配件库存主要分析数据的计算方法
备品备件精益化管理
中亚公司备品备件精益化管理刘庆亮宗红左栋摘要：在管道运行管理中，为确保管道平稳运行，必然需要采购和储备一定数量的备品备件及机具设备等物资。
随着中亚天然气管道建设不断开展，输量不断提升，沿线设备的不断更新，主设备的类型和数量日益庞大, 在公司备品备件管理领域引入精益化管理理念，转变采办出入库等相关业务流程，实施先进的备品备件管理系统，通过合理有效的方法备件进行分类管理优化库存是势在必行的。
建立一套新的备品备件管理理念，成为公司当务之急。
精益化备品备件管理可以成为公司以后备品备件管理模式。
关键词：管道；备品备件；精益化管理随着中亚天然气管道建设不断开展，输量不断提升，沿线设备的不断更新，主设备的类型和数量日益庞大，所涉及的备品备件更专业广、种类多、数量大。
目前乌哈两合资公司解决备品备件问题的做法是储备大量备品备件，造成了许多不必要的资金占用和管理维护方面的人力、物力；备品定额制定方案的不慎，可能会造成极大的浪费；同时目前备品备件库存数量是否满足生产需要也缺乏科学系统研究。
在公司备品备件管理领域引入精益化管理理念，转变采办出入库等相关业务流程，实施先进的备品备件管理系统，建立一套新的备品备件管理理念，成为公司当务之急。
1．推行备品备件精益化管理的必要性（1）目前乌哈两合资公司备品备件管理目前中亚天然气管道各设备存在大型化、自动化、精密化、连续化、高速化、综合化的特点，各系统需要的备件品种上百种，件数上万，占用资金达几亿，但是仍然发生部分备件缺失，不能满足生产需要。
现将两合资公司备品备件管理存在的问题进行详细分析，问题如下：备件信息管理分散，无法做到信息资源共享，造成备件采购的盲目性；备件的库存资金很高；备件储备定额不科学；备件储存品种不合理；备件仓库管理制度不完善，查找备件要花费很长时间；备件编码系统不规范；缺乏库存分析系统，决策缺乏依据；备件管理人员的管理思想和观念陈旧，存在“多备少患”的错误思想。
汽车零配件库存管理制度
汽车零配件库存管理制度汽车零配件库存管理制度是指为了能够有效地管理和控制汽车零配件库存而制定的一系列规章制度和流程。
一个良好的库存管理制度可以帮助企业减少库存成本、提高库存周转率和满足客户需求，从而提升企业的竞争力和效益。
下面是一个关于汽车零配件库存管理制度的详细介绍：一、库存管理目标1.降低库存成本：通过精确的库存管理，减少库存积压带来的滞销、降价和过期风险。
2.提高库存周转率：优化供应链管理和订单处理，缩短库存占用时间，提高资金利用效率。
3.满足客户需求：确保库存及时、准确地满足客户需求，并减少缺货和延迟交货的现象。
4.优化供应链：与供应商和销售渠道建立良好的合作关系，确保供应链畅通和稳定经营。
二、库存分类和管理方法1.ABC分类法：将库存按照销售额或销售数量进行划分，A类为销售额或销售数量最高的产品，B类次之，C类最低。
根据不同的产品类别，进行不同的库存控制和管理。
2.FIFO原则：按照“先进先出”的原则，确保库存中的产品尽早出库，减少过期和滞销的风险。
3.安全库存：根据历史销售数据和供应情况，确定适当的安全库存水平，以应对突发需求和供应中断的影响。
4.定期盘点：定期对库存进行盘点，核实实际库存与系统记录的差异，并及时调整。
三、库存订货和补充1.订货量计算：根据销售预测和库存水平，计算合理的订货量，避免过多或过少的库存沉淀。
2.供应商管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，确保产品质量和供货的及时性。
3.补充订单：根据销售订单和库存情况，及时生成补充订单，保证库存能够及时补充，不影响交货时间。
四、库存跟踪和监控1.库存盘点：定期进行库存盘点，并记录实际库存和系统库存的差异。
2.库存周转率：监控库存周转率指标，确保库存能够及时流通，并及时调整采购和销售计划。
3.库存预警：根据库存水平和销售预测，设定合理的库存预警值，及时发现库存异常情况，并采取相应的措施。
五、库存损益和报废处理1.损益计算：及时计算库存的损益情况，追踪库存的成本、销售额和毛利润情况，及时发现问题。
关于配件盘点方式的汇报
关于配件盘点方式的汇报
配件盘点方式汇报
一、背景
本次配件盘点工作旨在全面梳理公司现有配件库存情况，确保配件数量与实际需求相匹配，提高库存周转率，降低积压风险。
盘点工作覆盖了公司所有仓库及生产线上的配件，盘点时间为XXXX年XX月XX日至XX月XX日。
二、盘点方法
本次盘点采用了以下几种方法：
1. 实地清点：对每个仓库及生产线上的配件进行实地清点，确保数量准确。
2. 系统核对：将仓库管理系统中的数据与实际库存进行核对，确保系统数据准确。
3. 抽样调查：对部分重点配件进行抽样调查，以评估整体库存情况。
三、盘点结果
经过一周的盘点工作，我们获得了以下结果：
1. 库存总量：公司现有配件库存总量为XXX种，总金额为XXX万元。
2. 积压情况：积压配件共计XXX种，总金额为XXX万元，占库存总量的XX%。
3. 损坏及过期情况：发现损坏及过期配件共计XXX种，总金额为XXX万元，占库存总量的XX%。
四、问题分析
根据盘点结果，我们发现以下问题：
1. 库存管理不规范：部分仓库管理混乱，配件摆放不规范，导致清点困难。
2. 采购计划不合理：部分配件采购过多，导致积压。
3. 损坏及过期配件处理不及时：部分损坏及过期配件未及时处理，影响库存质量。
五、改进措施
针对以上问题，我们提出以下改进措施：
1. 规范库存管理：建立仓库管理规范，明确配件摆放标准，提高清点效率。
2. 优化采购计划：加强与采购部门的沟通，合理制定配件采购计划，避免积压。
3. 及时处理损坏及过期配件：建立损坏及过期配件处理流程，确保及时处理，降低库存风险。
备品备件安全库存规定
备品备件安全库存规定备品备件是供应链管理中必不可少的一环，在面对供应链中可能出现的突发情况，如机器故障或物流延误的时候，备品备件可以为企业提供及时的支持。
然而，备品备件的采购和储存也需要遵守相应规定，以确保库存的安全和高效。
定义备品备件是指一种与组装成品相关的零部件和物料，它们是用于替换已经损坏或失效的原配件的零部件和物料。
备品备件是为了保证设备和车辆能够始终保持最佳性能而储备的。
备品备件安全库存的必要性备品备件的安全库存是企业中不可或缺的一部分。
合理的备品备件安全库存可以为企业解决生产过程中的各种问题，包括：1.抗风险：当生产遇到断电、设备故障、环境破坏或重大自然灾害时，备品备件可以提供最大程度的帮助来降低风险。
2.准时交货：当原料供应商交货迟到或提供次品时，备品备件可以帮助企业减少生产时间的浪费。
3.提高生产能力：备品备件可以提高生产线的可靠性，降低生产成本，并为客户提供更快速、更好的服务。
4.缓解库存风险：原料和成品库存处于不同风险级别，合理使用备品备件可以降低原料库存，减少库存成本。
备品备件安全库存的计算方法为了减少企业储备备品备件的成本和风险，必须按特定的计算公式确定备品储备总量。
备品备件安全库存的计算方法包括以下参数：•R：备品备件安全库存的数量•SS：用于期望库存达到的安全库存额度•d：日均消耗量•LT：作为备品备件交货时间的平均时间公式：R = SS + （d × LT）•SS：该值考虑了替代时间的变动、需求的不均匀性、PGM和附加品质规范。
因此，企业应当推行幸存者分析法，对替换故障的备品进行相关资料分析，以减少备品需求量的波动。
根据这个计算方法，企业可以调整配件库存，使其达到客户满意的程度，同时也使企业的经济效益达到最优。
