如何做好生产车间现场6S管理
生产车间现场6S管理制度
生产车间现场6S管理制度1、概述6S管理制度是指生产车间现场管理的一种有效手段，通过对生产车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律的全方位管理，以提高工作环境，优化流程，增强员工工作积极性，提高质量和效率，实现生产车间现场的高效、规范和无隐患的运行。
2、管理目标(1)提高工作效率：通过整理和整顿生产现场，减少无效动作，节约时间，提高生产效率。
(2)降低错误率：通过清洁整顿，避免因杂乱和脏乱导致的错误产生。
(3)提高品质水平：通过规范的管理措施，减少生产车间现场存在的问题，提高产品质量水平。
(4)增强团队合作意识：通过素质和自律的培养，增强员工之间的团队合作意识和责任意识。
3、具体措施(1)整理：生产车间现场需要整理各种工具、设备和材料，将其按照分类和标识的要求摆放整齐，减少不必要的清理和查找时间。
(2)整顿：对工作环境进行整顿，清除杂物，清理设施设备，维护良好的工作条件。
(3)清扫：生产车间现场需要定期进行清洁工作，包括地面清理、设备清理等，保持生产环境的整洁。
(4)清洁：对设备和工具进行定期的清洁和保养，保持设备的正常运行状态，减少故障的发生。
(5)素养：通过培养员工的意识和素质，提高员工的工作技能和质量水平，为生产车间提供高素质的员工力量。
(6)自律：建立和维护生产车间的管理制度，加强员工的自律意识，养成良好的工作习惯和行为规范。
4、管理流程(1)制定计划：根据生产车间现场的实际情况和需要，制定相应的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的计划。
(2)搭建团队：成立6S管理团队，负责计划的制定、实施和监督。
(3)培训教育：进行员工培训，提升员工的意识和素质，了解6S管理制度的内容和要求。
(4)实施执行：根据计划，进行整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的实施和执行。
(5)监督检查：建立监督检查机制，对生产车间现场的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律进行检查和考核。
(6)改进完善：根据监督检查的结果，及时进行改进和完善，提高管理水平和效果。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
6S车间管理
6S车间管理引言概述：6S车间管理是一种高效的生产管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个步骤，使车间达到整洁、有序、高效的状态。
本文将从五个大点阐述6S车间管理的重要性和实施步骤。
正文内容：1. 整理1.1 清理无用物品：将车间内的无用物品清理出来，减少杂乱因素。
1.2 标识物品位置：对需要保留的物品进行分类整理，并标识其位置，方便员工取用。
2. 整顿2.1 制定标准作业程序：建立标准作业程序，规范员工的工作流程，提高工作效率。
2.2 设立工作站：为每一个工作人员设置工作站，确保工作区域整齐有序，减少生产过程中的混乱。
3. 清扫3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行清扫，保持车间的整洁。
3.2 清扫责任制：明确每一个员工的清扫责任，确保车间的清洁工作得到持续的关注和维护。
4. 清洁4.1 设立清洁标准：制定清洁标准，明确车间各个区域的清洁要求。
4.2 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，确保车间的清洁度达标。
5. 素质5.1 培训教育：对员工进行培训，提高他们的素质和意识，使其养成良好的工作习惯。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S车间管理，同时惩罚违反规定的行为。
总结：在实施6S车间管理过程中，整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全是不可或者缺的关键步骤。
通过整理物品，整顿工作流程，定期清扫和清洁车间，培养员工素质，并建立奖惩机制，可以使车间达到整洁、有序、高效的状态。
6S车间管理不仅能提高生产效率，还能提升员工的工作积极性和工作质量，为企业创造更大的价值。
因此，实施6S车间管理对于企业的发展具有重要意义。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
本文将从以下五个部分详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。
1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。
1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻找物品的时间和浪费。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。
