉末颗粒，确保终粉产品的粒度分布符合要求。

4. 输送系统：将终粉产品通过输送设备输送到储存仓或装车点，以备后续使用或销售。

在实践中，水泥辊压机终粉磨工艺需要根据具体水泥生产线的情况和产品要求进行相应的调整和优化。

主要考虑以下几个因素：
1. 辊压机参数的调整：包括磨辊间隙、磨辊转速、辊压力等参数的设定，以使得磨磨料达到期望的细度和稳定性。

2. 分选系统的优化：通过调整分选器的风速和篦板的布局，控制终粉产品的粒度分布。

3. 辅助设备的配合：如加热设备、冷却设备等，用于控制辊压机的温度和磨磨料的湿度，以保证终粉产品的质量稳定。

总之，在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的终粉产品质量和产能。

水泥行业设备工况特点及润滑方案浅析

水泥行业设备工况特点及润滑方案浅析摘要：在现代社会经济发展中，水泥属于非常重要的基础性材料，提升水泥行业发展水平，将直接影响到我国经济建设质量。

结合目前的实际情况来看，我国水泥行业在发展中，存在比较明显的过剩问题，行业经济效益不断下降，甚至部分企业出现了停产或者是减产等现象。

突进，基于供给侧不断改革的基础上，采取联合重组策略，对现有的组织结构以及产业布局等进行优化与完善，是水泥行业去产能的重要策略。

因为我国建筑行业以及水利运输行业发展交流，也对水泥使用提出了更高的需求。

本文主要针对水泥行业设备工况特点进行了深入分析，并结合实际情况制定出了完善的润滑方案，希望能为相关人员提供合理的参考依据。

关键词：水泥行业；设备工况；特点；润滑方案对于不同地区的水泥市场而言，在发展规模上具有一定的差异，行业集中程度比较低，在水泥市场未来发展中，需要进行并购整合，从区域竞争向全国性竞争的方向发生转变。

在国家产业政策全面实施的背景下，原本比较分散的水泥市场，逐渐向重组与整合的方向发生转变。

在面对大型企业时，应鼓励进行联合重组，对于具有一定优势的企业，应该将其并购到困难企业中，替换掉落后的工艺设备与技术，通过采取先进的设备与技术，不仅可以提升产业集中程度，同时对于提升资源使用效率也有着非常重要的作用。

1、水泥行业生产工艺流程与设备1.1矿山开采针对于矿山开采工作而言，就是将矿体表面存在的土层进行转移，然后再采取爆破的形式，将石灰石炸成碎块，方便后期开采工作可以实现顺利开展。