备品备件按需采购的建议采购备品备件时，应遵循以下建议：1.根据相应产品和相关资料的不同，选择不同种类的备品备件，尽量选择质量好、耐用的备品备件。
2.进行需求分析，确定真正需要储备哪些备品备件，以避免库存过量导致的浪费。
备件安全库存规定标准(3篇)
第1篇一、概述备件安全库存规定标准是为了确保企业设备正常运行，降低设备故障停机时间，提高生产效率，同时减少库存成本，实现库存管理的科学化、规范化而制定。
本标准适用于企业内部备件库存管理，旨在明确备件安全库存的制定、审批、执行、监督等各个环节，确保备件供应的及时性和准确性。
二、定义1. 备件：指为确保设备正常运行而准备的各类零配件、易损件等。
2. 安全库存：指为保证设备正常运行，在正常库存基础上，额外储备的备件数量。
3. 备件安全库存定额：指根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，计算出的备件安全库存数量。
4. 备件库存周转率：指一定时期内备件库存的周转次数。
三、备件安全库存定额标准制定1. 收集资料：技术保障部门负责收集设备运行数据、故障历史记录、备件消耗情况等相关资料。
2. 分析数据：根据收集到的数据，分析设备故障原因、备件消耗规律，为备件安全库存定额提供依据。
3. 制定定额：根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，制定备件安全库存定额。
4. 审批修订：备件安全库存定额需经相关部门审核，必要时进行修订。
四、备件安全库存管理职责1. 技术保障部门：负责备件安全库存定额的制定、修订，以及备件消耗数据的收集和分析。
2. 生产部门：负责提出备件需求，配合技术保障部门进行备件安全库存定额的制定。
3. 储运部门：负责备件的安全储存、保管、出入库，以及补充备件库存。
4. 采购部门：负责备件采购或加工的审批，联系供应商，询价、议价、定价，保证按期采购或加工备件。
5. 财务部门：负责备件采购或加工合同的审批，并及时提供必要的资金。
6. 总经理：审批本程序文件，并实施监控。
五、备件安全库存管理流程1. 需求预测：根据设备运行周期、故障率、备件需求等因素，预测备件需求量。
2. 计算备件安全库存定额：根据需求预测，计算备件安全库存定额。
3. 采购备件：根据备件安全库存定额，制定采购计划，采购或加工备件。
4. 入库验收：对采购的备件进行验收，确保备件质量。
配件库存管理优化研究
配件库存管理优化研究近年来，随着科技的飞速发展，各行各业的物流管理都面临着新的挑战。
在这样的背景下，配件库存管理也成为了企业不可忽视的重要环节。
本文将探讨配件库存管理的优化研究，以期为企业提供更高效的管理方案。
一、库存管理的重要性库存是企业运作中不可或缺的一部分。
良好的库存管理可以帮助企业提高资金回报率、降低运营成本、提高客户满意度等。
而不合理的库存管理则会带来重大的风险，如资金占用过高、库存积压或断货等问题。
因此，进行配件库存管理的优化研究对企业的发展至关重要。
二、库存管理的挑战1.需求不确定性配件库存管理面临的第一个挑战是需求的不确定性。
由于市场变化多端，需求量可能随时发生变化，企业难以准确预测和掌控市场需求。
这就需要企业在库存管理中加强对市场需求的监测和分析，以便调整库存水平，避免过量或缺货的风险。
2.供应链不稳定性配件的供应链通常非常复杂，并且可能存在诸多的不稳定因素。
例如，供应商的产能问题、物流运输的延误或仓储设备的故障等，都可能会对配件的供应链造成影响。
因此，企业需要与供应商建立紧密的合作关系，共同应对供应链中的各种风险。
3.适时配送与库存成本之间的平衡在配件库存管理中，适时地提供所需的配件是非常重要的，但是这往往需要支付高额的运费以及承担一定的库存成本。
因此，企业需要在保证及时性的同时，努力降低运输和库存成本，通过优化供应链的设计和运作，寻求更好的平衡点。
三、配件库存管理的优化策略1.数据分析和预测企业可以通过数据分析和预测来更好地掌握市场需求的趋势和变化。
借助先进的数据分析工具和人工智能技术，企业可以快速准确地预测配件的需求量，并相应地调整库存水平，从而避免过多或过少的库存。
2.合理的仓储布局合理的仓储布局可以最大程度地提高配件的存储效率，并减少库存积压现象的发生。
企业应根据产品属性、销量和周转率等因素，合理规划仓储空间，并采用自动化仓储设备和流程，提高仓储效率，优化库存管理。
3.供应链合作与共享资源供应链合作是实现库存管理优化的重要手段。
配件库存主要分析数据的计算方法
首先必须对零件的ABC分类非常清楚其次探讨零件计划的主要指标（KPI）以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。
A,讲到库存分析，首先要有几个前提1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致2，零件和价格数据要保持最新3，零件的替代关系在系统里必须及时更新4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题1，零件满足率-客户满意度2，库存周转率-零件部门管理工作效率3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性5，服务水平-客户满意度6，单车零件销售额-零件销售绩效C,以下提供各类指标的参考数据一,AB无库存的零件项占总零件项的指标1，A=<1%2, B=<10%3，NA=<8%4,NB=<15%二,小于最低库存的零件项的指标1，A=<5%2, B=<20%3，NA=<10%4,NB=<25%三,订货状况的指标(品种)1,紧急订货比例=<30%2,A类零件占紧急订货的比例=<5%四,超出最大库存的零件货值1，A=<10%2, B=<15%3，NA=<15%4,NB=<20%五,C类零件的库存金额1,C类零件年增长2-3%六,NC类零件的库存金额1,与NA+NB货值的比例=<20%2,占总零件货值的比例=<2%七,周转率 3-41.A>4<52,B>3<4八,满足率(不含C类零件)>=92%1.A>=95%2.B>=90%D,零件满足率定义:按以往零件销售历史计算的零件需求,在现有库存的情况下满足下个月平均需求的概率有多高注意以下三点:1,库存数越高满足率也就越高2,这种概率需要波松表帮助计算3,满足率只计算A和B类零件4,满足率用来预先警告零件管理人员他们的库存情况 ,以便采取相应的改进行动平均月需求=过去12个月销售数量之和/(12/reorder period)如果平均月需求<10:---零件满足率查波松表如果平均月需求>10:---零件满足率计算公式为:可用库存数/(平均月需求+10)需要说明的是订货周期等于Reorder Period=Review Period + Lead-time正确的平均月需求基于此时间计算全部零件的满足率:总满足率=总和(每个零件的满足率* 12个月需求次数)/所有零件项需求次数的总和• 每个零件的满足率为月结时的数字• 12个月需求次数，不是数量例如以下三个零件：A 满足率= 98.6 需求次数= 9B 满足率= 80.9 需求次数= 10C 满足率= 100 需求次数= 25总满足率=(98.6 × 9+ 80.9 × 10 + 100 ×25)/(9+ 10 + 25)=95.37%E,周转率定义:周转率是12个月的零件销售成本同12个月的零件平均库存成本的比率• 这个比率表示在一年零件销售期间，零件库存被周转的次数例如：周转率为4，表示一年中零件销售实现了周转零件库存4次，或者说储存了平均三个月的库存• 较高的周转率表示健康的库存情况，但如果太高则可能出现供应率不足的问题，目前中国市场目标为3-4 • 周转率和订货设定的参数有关，设定的参数越大周转率越低，参数越小周转率越高周转率=一段时期的零件销售成本（一般为12个月）/一段时期的库存平均值（一般为12个月）* 均为平均成本要提高周转率就意味着:.