2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的移动和等待时间。
2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。
3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。
四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。
4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每个工作环节都按照标准进行操作。
4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。
五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。
5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间6s实施方案(3篇)
车间6s实施方案（3篇）车间6s实施方案（精选3篇）车间6s实施方案篇1“6S”管理工作是对企业生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁，以创造干净整洁的工作环境、提高员工素养及生产作业场所安全的活动。
集团公司高度重视企业现场管理工作，为进一步推进开展6S管理工作，引导此项工作扎实有序开展，特制定本方案。
一、适用范围集团所属二级单位。
二、“6S”定义6S管理工作是推行“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”的6S管理模式。
1S—整理定义：区分现场“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，有效利用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2S—整顿定义：对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3S—清扫定义：清扫就是点检，清扫是规格化的清除工作。
目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。
4S—清洁定义：将上面3S的实施制度化并维持成果。
目的：保持现场工作环境，稳定产品品质，减少工业伤害。
5S—素养定义：提高全员工作质量，培养每位员工良好的习惯，遵守岗位操作规程工作。
目的：培养员工具有良好的习惯、遵守规则的员工，营造团员精神。
6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。
三、指导思想和总体要求（一）指导思想以加强企业现场管理为主线，以规范企业生产管理、提高员工素质为目标，以强化制度管理、工作标准化为重点，通过开展企业6S管理工作，完善企业管理工作，提升企业竞争力。
（二）总体要求1、加强领导、落实责任。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在提高工作效率、促进安全生产和改善工作环境。
本文将详细介绍车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面。
一、整理：1.1 确定工作区域：根据工作流程和工作内容，将工作区域划分为不同的区域，明确每一个区域的用途和功能。
1.2 建立标识：为每一个区域设置标识，使用标识牌、标志和颜色等方法，使得每一个区域的边界清晰可见，便于员工识别和操作。
1.3 清理杂物：清除工作区域内的杂物、废弃物和不必要的工具设备，保持工作环境整洁有序。
二、整顿：2.1 设立工具架：根据工作需要，设置工具架和工具柜，将工具分类存放，确保工具易于取用和归还。
2.2 制定物品归位规范：明确每一个物品的归位位置，制定规范并进行标识，使得员工能够快速找到所需物品。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和物品的归位情况，发现问题及时整改，保持工作区域的整洁和有序。
三、清扫：3.1 制定清扫计划：根据工作区域的特点和使用频率，制定清扫计划，明确清扫的时间、频率和责任人。
3.2 清洁工具准备：准备适当的清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的顺利进行。
3.3 定期清洁检查：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保工作区域的清洁度和卫生状况。
四、清洁：4.1 制定清洁标准：根据工作区域的要求，制定相应的清洁标准，明确每一个区域的清洁要求和频率。
4.2 培训员工：组织培训，教育员工掌握正确的清洁方法和技巧，提高清洁效率和质量。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保清洁工作的质量和效果。