对于爆破之后形成的碎石，将其运输到粉碎设备当中进行粉碎处理，为接下来的混合配制做好准备工作。

与工程机械行业设备相比，矿山开采设备具有一定的相似性，一般主要涉及到了凿岩机、挖掘机、矿用自卸车以及运输机等。

1.2水泥生产对于水泥生产环节重要可以划分为两个阶段：第一，生料生产。

将矿山开采之后形成的破碎石灰石与砂石、泥土以及铁矿渣之间进行融合，在混合过程中一定要严格按照相应比例，然后输送到生料磨当中进行粉碎处理。

HFCG辊压机及其挤压联合粉磨技术进展

了辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振；辊压机辊面的耐磨及其修复；重要零部件的配套工
压机＋４２３磨机。其中ＨＦＧ１０１０压．ｍＸ１ｍ球Ｃ６—４辊机＋．Ｘ１ｍ球磨机是目前水泥磨系统普遍采用的中４２３
在局限，辊压机的整体质量和运行水平并不高，使
一
些应用企业在收获粉磨增产节能的同时，也经受
设备故障频发、运转率低下的苦恼，可谓 “ 到了尝
甜头，吃尽了苦头 ” ，而更多的企业则是 “ 上而想
２挤压联合粉磨工艺技术进展
术在我国新型干法水泥生产中大面积应用奠定了坚
ＨＦＧ８ — ６辊压机配４２×１ｍ水泥磨的挤压联Ｃ１０１０．３合粉磨系统，开路磨产量可达２０／，闭路磨可达１ｔｈ
２０／以上。ＨＣ辊压机２０年获安徽省名牌、中２ｔｈＦＧ０７国名牌产品称号。 “ 型新型干法水泥生产线粉磨大关键装备的研发与应用 ”研究成果２１年获国家科０１技进步二等奖。
术，２国家级鉴定验收成果。这一时期的ＨＦＧ项Ｃ辊压机增产节能优势进一步提高，市场进一步扩大。１３快速发展阶段（Ｄ０．２０年至今）通过国家 “ ６ ” 计划引导项目 “ 型辊压机８３大

水泥联合粉磨系统中辊压机的维护与保养

水泥联合粉磨系统中辊压机的维护与保养发布时间：2022-03-24T06:52:55.342Z 来源：《工程建设标准化》2021年12月第23期作者：梁钢[导读] 辊压机作为水泥联合粉磨系统的重要组成部分，在日常运行中经常会因辊缝过大出现跳停故障梁钢新疆和静天山水泥有限责任公司新疆和静县841300摘要：辊压机作为水泥联合粉磨系统的重要组成部分，在日常运行中经常会因辊缝过大出现跳停故障，会直接影响到水泥联合粉磨系统的正常使用。

为此，本文对水泥联合粉磨系统中辊压机的主要技术参数及原理进行了简要分析，并结合辐压机系统常见故障处理方案，针对水泥联合粉磨系统中辊压机的维护与保养展开了深入探究。

关键词：水泥粉磨系统；辊压机；维护；保养目前，水泥联合粉磨系统在水泥企业中已得到充分应用，且取得了显著成效。

而辊压机作为水泥联合粉磨系统正常运行的基础与前提，其工作状态会直接影响到水泥联合粉磨系统的工作质量。

为此，辊压机的日常维护与保养工作就显得尤为重要，并且引起了各大企业的高度重视。

这就要求相关企业与工作人员认真落实好辊压机的维护与保养工作，确保水泥联合粉磨系统的高效运行。

一、水泥联合粉磨系统中辊压机分析（一）辊压机的主要技术参数在水泥联合粉磨系统中，辊压机属于一种十分关键的技术设备，整体是由两个相向同步转动的挤压辊共同构成的，分别为固定辊与活动辊，详细技术参数见表1。

（二）辊压机的工作原理在辊压机运行状态下，将物料从挤压辊上方置入，由挤压辊将物料输送到辊间，在高压作用下，物料就会变成密实的料饼，最后由辊压机下方排出。

在这种生产模式下，料饼既含有一定比例的细粒成品，非成品顆粒内部也会产生大量的裂纹，这就能够在后续粉碎过程中，大大降低粉磨能耗[1]。

二、辐压机系统常见故障处理方案（一）辊压机气动阀板阀刚开启，经常因辊缝过大引起跳停故障分析:在开启辊压机气动闸板阀的瞬间，料柱会对辊子产生较大的冲力。

在这种情况，若液压系统无法及时进行纠偏，辊压机就会因辊缝过大出现跳停故障。

辊压机联合水泥粉磨系统调试运行

辊压机联合水泥粉磨系统调试运行信息反馈的重点关注这里的双闭路联合水泥粉磨系统（以下简称系统）带料调试运行至今，没有得到一个理想的结果，其存在的信息反馈疑问比较多是影响系统操作和运行调试的主要障碍，其中各反馈值都需要校对核准、信息反馈的疑问得到有效破解才能使调试顺利进行下去。

现就系统调试需要关注的重要反馈信息谈下个人的看法，以为系统调试工作顺利提供一个参考。

在此，首先要明确系统的机械、电器、自动化等设备以及各方面信息反馈都是为系统工艺服务的，在系统带料运行前要保证机械、电器设备安装没有疑问，电器设备安装、接线正确，系统反馈信息准确，程序保护联锁符合系统工艺要求，这些都应在单机、联动试车时落实好检验好。