增加零件销售在原有零件销售的基础上，增加附件，外销等.降低库存金额保持优化的库存结构（减少C零件）设定合理的订货参数（减少超储和欠储库存）例如:销售成本库存成本Jan 201,223 1,324,861Feb 220,281 1,281,321Mar 268,880 1,128,658Apr 236,890 1,256,088May 248,800 1,154,077 月平均库存= 16312731 / 12Jun 220,050 1,342,909 = 1,359,394Jul 240,200 1,531,203Aug 258,060 1,333,678Sep 264,000 1,356,932 周转率= 3119514 / 1359394Oct 333,660 1,555,844 = 2.3Nov 298,090 1,474,042Dec 329,380 1,573,118Total 3,119,514 16,312,731F,紧急订货比例紧急订货比例=(每月紧急订货的零件项（或货值）/每月总订货零件项（或货值）)*100%例如:总订货的零件项: 1,500 紧急订单项: 230紧急订货比例=(230/1500)*100=15.33%目标：总紧急订单比例，从项数到货值同总项数和货值的比例都应小于30% 按A，B，C类分别计算A-类< 0 – 5 %B-类< 5- 25 %C-类> 85 –100 %G,服务水平Service Degree(First Pick Availability)定义:库存可满足的零件数量和客户实际需求的零件数量的比率1,用来衡量库存供应客户需求时的效率2,全部需求被库存满足时即为100%，部分满足时计算出满足的比例3,也称为首次供货满足率，通常一个月计算一次首次供货满足率(%)=(可满足的零件项数/客户需求的零件项数)*100%例如:1,车间需求一个月内1000 项800 项完全满足40 项满足50% 的数量28 项满足25%的数量132 项完全不能满足满足率=((800x100% + 40x0.5 + 28x0.25 + 132x0)/1000)x100 = 82.7%例如:2,工单号 : SI304 日期 20/3/2006 客户 100000零件号需求数量库存可满足首次供货满足率1 100 1000 100%2 52 300 100%3 50 25 50%4 2 1 50%5 2 0 0%6 21 25 100%7 10 10 100%8 22 60 100%9 11 20 100%10 60 120 100%总计80%这里介绍另一种零件满足率的统计方法:单日零件供应满足率也可以叫即时供应率或满足率单日零件满足率=当日零件即时满足数量/日总需求零件数量单日总需求零件=日订货零件数量+当日零件即时满足数量例如Target>=90%日期客户需求总数量即时满足数量即时满足率1 570 509 89.3%2 622 593 95.34%3 470 434 92.34%4 413 409 99.03%5 742 690 93%.....31 732 646 88.25%统计该月目标达成率,如果超过本月31天中有10天满足率<90%则目标达成率=(31-10)/31=67.74%大家可以给自己设定能做到的即时满足率目标大家可以给自己设定能做到的目标达成率由以上两个数据评判自己库存的合理性H，C0 比例C0类别的零件占总库存成本的比例CO定义：死活，12个月或超过12个月没有销售记录的零件评价该指标的意义：体现库存的结构是否合理，库存利用的效率如何各品牌的目标可能由厂家的配件供应管理部门下达，所以不同品牌维修站目标数值不一定一样，某服务的品牌厂家给出的目标是<10%例如：一个经销商的库存结构如下：总库存额= 5,369,260 C0库存额=1,030,021C0比例=1,030,021/5,369,260=19.18%I,单车零件销售额每辆车次所销售的零件货值体现零件部的绩效Dealer 1 Dealer 2 Dealer 3 Dealer 4 Dealer 5 Turnover 42,756,237 30,090,957 38,016,833 36,266,833 24,678,532 Repair orders 12,230 8,520 14,395 12,650 10,725Parts Turnover/R.O 3,496 3,532 2,641 2,867 2,301J，其他重要数据1，库存项目数量2，报废率3，人工效率4，库存差异K，概要一，有效监控的前提1，确定目标数据2，每月根据实际数据和目标数据进行对比3，分析差异原因4，启动改进措施持续的检查调整库存和成本的结构二，库存管理采取的行动1，合理减少库存- 经济的A类零件和B类零件库存- 减少NC类零件库存- 加快C类零件的库存消耗2，减少成本- 减少紧急订货- 减少车间诊断错误维修不畅或者跟踪客户不及时等造成的死货 3，改进服务- 避免A类B类零件出现“0”库存- 增加满足率至>=95%*正确的零件正确的数量正确的时间下面是赠送的团队管理名言学习，不需要的朋友可以编辑删除谢谢1、沟通是管理的浓缩。
汽车配件库存分析及管理
汽车配件库存分析及管理增加销售或降低营运成本都可以扩大盈利，而增加盈利的最好方法之一，就必须有一个的良好的库存结构。
一、库存分析库存——是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。
按照经济用途可以分为：商品库存和辅助材料库存，根据存在的作用又可以分为：周期性库存、在途库存、安全库存或缓冲库存、投机库存、季节性库存、地域性库存与冷背库存。
1、为什么要建立库存库存是解决时空矛盾所必须的。
既然存在时间和空间的差异，就必须有库存。
所谓零库存是指“库存沉淀为零”，即：备件在采购、陪送、销售等一个或多个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
完全的零库存是不存在的,也不现实的。
配件库存的作用：维持服务与销售的稳定，应付市场的变化和用户的需求2、库存分析库存分析与控制是计划人员的重要工作，探索与总结库存分析与控制方法是提高计划业务水平的重要途径。
通过库存分析，将物料按不同的类别进行分析与控制，依据供需形势的准确判断，充分发掘它们不同的特点，进行计划细分，采取恰当的策略，实现公司经营的目标，解决降低库存投资（提高库存周转等）与为提高生产效率等对库存的需要的冲突。
库存结构分析方法对一个存储系统来说，库存结构影响物流周转速度，所以它也是衡量库存质量的一种标准。
根据库存周转率的相关概念和公司实际的维修特点，可以得到合理库存比例关系。
进而利用这个比例关系，得出实际库存中不良库存的部分。
库存周转率= 12个月的销售总成本/ 平均库存通过控制库存结构，减少不同环节的库存浪费，就能提高库存周转率，在较低的库存水平下达到同样的客户服务水平。
不良库存分析方法关注库存中不合理部分，包括其所占整个库存的比例以及产生的原因分析，通过实际库存和理想库存的结构对比，将不良的库存从整个库存中提取出来。
具体产生的原因有：（1）市场预测偏差市场预测偏差会造成的额外库存资金。