五、素质：5.1 培养员工意识：通过培训和激励，提高员工对工作环境整洁和秩序的重视，培养良好的工作素质。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S管理，惩罚违反管理规定的行为。
5.3 定期评估和改进：定期评估6S管理的效果和员工的素质水平，根据评估结果进行改进和优化。
车间现场6S管理
车间现场6S管理一、引言车间现场6S管理是一种以提高工作场所整洁度、安全性和效率为目标的管理方法。
通过实施6S管理，可以改善车间现场的工作环境，提高生产效率，降低事故风险，提升员工的工作积极性和满意度。
本文将详细介绍车间现场6S管理的具体步骤和实施要点。
二、车间现场6S管理的步骤1. 分类（Sort）分类是指将工作区域和物品进行分类，清理出不需要的物品，减少杂乱和浪费。
具体步骤如下：- 对工作区域进行巡视，将不需要的物品和工具进行清理和分类。
- 根据物品的使用频率和重要性，决定是否保留、挪移或者丢弃。
- 对保留的物品进行分类整理，设立明确的标识和归位。
2. 整理（Set in Order）整理是指根据工作流程和需求，将工作区域进行合理布置，提高工作效率。
具体步骤如下：- 根据工作流程，制定合理的工作区域布局和物品归位方案。
- 设立明确的标识和标识牌，方便员工找到所需物品。
- 为每一个工作区域提供足够的储存空间，保持整洁有序。
3. 清洁（Shine）清洁是指定期清理和维护工作区域和设备，保持整洁和良好的工作环境。
具体步骤如下：- 制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
- 清洁工作包括清扫地面、擦拭设备、清理垃圾等。
- 培养员工的清洁习惯，提高工作区域的整洁度和卫生状况。
4. 清晰（Standardize）清晰是指制定和规范工作标准和流程，确保工作的一致性和高效性。
具体步骤如下：- 制定工作标准和操作规程，明确工作流程和各项指标。
- 培训员工，确保每一个人都了解和遵守工作标准。
- 建立反馈机制，及时发现和解决工作中的问题。
5. 培养（Sustain）培养是指通过持续的培训和激励措施，保持6S管理的可持续性。
具体步骤如下：- 培训员工，提高他们的意识和技能，使之能够主动参预6S管理。
- 设立奖励机制，激励员工积极参预6S管理活动。
- 定期进行评估和改进，确保6S管理的效果和持续性。
三、车间现场6S管理的实施要点1. 领导支持车间现场6S管理需要得到领导的支持和重视。
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
工厂车间6s管理九大措施
工厂车间6s管理九大措施
1. 分类整理：将车间内的物品按照种类进行分类整理，避免杂乱无章的情况出现。
2. 整顿清洁：定期进行车间的清洁工作，保持车间的整洁和清洁度。
3. 现场标识：在车间内明确标识物品和区域，减少混乱和错误概率。
4. 标准化：制定和落实车间工作的标准和规范，确保每个员工都明确工作要求。
5. 自律教育：通过培训和教育，提高员工的自律意识，使他们能够主动遵守规章制度。
6. 安全管理：加强安全意识培养和安全管理体系建设，确保车间的安全生产。
7. 持续改进：建立反馈机制和持续改进措施，提高车间管理的效率和质量。
8. 纪律执行：建立健全的纪律执行制度，对违反规定的行为进行严肃处理，维护车间的正常秩序。
9. 参与全员：鼓励员工积极参与车间管理，提出改进意见和建议，并给予相应的奖励和激励。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积累。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每一个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
如何进行生产现场的6S管理
如何进行生产现场的6S管理生产现场的6S管理在现代企业管理中，6S管理是一种重要的生产现场管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，提高生产现场的效率和质量，为企业的可持续发展提供保障。
本文将从以下几个方面介绍如何进行生产现场的6S管理。
一、整理（Sort）整理是6S管理的第一步，也是最基础的一步。
在生产现场，经常会有大量的杂物、废料和不必要的物品堆积，影响工作效率和安全。
因此，我们需要对生产现场进行整理，将不必要的物品清理出去，保持工作区域的整洁和有序。
整理的关键是要有清晰的标准和判断，将必要的物品分类存放，确保每个物品都有固定的归位，方便查找和使用。
二、整顿（Set in Order）整顿是指对整理后的工作区域进行布置和优化，使其更加合理和高效。
在整顿过程中，我们需要根据工作的流程和需求，设计合理的工作站和储物空间，确保物品的摆放位置符合人体工程学原理，减少工人的劳动强度和不必要的移动。
同时，还需要标示出工作区域的边界和通道，确保人员和物品的流动有序，减少事故的发生。
三、清扫（Shine）清扫是保持生产现场整洁和卫生的重要环节。
在清扫过程中，我们需要定期清理生产设备、工作台和地面上的污垢和灰尘，保持机器的正常运转和产品的质量。
同时，还要定期检查和维护设备，确保其正常工作和安全使用。