然后通过单机、联动试车检验机械设备没有问题、校对信息反馈准确、联锁保护完好、程序运行良好方可带料试运行。

针对目前系统调试情况，其系统存在的信息反馈疑问都需要得到有效的破解与核准，应予重点关注。

一、系统各点负压反馈信息和系统各风阀的校对，不容忽视。

大布袋收尘器进出口负压值，其反馈决定着系统的用风，根据其反馈调整系统风阀的开度，同时通过其压差的变化来判断大布袋工作是否正常；V选进出口负压值，其反馈决定着物料在系统中的变化情况，同时通过其压差的变化情况来判断V选的功效并根据其变化调整粗粉入磨系统的量，再通过其出口与大布袋入口负压的差值来判断高效选粉机（以下简称高选）的风量是否合适来做及时调整，决定着系统物料的变化；磨尾收尘进出口负压值的反馈是操控磨机运行的重要参考依据，决定着物料在磨内的研磨效果，其差值也是判断磨尾收尘器工作是否正常的依据。

对此，中控操作员要如实做好负压反馈信息记录存档，以便设备、故障等分析查找原因。

双闭路联合水泥粉磨系统，风在系统运行中的作用是非常重要的。

系统中的细粉和微粉都是通过风在工艺管道中输送的，风是否用的合适决定着物料在辊压机循环系统、磨机循环系统中的平衡，而用风的多少以及风速等都是通过负压的反馈来判断的。

辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作

辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。

自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。

截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。

正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。

随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。

伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。

辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。

由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。

辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。

所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。

本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。

2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。

喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。

因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。

为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。

如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。

即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。

辊压机球磨机联合粉磨工艺流程

辊压机球磨机联合粉磨工艺流程引言辊压机球磨机联合粉磨工艺是一种常用的矿石粉磨工艺，适用于金属矿山、非金属矿山等行业。

该工艺通过辊压机和球磨机的联合作业，能够更有效地将原料粉碎为所需的细度，提高产能和产品质量。

本文将详细描述辊压机球磨机联合粉磨工艺的步骤和流程。

工艺流程1. 原料准备在开始粉磨工艺之前，需要对原料进行准备和处理。

通常情况下，原料需要经过采掘、运输和储存等环节后才能使用。

在这些环节中，需要确保原料的质量和含水率符合要求，并进行必要的筛分、除尘等处理。

2. 辊压机预处理辊压机是辊式粉碎设备，主要用于将原料初步粉碎为适当大小的颗粒。

在辊压机预处理阶段，需要调整辊轮间隙和辊轮转速等参数，以控制颗粒的大小和形状。

辊压机通常采用两辊或四辊结构，通过辊轮的旋转和挤压作用，将原料压碎。

3. 球磨机精细磨矿球磨机是一种旋转式粉碎设备，主要用于将原料进一步粉碎为所需的细度。

在球磨机精细磨矿阶段，需要调整球磨机转速、填料比例和球体尺寸等参数，以控制粉矿的细度和产量。

球磨机通常由转筒、进料装置、出料装置、传动装置和电气控制系统等组成。

4. 辊压机球磨机联合作业在辊压机预处理和球磨机精细磨矿阶段之间，需要将辊压机和球磨机进行联合作业。

具体步骤如下：4.1 原料进料将经过辊压机预处理的原料通过输送带或斗式提升机等设备送入球磨机。

4.2 辊压机与球磨机协同工作在原料进入球磨机后，同时启动辊压机和球磨机，使其同时运行。

辊压机负责将原料初步粉碎，球磨机负责将原料进一步粉碎为所需的细度。

4.3 控制参数调整根据实际情况和生产要求，及时调整辊压机和球磨机的转速、进料量、出料量等参数，以控制粉矿的细度和产量。

4.4 粉矿出料经过联合作业后的粉矿通过球磨机的出料装置排出，并经过筛分装置进行筛分，得到所需的产品。

5. 粉矿处理经过辊压机球磨机联合作业后得到的粉矿需要进行处理和加工。

通常情况下，需要对粉矿进行干法或湿法分级、除尘、干燥等处理，以满足产品质量要求。

挤压联合粉磨工艺中多仓管磨机参数的选择与调整

片状、条状结构，标准许多裂纹，易磨性大大改善。挤压后的料饼中２ｉｌ以下颗粒占６％～Ｏｒｎｌ０７％，为后续设置的管Ｊ窘机
高产、低耗创造了先决条件。
辊压机技术历经２多年的发展与完善，原设备Ｏ
０引言
型干法水泥企业为例，在生料制备过程中积极采用技术成熟而先进的立磨（磨）粉磨工艺替代传统辊的管（）磨机粉磨工艺，获得了优质、高产、低球消耗的综合技术经济效果。新型干法线或粉磨站的水泥制成系统，大多数采用多仓管磨机作为终粉磨制备成品。由于立磨（辊磨）和辊压机与管磨机的粉磨籽『同，采用前生不两种设备作为终粉磨制得的成品颗粒形貌呈多角形、
取堆焊硬质合金层的办法解决。国外公司则注重于整体铸造，选用机械性能优良的耐磨材料以及优化设计辊面形状，使辊面工作寿命显著提高。据资料介绍：德国洪堡公司推出的柱钉式辊面结构，辊面
保证寿命达１０～００。该结构形式的辊面采用４０２０００ｈ
粉磨拨术
采用备辊的方式确保在较短的时间内能够及时更换
１０ｔ以上，吨水泥粉磨电耗２Ｗｔｔ国内属领２ｈ／４ｋｄ，在
先水平。
表２３．泥力学性能２５
抗折强度（Ｐ）Ｍａ
１ｄ
２４＿
磨损严重的辊进行堆焊维修，这样比停机堆焊更节省时间，能够大大减少对生产过程的影响。采用挤压联合粉磨工艺，管磨机前对物料的处理仍属预粉磨范畴。由于物料挤压循环次数多，允许辊压机消耗更多的能量，可使整个粉磨系统节能实现最大化，该工艺能使后续管磨机的增效系数达２以上。经挤压、打散分级后的入磨物料粒度均＜１ｍ，系统产量大幅度提高，粉磨电耗显著降低，ｍ已成为目前管磨机终粉磨系统的首选工艺。

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级

联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级发布时间：2022-07-13T07:44:01.942Z 来源：《福光技术》2022年15期作者：杨晓鹏[导读] 本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

新疆圣雄能源股份有限公司水泥厂新疆吐鲁番 838100摘要：近几年，随着国民经济增长步入新常态，也驱使着水泥工业面对市场变化，结合自身实际进行工艺优化升级，并通过工艺技术改造实现企业转型升级，为企业健康、长远发展注入新动力，推动水泥工业实现规模扩张向注重质量效益转变。

本文也结合某企业水泥生产实际，对其生产工艺、技术存在问题进行分析，并在此基础上提出工艺技术改造方案和措施，经过一系列技术改造措施应用以后，无论是水泥生产效率、生产成本，还是水泥生产量及质量均得到显著提高。

本文对联合粉磨工艺之辊压机系统的优化升级进行探讨，以供参考。

关键词：联合粉磨；辊压机系统引言：磨削系统在工艺流程，产量增加和节能方面都有各自的优缺点，决定了磨削过程具有更高的磨削效率和能量利用率。

但是，目前辊压机研磨产生的粒度分布范围较窄，其后的水泥产品凝结时间也很长，同时需水量等技术指标也限制了辊压机直接生产水泥产品的比例，限制了其发展。

因此，辊压机用于整个研磨过程，中间作业的比例越高，整个研磨系统的节能效果就越好。

一、联合粉磨系统的发展与现状水泥粉磨技术的发展目前呈现出了一种多元化的趋势，其发展大体可以分成两个阶段：第一个阶段是从1950年到1970年，人们不断优化和改进了球磨机及其配套设备；第二个阶段是从1970年以来的这段时间，在此期间挤压磨削技术在不断地完善和发展。