为了满足发货，需要预备一定的库存，还必须有一定的在途库存和订货。
备品备件安全库存规定
备品备件安全库存规定1. 引言备品备件安全库存是指为应对设备故障、停机或其他紧急情况而保留的一定数量的备品备件。
安全库存的规定对于保障设备的正常运行和生产的稳定性非常重要。
本文档将详细介绍备品备件安全库存的规定。
2. 定义•备品备件：指用于维修和替换设备的零部件、配件或其他关键物品。
•安全库存：指为避免因备件供应不足而导致的生产停机等风险而设置的一定数量的备品备件。
3. 安全库存计算方法为确保备品备件安全库存的合理性和有效性，需要根据实际情况进行计算。
安全库存的计算方法可以采用以下几种方式：3.1 最小库存量法最小库存量法是一种常用的计算方法，其计算公式如下：最小库存量 = （日均需求量× 最长补货时间）+ 安全库存•日均需求量：指在一定时间范围内设备备件的平均需求量。
•最长补货时间：指从备件需要补货到最后一批备件到货的时间。
•安全库存：指在计算最小库存量时需要额外预留的库存量，以应对突发情况或供应延误。
3.2 快速补货时间法快速补货时间法是基于备件的采购和补货周期进行计算，其计算公式如下：安全库存 = （日均需求量× 快速补货时间）- 当前库存•快速补货时间：指从备件需求发生到备件到货的最短时间。
•当前库存：指当前已经采购并储存在仓库中的备品备件数量。
3.3 ABC 分类法ABC 分类法是一种将备品备件按照重要性分为 A、B、C 三类的方法。
按照重要性排名从高到低，用不同的安全库存标准进行计算，以满足不同类别备品备件的供应需求。
4. 安全库存管理为确保备品备件安全库存的有效管理，需要制定相应的管理措施和流程。
4.1 采购管理在备品备件安全库存的管理中，采购起着至关重要的作用。
采购管理需要注意以下几点：•供应商评估：选择合适的供应商，评估其可靠性、交货周期和售后服务等方面。
•采购合同：与供应商签订明确的采购合同，包括备件的数量、质量标准、价格、交货时间等条款。
•订单管理：及时跟踪备件采购订单的进度，并确保及时到货。
汽车配件库存周转率计算方法之欧阳文创编
汽车配件库存周转率计算方法库存周转率=年销售额/年平均库存值还可以在分：原材料库存周期率=年材料消耗额/原材料平均库存值在制品库存周转率=生产产值/在制品平均库存值周转率定义 = [(当年度自购直接材料月平均领料金额)×12]÷(当年度自购直接材料月平均库存金额)下面是相关参考传统的存货是指存放在仓库中的物品。
从物流的角度来看，由于物料在各个状态的转化之间不可避免地存在着时间差，在这个时间差中，处于闲置的物料即为存货。
从更广泛的意义上说，一切闲置用于未来的资源都是存货。
一、存货的绩效评价量化指标对存货明确而又一致的绩效评价是存货管理过程中的关键一部分，绩效评价既要反映服务水平又要反映存货水平。
如果只集中在存货水平上，计划者就会倾向于存货水平最低，而有可能对服务水平产生负面影响，与此相反，如果把绩效评价单一地集中在服务水平上，将会导致计划者忽视存货水平所以绩效评价应能够清楚地反映企业的期望和实际需要。
（一）仓库资源利用程度1. 地产利用率=(仓库建筑面积/地产面积)×100%2. 仓库面积利用率=（仓库可利用面积/仓库建筑面积）×100%3. 仓容利用率=（库存商品实际数量或容积/仓库应存数量或容积）×100%4. 有效范围=（库存量/平均每天需求量）×100%5. 投资费用化=（投资费用/（单位库存/单位时间）×100%6. 设备完好率=（期内设备完好台数/同期设备总数）×100%7. 设备利用率=全部设备实际工作时数/设备工作总能力（时数））×100%（二）服务水平1. 缺货率=（缺货次数/顾客订货次数）×100%2. 顾客满足程度=（满足顾客要求数量/顾客要求数量）×100%3. 准时交货率=（准时交货次数/总交货次数）×100%4. 货损货差赔偿费率=（货损货差赔偿费总额/同期业务收入总额）×100%（三）储存能力与质量1. 仓库吞吐能力实现率=（期内实际吞吐量/仓库设计吞吐量）×100%2. 进、发货准确率=（期内吞吐量. 出现差错总量/期内吞吐量）×100%3. 商品缺损率=（期内商品缺损量/期内商品总数）×100%二、库存周转率的评析库存周转率对于企业的库存管理来说具有非常重要的意义。
配件库存主要分析数据的计算方法
首先必须对零件的ABC分类非常清楚其次探讨零件计划的主要指标（KPI）以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。
A,讲到库存分析，首先要有几个前提1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致2，零件和价格数据要保持最新3，零件的替代关系在系统里必须及时更新4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题1，零件满足率-客户满意度2，库存周转率-零件部门管理工作效率3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性5，服务水平-客户满意度6，单车零件销售额-零件销售绩效C,以下提供各类指标的参考数据一,AB无库存的零件项占总零件项的指标1，A=<1%2, B=<10%3，NA=<8%4,NB=<15%二,小于最低库存的零件项的指标1，A=<5%2, B=<20%3，NA=<10%4,NB=<25%三,订货状况的指标(品种)1,紧急订货比例=<30%2,A类零件占紧急订货的比例=<5%四,超出最大库存的零件货值1，A=<10%2, B=<15%3，NA=<15%4,NB=<20%五,C类零件的库存金额1,C类零件年增长2-3%六,NC类零件的库存金额1,与NA+NB货值的比例=<20%2,占总零件货值的比例=<2%七,周转率 3-41.A>4<52,B>3<4八,满足率(不含C类零件)>=92%1.A>=95%2.B>=90%D,零件满足率定义:按以往零件销售历史计算的零件需求,在现有库存的情况下满足下个月平均需求的概率有多高注意以下三点:1,库存数越高满足率也就越高2,这种概率需要波松表帮助计算3,满足率只计算A和B类零件4,满足率用来预先警告零件管理人员他们的库存情况 ,以便采取相应的改进行动平均月需求=过去12个月销售数量之和/(12/reorder period)如果平均月需求<10:---零件满足率查波松表如果平均月需求>10:---零件满足率计算公式为:可用库存数/(平均月需求+10)需要说明的是订货周期等于Reorder Period=Review Period + Lead-time正确的平均月需求基于此时间计算全部零件的满足率:总满足率=总和(每个零件的满足率* 12个月需求次数)/所有零件项需求次数的总和• 每个零件的满足率为月结时的数字• 12个月需求次数，不是数量例如以下三个零件：A 满足率= 98.6 需求次数= 9B 满足率= 80.9 需求次数= 10C 满足率= 100 需求次数= 25总满足率=(98.6 × 9+ 80.9 × 10 + 100 ×25)/(9+ 10 + 25)=95.37%E,周转率定义:周转率是12个月的零件销售成本同12个月的零件平均库存成本的比率• 这个比率表示在一年零件销售期间，零件库存被周转的次数例如：周转率为4，表示一年中零件销售实现了周转零件库存4次，或者说储存了平均三个月的库存• 较高的周转率表示健康的库存情况，但如果太高则可能出现供应率不足的问题，目前中国市场目标为3-4 • 周转率和订货设定的参数有关，设定的参数越大周转率越低，参数越小周转率越高周转率=一段时期的零件销售成本（一般为12个月）/一段时期的库存平均值（一般为12个月）* 均为平均成本要提高周转率就意味着:.