清扫的目的不仅是为了美观，更重要的是为了提高生产效率和员工的工作环境。
四、清洁（Standardize）清洁是指制定和执行标准化的清洁程序和规范，确保清洁工作的持续和稳定。
在清洁过程中，我们需要明确每个工作区域的清洁责任和频率，制定清洁检查表和清洁记录，定期检查和评估清洁工作的执行情况。
同时，还要培训员工掌握正确的清洁方法和工具，提高清洁工作的效果和效率。
五、素养（Sustain）素养是指通过培养员工的良好习惯和意识，使6S管理成为企业文化的一部分，得到员工的自觉遵守和积极参与。
在素养的培养过程中，我们需要加强员工的培训和教育，提高他们对6S管理的认知和理解。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种全面管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的六个方面，提高车间现场的效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理1.1 清理工作场所：清除多余的物品，将工作场所保持整洁。
1.2 标识物品位置：通过标识工具、设备和物品的位置，提高操作效率。
1.3 设立物品归位规则：制定具体的物品归位规则，方便员工查找和使用。
二、整顿2.1 制定工作标准：制定明确的工作标准，规范员工操作流程。
2.2 设立作业指导书：编写作业指导书，详细描述每个工序的操作要点。
2.3 建立工作检查表：建立工作检查表，定期检查员工操作是否符合标准。
三、清扫3.1 制定清扫计划：制定清扫计划，明确清扫频率和责任人。
3.2 建立清扫流程：建立清扫流程，确保每个区域都得到适当的清扫。
3.3 使用清洁工具：使用适当的清洁工具和清洁剂，保持车间环境整洁。
四、清洁4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，确保工作区域的清洁程度。
4.2 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，定期检查清洁情况。
4.3 培训员工清洁技巧：培训员工正确的清洁技巧，提高清洁效率。
五、安全5.1 制定安全规章制度：制定安全规章制度，明确员工的安全责任。
5.2 安全培训和教育：定期进行安全培训和教育，提高员工的安全意识。
5.3 安全检查和改进：定期进行安全检查，及时发现问题并进行改进。
结论：通过车间现场6S管理，可以提高车间现场的效率、质量和安全性。
整理、整顿、清扫、清洁和安全是实施6S管理的五个重要方面，每个方面都有具体的细节和措施。
在实施过程中，需要全员参与，不断改进，以达到持续改善的目标。
车间现场6S管理
车间现场6S管理车间现场6S管理是一种用于提高工作效率和质量的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的六个步骤，使工作环境整洁有序，并且能够提高员工的工作积极性和责任感。
下面将详细介绍车间现场6S管理的标准格式文本。
一、整理（Sort）整理是指对车间现场的物品进行分类和清理，去除不必要的物品，使工作区域变得整洁有序。
1. 分类整理将车间现场的物品按照种类进行分类整理，例如将工具放在一个专门的工具柜中，将原材料放在指定的储存区域等。
分类整理可以提高物品的查找效率，减少工作中的浪费时间。
2. 清理废弃物清理废弃物是整理的重要一步。
将车间现场的废弃物进行分类，并按照规定的方式进行处理，例如将可回收的废纸放入指定的回收箱，将有害废弃物交由专门的处理机构处理等。
二、整顿（Set in order）整顿是指对车间现场进行布置和标识，使工作区域变得整洁有序，并且能够提高工作效率。
1. 设立标识根据工作流程和物品的使用频率，设立标识，使员工能够快速找到需要的物品和工具。
例如，在工作台上放置标识牌，标明该工作台上应该放置哪些工具和物品。
2. 制定布局根据工作流程和物品的使用频率，合理布置工作区域。
例如，将常用的工具和物品放在离员工操作台最近的位置，减少员工的移动时间。
三、清扫（Shine）清扫是指对车间现场进行定期的清洁工作，保持工作环境的整洁和安全。
1. 制定清洁计划制定清洁计划，明确清洁的频率和责任人。
例如，每天清扫工作台和地面，每周清洁设备和机器等。
2. 培养清洁意识通过培训和宣传，培养员工的清洁意识，使他们能够主动参与到清洁工作中。
例如，组织员工参与清洁活动，并进行奖励和表彰。
四、清洁（Standardize）清洁是指制定标准化的工作流程和规范，保持工作环境的整洁和有序。
1. 制定工作标准制定车间现场的工作标准，明确每个岗位的职责和工作流程。
例如，制定每个岗位的工作指导书，明确工作内容和工作标准。
生产车间6s管理标准
生产车间6s管理标准
一.保持现场清洁1.现场环境要清洁，空气要流通;2.污染物不得排放，有污染源必须采取控制措施;3.应根据组织的特点及自身的实际情况，采取有效的清洁和排放措施;4.要经常对环境进行有效检测，及时消毒及
清理。
二.维护设备1.根据设备的使用时间、使用情况，安排定期定期维护;2.对设备进行定期检查，及时发现问题;3.定期清理和维护，以减少设
备的故障;4.采用必要的防护措施，以防止意外的发生;三.组织条理化1.