目前，我国的水泥工业的生产规模也随着经济的发展而不断壮大，人们更加重视水泥粉磨系统能够在提升产量的同时降低能耗的利用。

首先，人们为了节约投资成、简化工艺流程，希望能寻找到单一的研磨设备要进行生产，并不断降低能耗。

因此，人们开发了磨床以及各种磨机。

此外，相关人员还开发了包括组合磨削系统以及预磨系统等在内的具有低能耗的磨削工艺。

挤压联合粉磨工艺和半终粉磨工艺的优选方案

挤压联合粉磨工艺和半终粉磨工艺的优选方案1 概述HFCG系列辊压机和SF系列打散分级机是合肥水泥研究设计院在“七五”、“八五”期间先后研制开发的新型增产节能粉碎设备。

自八十年代中期首台辊压机问世并应用于水泥粉磨以来，其显著的增产节能效果受到国际水泥界的普遍重视。

辊压机应用高压料层粉碎的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量可达20-35％，＜2mm的物料达到 70％以上。

并且所有经挤压的物料颗粒都存在大量的裂纹，使后续球磨机系统的粉磨状况大为改善，从而大幅度降低粉磨系统的单产电耗。

与辊压机相配套，我院自行研制开发出具有独立知识产权的国家专利产品新型打散分级设备SF系列打散分级机。

该设备与辊压机闭路，构成一种全新的挤压粉磨工艺——挤压联合粉磨工艺。

同时，由于打散机的分级作用，解决了因大颗粒进入选粉机，造成选粉机磨损严重的问题，这也使半终粉磨系统更加成熟、可靠。

打散分级机采用离心冲击破碎及空气动力学原理，集料饼打散与颗粒分级功能于一体，对被挤压后的料饼进行充分地打散和有效地分选，分级粒径可以从0.5-3.5mm 连续调节，大颗粒物料返回辊压机再次挤压，半成品送入球磨机继续粉磨或由选粉机分选至成品。

打散分级机与辊压机构成闭路，可消除因未被充分挤压的物料及边缘漏料对后续球磨系统产生的不良影响，进一步优化磨机系统工况，从而获得大幅度增产节能的效果。

2 应用范围挤压联合粉磨工艺和半终粉磨工艺可应用于年产20万吨以上水泥生产企业的水泥生料、水泥成品粉磨。

既适用于水泥生产企业的新线建设，也适用于老企业的技术改造扩建，可在原有传统粉磨工艺系统的基础上大幅度地提高系统产量，降低系统电耗和研磨体消耗，降低噪音，改善操作环境，提高企业的经济效益。