增加零件销售在原有零件销售的基础上，增加附件，外销等.降低库存金额保持优化的库存结构（减少C零件）设定合理的订货参数（减少超储和欠储库存）例如:销售成本库存成本Jan 201,223 1,324,861Feb 220,281 1,281,321Mar 268,880 1,128,658Apr 236,890 1,256,088May 248,800 1,154,077 月平均库存= 16312731 / 12Jun 220,050 1,342,909 = 1,359,394Jul 240,200 1,531,203Aug 258,060 1,333,678Sep 264,000 1,356,932 周转率= 3119514 / 1359394Oct 333,660 1,555,844 = 2.3Nov 298,090 1,474,042Dec 329,380 1,573,118Total 3,119,514 16,312,731F,紧急订货比例紧急订货比例=(每月紧急订货的零件项（或货值）/每月总订货零件项（或货值）)*100%例如:总订货的零件项: 1,500 紧急订单项: 230紧急订货比例=(230/1500)*100=15.33%目标：总紧急订单比例，从项数到货值同总项数和货值的比例都应小于30%按A，B，C类分别计算A-类< 0 – 5 %B-类< 5- 25 %C-类> 85 –100 %G,服务水平Service Degree(First Pick Availability)定义:库存可满足的零件数量和客户实际需求的零件数量的比率1,用来衡量库存供应客户需求时的效率2,全部需求被库存满足时即为100%，部分满足时计算出满足的比例3,也称为首次供货满足率，通常一个月计算一次首次供货满足率(%)=(可满足的零件项数/客户需求的零件项数)*100%例如:1,车间需求一个月内1000 项800 项完全满足40 项满足50% 的数量28 项满足25%的数量132 项完全不能满足满足率=((800x100% + 40x0.5 + 28x0.25 + 132x0)/1000)x100 = 82.7%例如:2,工单号 : SI304 日期 20/3/2006 客户 100000零件号需求数量库存可满足首次供货满足率1 100 1000 100%2 52 300 100%3 50 25 50%4 2 1 50%5 2 0 0%6 21 25 100%7 10 10 100%8 22 60 100%9 11 20 100%10 60 120 100%总计80%这里介绍另一种零件满足率的统计方法:单日零件供应满足率也可以叫即时供应率或满足率单日零件满足率=当日零件即时满足数量/日总需求零件数量单日总需求零件=日订货零件数量+当日零件即时满足数量例如Target>=90%日期客户需求总数量即时满足数量即时满足率1 570 509 89.3%2 622 593 95.34%3 470 434 92.34%4 413 409 99.03%5 742 690 93%.....31 732 646 88.25%统计该月目标达成率,如果超过本月31天中有10天满足率<90%则目标达成率=(31-10)/31=67.74%大家可以给自己设定能做到的即时满足率目标大家可以给自己设定能做到的目标达成率由以上两个数据评判自己库存的合理性H，C0 比例C0类别的零件占总库存成本的比例CO定义：死活，12个月或超过12个月没有销售记录的零件评价该指标的意义：体现库存的结构是否合理，库存利用的效率如何各品牌的目标可能由厂家的配件供应管理部门下达，所以不同品牌维修站目标数值不一定一样，某服务的品牌厂家给出的目标是<10%例如：一个经销商的库存结构如下：总库存额=5,369,260 C0库存额=1,030,021C0比例=1,030,021/5,369,260=19.18%I,单车零件销售额每辆车次所销售的零件货值体现零件部的绩效Dealer 1 Dealer 2 Dealer 3 Dealer 4 Dealer 5Turnover 42,756,237 30,090,957 38,016,833 36,266 ,833 24,678,532Repairorders 12,230 8,520 14,395 12,65 0 10,725PartsTurnover/R.O 3,496 3,532 2,641 2 ,867 2,301J，其他重要数据1，库存项目数量2，报废率3，人工效率4，库存差异K，概要一，有效监控的前提1，确定目标数据2，每月根据实际数据和目标数据进行对比3，分析差异原因4，启动改进措施持续的检查调整库存和成本的结构二，库存管理采取的行动1，合理减少库存- 经济的A类零件和B类零件库存- 减少NC类零件库存- 加快C类零件的库存消耗2，减少成本- 减少紧急订货- 减少车间诊断错误维修不畅或者跟踪客户不及时等造成的死货3，改进服务- 避免A类B类零件出现“0”库存- 增加满足率至>=95%*正确的零件正确的数量正确的时间。
配件统计分析报告模板
配件统计分析报告模板配件统计分析报告报告目的：本报告旨在对公司配件库存进行统计分析，为公司提供决策依据，优化配件管理和采购策略，提高公司运营效率和利润。
一、库存配件总体情况分析截至报告统计日期，公司共有XX种不同的配件，总库存数量为XXX个，总包装数为XXX个。
具体分析各类别配件的库存情况如下：1. 配件类别A：共有XX种配件，总库存数量为XXX个，占总库存的XX%。
库存最多的配件为配件A1，共XXX个，占该类配件库存的XX%。
库存最少的配件为配件A2，共XXX 个，占该类配件库存的XX%。
2. 配件类别B：共有XX种配件，总库存数量为XXX个，占总库存的XX%。
库存最多的配件为配件B1，共XXX个，占该类配件库存的XX%。
库存最少的配件为配件B2，共XXX 个，占该类配件库存的XX%。
3. ...二、配件库存周转率分析配件库存周转率是评估库存管理效率的指标，表示了配件的销售和库存周转的速度。
库存周转率越高，说明管理得当，配件销售顺畅。
反之，库存周转率低，说明库存堆积，库存周转速度慢。
根据库存数据和销售数据，计算了公司配件库存周转率为XX 次/年。
三、配件销售情况分析对配件销售情况进行分析，了解各配件的销售状况，为采购决策提供依据。
1. 配件销售排行榜：根据销售数量，获取了销售排行榜前五名的配件，分别为配件A1、配件B2、配件C3、配件D4、配件E5。
这些配件销售占公司总销售的XX%。
2. 配件销售趋势：分析了配件销售的季节性和趋势性变化。
根据数据分析，配件销售呈逐年增长趋势，特别在XX季度和XX月份销量高峰。
3. 配件滞销情况：挖掘了销售不佳的配件，了解其情况，并提出相应的处理建议。
四、配件采购策略分析鉴于配件销售情况和库存管理效率，提出配件采购策略分析，以满足公司需求并降低库存风险。
1. 优化重点：根据库存周转率和销售排行榜，指出需重点关注的配件，并建议采取相应的促销活动和优惠政策，加大销售力度。
汽车配件库存管理手册