确定管理和操作规程;2.根据组织的特点和自身的实际情况，确定管理的
层次，分类贯彻六项管理;3.建立有效的责任、督办机制，有效检查、监督、指导和评价；四.强化安全管理1.建立安全制度，进行安全教育和培训；2.根据安全相关规定设置安全设施；3.对有安全风险的活动、用品、
工具等做安全检查，以防止出现安全事故；五.执行统一管理1.根据劳动
安全法规建立和完善职业卫生管理制度；2.根据制度建立统一、规范的作
业流程；3.严格执行统一的操作流程；4.对异常现象及时采取措施，防止
事故发生；。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种常用的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的管理，提高车间现场的效率和质量。
本文将从六个方面详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理1.1 确定整理的目标：车间现场的杂乱和混乱会影响工作效率，因此需要明确整理的目标和范围。
1.2 分类整理：根据物品的种类和用途，将车间现场的物品进行分类整理，使其易于管理和使用。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，方便员工找到需要的物品，减少时间浪费。
二、整顿2.1 设立工作标准：制定标准化的工作流程和操作规范，确保每一个员工都按照像同的方式进行工作。
2.2 定期检查和维护设备：对车间现场的设备进行定期检查和维护，确保其正常运转和安全使用。
2.3 设立纪律：建立纪律和规章制度，要求员工按照规定的工作流程进行操作，提高工作效率和质量。
三、清扫3.1 制定清扫计划：制定清扫的时间表和频率，确保车间现场的清洁度。
3.2 分工负责：将清扫任务分配给不同的员工，明确每一个员工的责任和任务，确保清扫工作的落实。
3.3 使用清洁工具和材料：选择适当的清洁工具和材料，保持车间现场的清洁度，并确保员工的健康和安全。
四、清洁4.1 建立定期保养计划：制定设备和工具的定期保养计划，确保其正常运转和延长使用寿命。
4.2 培养良好的卫生习惯：培养员工良好的卫生习惯，如勤洗手、保持个人卫生等，减少交叉感染的风险。
4.3 定期检查和维护设备：定期检查设备和工具的清洁情况，及时清理和维护，确保其正常使用。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，可以提高车间现场的效率和质量。
通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的管理，可以改善车间现场的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
因此，在车间现场管理中，应该积极推行6S管理，不断改进和完善。
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摘要一个企业在经营过程中，不论是研究发展战略，还是研究人力资源管理，或者研究企业的核心竞争力等，都必须以企业的现场管理为基础。
而现场管理有两项主要的功能：那就是“维持”与“改进”，维持是使每一位作业人员都能依照现有的技术、管理、作业程序及作业标准来完成工作;而“改进”则是以改进现有的技术、管理、作业标准为目标的活动。
也就是说，现场管理的重点就是“维持标准”和“改进标准”，其中“维持”包括了“培训”与“执行”，而“改进”则包含了“改善”与“创新”。
然而,要很好地完成这两项功能，必须深入做到生产现场6S管理。
6S管理中有许多科学的管理理念、方式、方法，比如通过红牌作战、定点摄影，能产生一种无形的压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。
还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判断工具柜等处物品是多是少。
6S 管理中的“三要素”（场所、方法、标识）、“三定原则”（定点、定物、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提高效率、减少工作差错的基础。
管理者与一线员工通过简单易懂的6S管理就能在几个月内掌握许多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果的方法，提升自己的现场管理、改善能力，从而为企业今后导入精益生产（JIT）、全面生产管理（TPM）等打下坚实的基础。
关键词：生产现场 6S管理执行力精益生产全面生产管理目录前言 (3)第一章6S基本概念 (3)1.1整理（S EIRI） (4)1.2整顿（S EITON） (4)1.3清扫（S EISO） (5)1.4清洁（S EIKETSU） (5)1.5素养（S HITSUKE） (6)1.6安全（SAFETY） (6)第二章企业开展6S活动的目的 (7)2.1提供舒适的工作环境 (7)2.2提升员工工作情绪 (7)2.3提高工作效率 (7)2.4稳定产品品质水准 (7)2.5减少浪费，降低库存 (8)2.6创造良好的公司形象 (8)第三章如何开展6S活动 (8)3.16S管理承诺 (8)3.26S培训 (9)3.36S活动检查评估 (10)第四章6S活动原则 (10)4.1标准化原则 (10)4.2目视管理 (11)4.3看板管理 (11)第五章结论 (12)致谢.............................................................................................. 错误!未定义书签。
参考文献. (12)前言6S活动的推行是一个不断循环提升的P(plan策划)D（do实施）C（check 检查）A(act 处置)过程，它通过对工厂物质环境的改善，进而改善人们的思维过程，强化企业管理体系。
6S活动可以说是ISO质量管理体系标准的补充，也可以算作它的一个组成部分。
它通过全员的参与，发现各种不合理现象，建立以“质量”为中心的管理制度，也即是达到最令顾客满意的目的，这方面6S活动与ISO质量管理体系标准是殊途同归的。
一个企业形象、产品形象很好的工厂，在6S方面一定具有相当的水准；同样的一个管理上轨道的企业，6S方面也绝不落人后，所谓“管理”就是点点滴滴的合理化，6S活动事实上就是一个合理化的管理，也是一个企业永续经营不可或缺的基础。
第一章6S基本概念6S管理源于日本的5S管理。
5S即整理、整顿、清扫、清洁和素养,是源于车间生产现场的一种基本管理技术。