同时，这两种粉磨工艺系统也可应用于高炉矿渣、煤以及陶瓷、玻璃等建材行业和选矿行业中所有脆性矿物的粉磨作业中。

HFCG系列辊压机和SF系列打散分级机技术性能分见于表l和表2。

水泥磨操作工艺介绍

物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物
料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细
粉。
“包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于
B
磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓
可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输
送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达
1.中控室不允许有报警画面（报警或轻故障）。 2.现场的堵漏，对水泥磨系统漏风的重视，如袋收尘盖板漏风，磨尾锁风翻板不灵活漏风等。 3.操作员对数据的敏感性，多看、多问、多学习，勤下现场。 4.一个合格的操作员不仅要对中控操作画面熟悉，电流、温度、压力、振动，更要对现场设备、工艺、质量熟悉，操作员所具备的综合素质，什么都要问，懂电器、懂装备、懂工艺、懂质量。
3.如属级配或装载量原因所致，让步操作，到大修
时处理。如属原因5、相应处置。
2、磨机二仓饱磨原因及处理办法
观察点现象
斗提电流
下降
磨机电流
下降
一仓磨音
发闷
二仓磨音
发闷
1、喂料量过高；
2、喂料过快或脉动喂料；
故 3、钢球级配不合理或装载量少；
处
障原
4、磨内通风过高或过低；
理办
因 5、二仓隔仓板堵；
3.袋收尘的振打时间，设计1.０分钟一室振打一次，是否缩短到40秒，甚至30秒。这样，可以降低收尘阻力，通风顺畅，收尘效果好，又可以提高收尘袋子的使用寿命，调整振打时间，目的是使整个系统物料的稳定，风系统的稳定；
4.关于选粉机，检查密封槽与密封环的轴向间隙，发现磨损很大，使成品比表面积低、细度高，检修时应更换成耐磨钢板，入选粉机斜槽转向节处分料板改为活的（可调），使入选粉机两个下料口的物料更加合理，提高选粉效率。

HFCG160-120辊压机轴承位严重磨损应该采用哪种修复技术

HFCG160-120辊压机轴承位严重磨损应该采用哪种修复技术辊压机，又名挤压磨、辊压磨，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30—50%，经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20—35%，小于2mm占65—85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。

辊面采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。

辊压机技术在我国的引进和推广应用历经二十年，迄今为止，不论在设备制造技术或系统工艺技术方面都取得了长足的发展，设备制造技术的不断优化和系统工艺技术持续的推陈出新给这项新技术带来了强大的生命力，节能幅度达30%以上。

可以乐观地说，在目前能源极度紧缺的形势下，这项节能效果显著的粉磨新技术已经成为各水泥生产企业粉磨技术改造扩建项目的主要首选方案。

1、辊压机的工作原理：辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。

物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。

排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。

辊压机对物料进行有效粉碎采用的是大能量一次性输入的单颗粒粉碎群体化，亦即粒间粉碎的原理，其实现粉碎原理的方式是采用一对相向转动的磨辊，一只为活动辊，一只为固定辊。

其中活动辊轴承座与提供压力的液压系统相连，固定辊固装在主机架内腔。

活动辊在液压系统压力的作用下向物料施以高压，将持续通过两磨辊之间压力区的物料以挤压粉碎的方式有效粉碎。

通过高倍显微镜观察，可以发现被粉碎的物料表面布满裂纹，这说明不仅物料的粒度被大幅度减小，其易磨性也获得显著改善，这将对粉磨系统的大幅度增产节能起到至关重要的作用。

2、辊压机轴承位磨损分析：辊压机型号为HFCG160-120辊压机，功率为2*900KW，磨损量较为严重，轴承位单边磨损量达到了3mm 以上。

水泥粉磨设备之辊压机

本文介绍了辊压机及挤压粉磨技术装备与工艺，如耐磨辊面的全套修复方案，挤压联合粉磨及半终粉磨工艺的优化设计，挤压终粉磨工艺的研究与实践，水泥颗粒分布及形态的比较分析；大型水泥粉磨系统工艺方案的比较等方面的最新研究成果及其应用实践。

我国辊压机及挤压粉磨技术经过近二十年的研究与应用已日趋成熟，可以说基本解决了应用的一系列关键技术问题，尤其是通过工艺系统的深入研究和主机可靠性的提高，辊压机系统运转率已达到球磨机系统的水平，挤压粉磨的高效节能特点更加充分地以发挥。

从1999年至2002年7月间近50条水泥生产线相继应用的效果看，这一技术已成为1000t/d、2000t/d、2500t/d熟料等大型水泥生产线水泥粉磨系统的优选方案。