汽车配件库存管理手册第一章概述 (3)1.1 汽车配件库存管理简介 (3)1.2 汽车配件库存管理的重要性 (3)第二章配件分类与编码 (4)2.1 配件分类原则 (4)2.2 配件编码规则 (4)2.3 配件编码系统 (5)第三章：库存规划与预算 (5)3.1 库存规划原则 (5)3.2 库存预算编制 (6)3.3 库存调整策略 (6)第四章采购管理 (6)4.1 供应商选择与评价 (6)4.2 采购订单管理 (7)4.3 采购质量控制 (8)第五章：库存存储与保管 (8)5.1 库存存储原则 (8)5.2 库存保管方法 (8)5.3 库存安全与防护 (9)第六章库存盘点与核对 (9)6.1 盘点计划与实施 (9)6.1.1 盘点计划的制定 (9)6.1.2 盘点的实施 (10)6.2 盘点结果分析 (10)6.2.1 盘点数据的核对 (10)6.2.2 盘点结果分析 (10)6.3 库存差异处理 (10)6.3.1 差异分类 (10)6.3.2 差异处理方法 (10)6.3.3 预防措施 (11)第七章销售与配送管理 (11)7.1 销售订单处理 (11)7.2 配送路线规划 (11)7.3 配送时效与成本控制 (12)第八章库存预警与决策 (12)8.1 库存预警系统 (12)8.1.1 库存预警系统的意义 (12)8.1.2 库存预警系统的构成 (12)8.1.3 库存预警系统的应用 (13)8.2 库存决策方法 (13)8.2.1 经验法 (13)8.2.3 定性分析法 (13)8.3 库存优化策略 (13)8.3.1 库存周转率优化 (13)8.3.2 安全库存设置 (13)8.3.3 多元化库存管理策略 (13)8.3.4 信息技术的应用 (14)8.3.5 供应链协同 (14)第九章信息管理系统 (14)9.1 信息管理平台建设 (14)9.2 数据分析与报表 (14)9.3 系统维护与升级 (14)第十章人员培训与考核 (15)10.1 员工培训计划 (15)10.1.1 培训目标 (15)10.1.2 培训对象 (15)10.1.3 培训内容 (15)10.1.4 培训时间 (15)10.1.5 培训方式 (15)10.2 培训内容与方法 (16)10.2.1 新员工培训 (16)10.2.2 在职员工培训 (16)10.2.3 拟晋升员工培训 (16)10.3 考核与激励 (16)10.3.1 考核目的 (16)10.3.2 考核内容 (16)10.3.3 考核方式 (16)10.3.4 激励措施 (16)第十一章安全与环保 (17)11.1 安全生产管理 (17)11.1.1 安全生产法规与标准 (17)11.1.2 安全生产责任制 (17)11.1.3 安全生产培训与教育 (17)11.1.4 安全生产检查与整改 (17)11.2 环保措施与实施 (17)11.2.1 环保法规与标准 (18)11.2.2 清洁生产 (18)11.2.3 环保设施建设与管理 (18)11.2.4 环保监测与评估 (18)11.3 应急预案与处理 (18)11.3.1 应急预案编制 (18)11.3.2 应急预案演练 (19)11.3.3 应急处理 (19)第十二章持续改进与优化 (19)12.2 创新与优化策略 (19)12.3 持续改进效果评估 (20)第一章概述1.1 汽车配件库存管理简介汽车配件库存管理是指在汽车配件供应链中，对配件的采购、存储、配送和使用等环节进行有效控制和优化，以满足汽车维修、保养及销售的需求。
汽车售后配件的库存管理及订货方法
汽车售后配件的库存管理及订货方法汽车售后配件的库存管理及订货方法对于汽车售后服务商来说非常重要。
合理的库存管理和订货方法可以确保配件的及时供应，减少库存积压和资金占用，提高售后服务的效率和满意度。
下面将介绍一些常见的汽车售后配件的库存管理及订货方法。
一、库存管理方法1.ABC分析法：将配件按照其重要性进行分类，根据销售额和销售频率高低进行划分（通常为A类、B类、C类），对不同分类的配件采取不同的库存管理措施。
-A类：销售额高但销售频率低，需要控制库存数量，避免过多库存。
-B类：销售额和销售频率适中，需要定期进行库存盘点和补充。
-C类：销售额低但销售频率高，需要确保有足够的库存备货。
2.定期库存盘点：按照一定的时间周期，对库存进行盘点，对比实际库存和系统库存进行核对，避免因为库存数据不准确而导致的过多或过少的订单。
同时可以通过盘点了解库存周转率，及时调整库存策略。
3.安全库存管理：根据历史销售数据和供货周期，预估出一个安全库存量，避免供应不足的情况发生。
同时根据销售预测和市场需求进行调整，避免过多库存。
4.采购批次管理：根据供应商的政策，对于不同供应商和不同种类的配件进行合理的采购批次管理，确保合理的采购成本和及时的供货。
二、订货方法1. JIT（Just-In-Time）准时制：根据实时的销售数据和需求预测，及时下订单，使得货物在顾客需要的时候到达，减少库存积压和资金占用。
2.供应商协同管理：和供应商建立紧密的合作关系，进行供应商管理，共享销售和库存数据，提前协商和预定货物，加快供货周期，降低库存成本。
3.自动化订货系统：利用信息化技术建立自动化订货系统，根据销售数据和库存水平进行自动订货，减少人为干预，降低错误率和成本。
4.库存回报周期管理：根据历史数据和市场反馈，设定不同的库存回报周期，对于销售额高且库存周转快的配件，可以采取较短的回报周期进行订货，对于销售额低且库存周转慢的配件，可以采取较长的回报周期进行订货。
4S店配件库存分析与管理
4S 店配件库存分析与管理一、库存分析库存——是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。
按照经济用途可以分为：商品库存和辅助材料库存，根据存在的作用又可以分为：周期性库存、在途库存、安全库存或缓冲库存、投机库存、季节性库存、地域性库存与冷背库存1、为什么要建立库存库存是解决时空矛盾所必须的。
既然存在时间和空间的差异，就必须有库存所谓零库存是指“库存沉淀为零”，即：备件在采购、陪送、销售等一个或多个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
完全的零库存是不存在的,也不现实的（丰田创造的“TPS”管理）配件库存的作用：维持服务与销售的稳定，应付市场的变化和用户的需求二、库存分析库存分析与控制是计划人员的重要工作，探索与总结库存分析与控制方法是提高计划业务水平的重要途径。
通过库存分析，将物料按不同的类别进行分析与控制，依据供需形势的准确判断，充分发掘它们不同的特点，进行计划细分，采取恰当的策略，实现公司经营的目标，解决降低库存投资（提高库存周转等）与为提高生产效率等对库存的需要的冲突。
库存结构分析方法对一个存储系统来说，库存结构影响物流周转速度，所以它也是衡量库存质量的一种标准。
根据库存周转率的相关概念和公司实际的维修特点，可以得到合理库存比例关系。
进而利用这个比例关系，得出实际库存中不良库存的部分库存周转率 = 12 个月的出库总成本/平均库存平均库存=（月初库存+月末库存）/2通过控制库存结构，减少不同环节的库存浪费，就能提高库存周转率，在较低的库存水平下达到同样的客户需求满足率三、不良库存分析方法关注库存中不合理部分，包括其所占整个库存的比例以及产生的原因分析，通过实际库存和理想库存的结构对比，将不良的库存从整个库存中提取出来。
具体产生的原因有1、市场预测偏差市场预测偏差会造成的额外库存资金为了满足发货，需要预备一定的库存，还必须有一定的在途库存和订货库存周转率必须达到合理指标（3-8）部分精品及配件实际的市场需求量比预计的要小，造成部分配件精品积压，如销售部中精品，资金占用较大2、配置切换进行配置切换，基于切换的安全性考虑，各配件都有不同程度的重叠，对库存的影响较大。
维修服务配件库房储备
按照前推12个月的历史出库量，按月汇总后的加权平均数，做为预测月份的需求 预测