由于辊压机可以和打散分级机、球磨机、选粉机等构成多种粉磨工艺流程，满足不同生产线产品产量和质量的要求，因此，更符合水泥企业实施水泥新标准的要求。

本文就此阐述如下,供参考。

辊压机在我国已经历十余年的研究与应用，一方面体现出其高效节能的特点，另一方面由于设备的不成熟和我们对其固有特性认识不足，给早期的用户带来维护上的麻烦，使辊压机的推广应用受到较大阻力，其中辊压机辊面的耐磨设计及其修复；辊压机设备的振动；辊压机工艺参数的设计与调整等成为辊压机设备中急待解决的问题。

对于辊压机辊面耐磨技术，国内外各大水泥装备公司均投入大量的资金和精力加以研究，先后开发出整体铸造式、整体堆焊式、堆焊镶套式、硬质合金柱钉式、分块式以及硬质合金烧结式等。

其中整体铸造、整体堆焊属于早期技术；硬质合金柱钉式和硬质合金烧结式，因对物料中异物的敏感性强或因造价昂贵，未被广泛使用；分块式辊面由于受力的不合理性，在1996年以后即被否定；目前从耐磨设计的合理性以及使用、维护、更换等诸多因素综合考虑后，被认为适应强、综合性能最好的是堆焊镶套式。

由于堆焊镶套式辊面实现了磨辊母体与辊面耐磨层的分离，因此，就可以使用不同的材料和热处理工艺，以分别满足磨辊主轴的综合机械性能和辊面耐磨堆焊性能的需要。

水泥工业新型挤压粉磨技术

水泥工业新型挤压粉磨技术1. 引言水泥工业是建筑材料行业的重要组成部分，对于国民经济和社会发展具有重要意义。

粉磨技术是水泥生产过程中的关键环节，直接影响到产品质量和能耗。

传统的水泥粉磨方法存在一些问题，如能耗高、产量低等。

因此，开发新型挤压粉磨技术对于提高水泥工业的生产效率和产品质量具有重要意义。

本文将介绍水泥工业新型挤压粉磨技术的原理、特点以及应用前景。

2. 新型挤压粉磨技术的原理新型挤压粉磨技术是基于传统球磨机的改进而来。

其主要原理是通过在物料中加入适量的辅助材料，并利用辅助材料与物料之间的摩擦力和剪切力，实现物料的细化和混合。

具体来说，新型挤压粉磨技术包括以下几个步骤： - 原料预处理：将水泥原料进行破碎、筛分等预处理工序，以便提高后续挤压粉磨的效果。

- 辅助材料添加：向水泥原料中添加适量的辅助材料，如细砂、石灰等。

这些辅助材料能够增加物料的摩擦力和剪切力，有利于物料的细化和混合。

- 挤压粉磨：将经过预处理和添加辅助材料的水泥原料送入挤压粉磨机中进行粉磨。

挤压粉磨机通过辊子对物料进行挤压，并利用辊子之间的相对运动实现物料的细化和混合。

3. 新型挤压粉磨技术的特点新型挤压粉磨技术相比传统球磨机具有以下几个显著特点： - 能耗低：新型挤压粉磨技术采用了辅助材料加入和挤压粉磨机的结构优化，使得能耗大幅降低。

根据实际应用情况统计数据显示，新型挤压粉磨技术比传统球磨机的能耗降低了20%左右。

- 产量高：新型挤压粉磨技术在保证产品质量的前提下，能够实现较高的生产效率。

挤压粉磨机的结构设计使得物料得到更好的细化和混合，提高了产品产量。

- 产品质量稳定：新型挤压粉磨技术通过在物料中添加适量的辅助材料，能够有效改善物料的流动性和分散性，从而提高产品质量的稳定性。

- 设备维护简单：新型挤压粉磨技术采用了简化的设备结构，减少了设备维护和保养工作。

同时，由于能耗低，也减少了设备使用过程中的故障和损坏。

4. 新型挤压粉磨技术在水泥工业中的应用前景新型挤压粉磨技术具有广阔的应用前景，在水泥工业中具有以下几个方面的应用价值： - 提高生产效率：新型挤压粉磨技术能够实现较高的生产效率，提高水泥工业生产线的产能。