关于小数点后数据的处理，不建议用四舍五入取整，建议直接取整后+1。例如上 面的例子中的加权平均数据结果取整后数值为20和17
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为保证最大程度上的需求满足，同时满足对成本控制的要求：
本次查库的采购订单数量=需求预测-可用库存 并通过数据复核，将因设变等不需要继续储备的配件从采购订单中删除
（2）配件的出库次数测算，实际上是看这种配件的出库是突然发生的，还是持续的、稳定的，以弥
补单纯测算出库量确定常用配件的不足，在基础统计中我们找到了方法，即测算波动系数，也 可以称为样本数据的可预测性：波动系数=标准偏差/平均值； 标准偏差： ∑每个月实际出库量与前12个月平均出库量的误差的平方/12后再开平方； 平均值：前12个月出库量相加/12或前12个月的加权平均出库量。
常用部品
出库量占比分类
级
B级
MZ
MY
MX
M
波动系数分类
I级 LZ
F级 LY
C级 LX
L
Z
Y
X
红圈中的部品虽然出 库量占总出库量的比 重在前70%，但由于 需求（出库次数）不 稳定，不能列入常用 配件！
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我们确定了哪些是常用配件 常用配件也不是库存越多越好，应该储备多少，怎样保证库存在一定的水平上？ 库存配件需要定期的进行补充，对库存水平进行检查（简称为查库）。 查库就是对库存水平和未来需求量进行对比，确定采购订单的品种、数量。 库存水平的确定通过可用库存指标确定：可用库存=实际库存-需求欠品+在单库 存+在途库存； ➢ 需求欠品指已经有客户提出需求，暂时没有满足的需求，包括库存充足但没有
配件库存深度计算公式
配件库存深度计算公式
配件库存深度计算公式是指通过一定的算法和方法，对配件库存量进行深度计算，以便准确掌握库存情况并进行合理的库存管理。
具体计算公式包括：
1. 库存深度 = 月销量×订货周期 + 安全库存
其中，月销量是指该配件在一个月内的销售量，订货周期是指从下单到收到货物的时间，安全库存是指为避免突发情况而额外储存的一定量的库存。
2. 安全库存 = 最大库存量×安全库存比例
最大库存量是指能够储存的最大量，安全库存比例是指为避免库存短缺而额外储存的一定比例的库存。
3. 最大库存量 = (单次订货量×订货批次) + 安全库存
单次订货量是指每次订货的数量，订货批次是指每次订货的次数。
通过以上公式，可以计算出配件库存的深度，进而进行合理的库存管理，提高库存效率和降低库存成本。
- 1 -。
4s店配件周转率标准
4s店配件周转率标准4S店配件周转率标准4S店是汽车销售和服务的综合性服务机构，其中配件销售是其重要的业务之一。
配件周转率是4S店经营管理中的一个重要指标，它反映了4S店配件库存的周转速度和效率。
本文将从配件周转率的概念、计算方法、影响因素和提高方法等方面进行探讨。
一、配件周转率的概念配件周转率是指4S店在一定时间内销售的配件数量与库存平均值的比值，它反映了4S店配件库存的周转速度和效率。
配件周转率越高，说明4S店的配件库存周转速度越快，库存效率越高，反之则说明库存效率低下。
二、配件周转率的计算方法配件周转率的计算方法比较简单，可以按照以下公式进行计算：配件周转率=销售配件数量÷（期初配件库存+期末配件库存）÷2其中，销售配件数量是指4S店在一定时间内销售的配件数量，期初配件库存是指该时间段开始时4S店的配件库存数量，期末配件库存是指该时间段结束时4S店的配件库存数量。
三、影响配件周转率的因素1.销售情况销售情况是影响配件周转率的重要因素之一。
如果4S店的销售情况良好，销售配件数量就会增加，配件周转率也会相应提高。
反之，如果销售情况不佳，销售配件数量就会减少，配件周转率也会下降。
2.库存管理库存管理是影响配件周转率的另一个重要因素。
如果4S店的库存管理不当，库存数量过多或过少，都会影响配件周转率。
库存数量过多会导致库存周转速度变慢，库存效率降低；库存数量过少则会导致配件缺货，影响客户满意度。
3.采购管理采购管理也是影响配件周转率的因素之一。
如果4S店的采购管理不当，采购数量过多或过少，都会影响配件周转率。
采购数量过多会导致库存数量过多，影响库存周转速度；采购数量过少则会导致配件缺货，影响客户满意度。
四、提高配件周转率的方法1.优化库存管理优化库存管理是提高配件周转率的重要方法之一。
4S店可以通过合理的库存管理，控制库存数量，提高库存周转速度和效率。
具体措施包括：定期盘点库存，清理滞销配件，优化采购计划，控制库存周转天数等。
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每辆车次所销售的零件货值
体现零件部的绩效
Dealer 1 Dealer 2 Dealer 3 Dealer 4 Dealer 5Turnover 42,756,237 30,090,957 38,016,833 36,266,833 24,678,532Repair orders 12,230 8,520 14,395 12,650 10,725Parts Turnover/R.O 3,496 3,532 2,641 2,867 2,301J，其他重要数据
1,库存数越高满足率也就越高
2,这种概率需要波松表帮助计算
3,满足率只计算A和B类零件
4,满足率用来预先警告零件管理人员他们的库存情况,以便采取相应的改进行动
平均月需求=过去12个月销售数量之和/(12/reorder period)
如果平均月需求<10:---零件满足率查波松表
如果平均月需求>10:---零件满足率计算公式为:可用库存数/(平均月需求+10)
A满足率= 98.6需求次数= 9
B满足率= 80.9需求次数= 10
C满足率= 100需求次数= 25
总满足率=(98.6 × 9+ 80.9 × 10 + 100 ×25)/(9+ 10 + 25)=95.37%
E,周转率
定义:周转率是12个月的零件销售成本同12个月的零件平均库存成本的比率
•这个比率表示在一年零件销售期间，零件库存被周转的次数
首先必须对零件的
其次探讨零件计划的主要指标（KPI）
以上构成对库存分析必不可少的两部分，也是分析库存的基础数据来源
这里主要讲KPI的数据来源和计算方法，关于如何分析请参考自己的库存来做计算对比，各个指标的参考标准一般来说经过长时间的工作积累和比较同品牌其他维修站都可以制定比较合理的参考数据来对比分析。
2，减少成本
-减少紧急订货
-减少车间诊断错误维修不畅或者跟踪客户不及时等造成的死货
3，改进服务
-避免A类B类零件出现“0”库存
-增加满足率至>=95%
*正确的零件正确的数量正确的时间
六,NC类零件的库存金额
1,与NA+NB货值的比例=<20%
2,占总零件货值的比例=<2%
七,周转率3-4
1.A>4<5
2,B>3<4
八,满足率(不含C类零件)>=92%
1.A>=95%
2.B>=90%
D,零件满足率
定义:按以往零件销售历史计算的零件需求,在现有库存的情况下满足下个月平均需求的概率有多高注意以下三点:
紧急订货比例=(230/1500)*100=15.33%
目标：总紧急订单比例，从项数到货值同总项数和货值的比例都应小于30%
按A，B，C类分别计算
A-类< 0–5 %
B-类< 5- 25 %
C-类> 85–100 %
G,服务水平Service Degree(First Pick Availability)
.
.
.
.
.
31 732 646 88.25%
统计该月目标达成率,如果超过本月31天中有10天满足率<90%
则目标达成率=(31-10)/31=67.74%
大家可以给自己设定能做到的即时满足率目标
大家可以给自己设定能做到的目标达成率
由以上两个数据评判自己库存的合理性
H，0比例
C0类别的零件占总库存成本的比例
800项完全满足
40项满足50%的数量
28项满足25%的数量
132项完全不能满足
满足率=((800x100% + 40x0.5 + 28x0.25 + 132x0)/1000)x100 = 82.7%
例如:2,工单号: SI304日期20/3/2006客户100000
零件号需求数量库存可满足首次供货满足率
Apr 236,890 1,256,088
May 248,800 1,154,077月平均库存= 16312731 / 12
Jun 220,050 1,342,909 = 1,359,394
Jul 240,200 1,531,203
Aug 258,060 1,333,678
Sep 264,000 1,356,932周转率= 3119514 / 1359394
A,讲到库存分析，首先要有几个前提
1，库存的物理数量和系统的存储数量要一致
2，零件和价格数据要保持最新
3，零件的替代关系在系统里必须及时更新
4，问题类零件以及无法正确分类的零件要及时在系统里做处理
B,主要数据的组成以及各数据评价和反映的问题
1，零件满足率-客户满意度
2，库存周转率-零件部门管理工作效率
定义:库存可满足的零件数量和客户实际需求的零件数量的比率
1,用来衡量库存供应客户需求时的效率
2,全部需求被库存满足时即为100%，部分满足时计算出满足的比例
3,也称为首次供货满足率，通常一个月计算一次
首次供货满足率(%)=(可满足的零件项数/客户需求的零件项数)*100%
例如:1,车间需求一个月内1000项
1，A=<5%
2, B=<20%
3，NA=<10%
4,NB=<25%
三,订货状况的指标(品种)
1,紧急订货比例=<30%
2,A类零件占紧急订货的比例=<5%
四,超出最大库存的零件货值
1，A=<10%
2, B=<15%
3，NA=<15%
4,NB=<20%
五,C类零件的库存金额
1,C类零件年增长2-3%
CO定义：死活，12个月或超过12个月没有销售记录的零件
评价该指标的意义：体现库存的结构是否合理，库存利用的效率如何
各品牌的目标可能由厂家的配件供应管理部门下达，所以不同品牌维修站目标数值不一定一样，某服务的品牌厂家给出的目标是<10%
例如：一个经销商的库存结构如下：
总库存额= 5,369,260 C0库存额=1,030,021C0比例=1,030,021/5,369,260=19.18%
需要说明的是订货周期等于Reorder Period=Review Period + Lead-time正确的平均月需求基于此时间计算全部零件的满足率:
总满足率=总和(每个零件的满足率* 12个月需求次数)/所有零件项需求次数的总和
•每个零件的满足率为月结时的数字
• 12个月需求次数，不是数量
例如以下三个零件：
1，库存项目数量
2，报废率
3，人工效率
4，库存差异
K，概要
一，有效监控的前提
1，确定目标数据
2，每月根据实际数据和目标数据进行对比
3，分析差异原因
4，启动改进措施
持续的检查调整库存和成本的结构
二，库存管理采取的行动
1，合理减少库存
-经济的A类零件和B类零件库存
-减少NC类零件库存
-加快C类零件的库存消耗
单日零件满足率=当日零件即时满足数量/日总需求零件数量
单日总需求零件=日订货零件数量+当日零件即时满足数量
例如Target>=90%
日期客户需求总数量即时满足数量即时满足率
1 570 509 89.3%
2 622 593 95.34%
3 470 434 92.34%
4 413 409 99.03%
5 742 690 93%
Oct 333,660 1,555,844 = 2.3
Nov 298,090 1,474,042
Dec 329,380 1,573,118
Total 3,119,514 16,312,731
F,紧急订货比例
紧急订货比例=(每月紧急订货的零件项（或货值）/每月总订货零件项（或货值）)*100%
例如:总订货的零件项: 1,500紧急订单项: 230
3，紧急订货的百分比-订货效率和经济性
4，死库存零件占总库存比例-库存结构的优化性
5，服务水平-客户满意度
6，单车零件销售额-零件销售绩效
C,以下提供各类指标的参考数据
一,AB无库存的零件项占总零件项的指标
1，A=<1%
2, B=<10%
3，NA=<8%
4,NB=<15%
二,小于最低库存的零件项的指标
例如：周转率为4，表示一年中零件销售实现了周转零件库存4次，或者说储
存了平均三个月的库存
•较高的周转率表示健康的库存情况，但如果太高则可能出现供应率不足的问题，目前中国市场目标为3-4•周转率和订货设定的参数有关，设定的参数越大周转率越低，参数越小周转率越高
周转率=一段时期的零件销售成本（一般为12个月）/一段时期的库存平均值（一般为12个月）*均为平均成本
1 100 1000 100%
2 52 300 100%
3 50 25 50%
4 2 1 50%
5 2 0 0%
6 21 25 100%
7 10 10 100%
8 22 60 100%
9 11 20 100%
10 60 120 100%
总计80%
这里介绍另一种零件满足率的统计方法:单日零件供应满足率也可以叫即时供应率或满足率
要提高周转率就意味着:
.增加零件销售在原有零件销售的基础上，增加附件，外销等
.降低库存金额保持优化的库存结构（减少C零件）
设定合理的订货参数（减少超储和欠储库存）
例如:
销售成本库存成本
Jan 201,223 1,324,861