中国企业根据实际需要，增加了第六个S——安全。
为了应对日益激烈的竞争环境，企业对现场管理的要求在不断提高。
6S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“6S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素质的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。
1.1整理（Seiri）把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。
其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、一次性包材、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。
整理工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
为此，日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量④消除管理上的混放、混料等差错事故⑤有利于减少库存量，节约资金③改变作风，提高工作情绪。
1.2整顿（Seiton）把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
同时，生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因部品混放而造成的差错②物品摆放地点要科学合理。
例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
1.3清扫（Seiso）把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。
脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。
因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。
清扫设备要与设备的点检工作结合起来，清扫即点检；清扫设备的同时要做好设备的润滑工作，清扫也是保养③清扫也是为了现场的改善。
当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
1.4清洁（Seiketsu）整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。
创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等②工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人③要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
1.5素养（Shitsuke）素养即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“6S”活动的核心。
生产纪律的目的是使事情能正确的执行，其中最重要的是养成良好的工作习惯。
训练每一个人都知道该做什么，也让每一个人都有机会练习。
破除不良的习惯并养成好习惯。
没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“6S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
1.6安全（safety）坚定不移地树立“以人为本，安全第一”的思想，是建立安全长效机制的前提和基础，也是尊重员工基本生存权的具体体现。
因而在企业安全文化建设中，要始终坚持以人为本的原则，以实现人的价值、保护人的生命安全与健康为宗旨。
所以，安全工作是开展“6S”和其他一切活动的前提。
第二章企业开展6S活动的目的2.1提供舒适的工作环境建立6S标准的组织是明亮的、视野良好的工作场所；走道、堆积区域都标示明显，不会违反区域定制原则。
工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境。
在这种环境下工作，员工的生理和心理需求得到了满足，必然会使生产稳定有序的开展。
2.2提升员工工作情绪企业展开6S管理法则，能带动全组织进行改善的良好气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，进而达到全员参与工作的效果；实施6S活动，亦能培养一批有企划、分析能力，以及自主管理的干部和员工。
如上所述，全员参与6S活动必定能提升员工工作情绪。
2.3提高工作效率在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；同时物料、设备定位定量2.4稳定产品品质水准6S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进。
品质就在我们身边，就在我们工作中，并在我们做的每一件事情里得以体现。
因此，6S的好坏从一个侧面反映了我们产品品质的水准。
2.5减少浪费，降低库存6S的工作场所是节约的场所，因为6S的理论是从零基础管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；推展6S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了。
2.6创造良好的公司形象6S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高公司的形象。
同时，6S 也是无声但最有魄力的推销员，6S活动的开展可以从客户端得到整洁工厂的赞扬，进而获得产品品质的信，这将能吸引客户追加订单的意愿，为公司带来收益。
第三章如何开展6S活动3.1 6S管理承诺管理者确定组织的宗旨与方向，明确6S开展日期，确定6S实施范围，并提出资源的配置。
6S与其它品质活动或推动污染防治一样，要最高领导者的认同，公司里上上下下每一个人都要参与，绝不是公布施行就能落实。
要确实拟定计划，不同的机构有不一样的计划。
要注意的是避免“依葫芦画瓢”，一味的抄袭。
落实具是完成6S 必备的，如特殊的刮刀、告示牌、指示标识与所需的数量等。
6S 最好是缓慢的逐步进行，因为落实6S 是一项大工程，通常需要1-2 年的时间，太过急躁推进的话，肯定会扼杀计划，有些公司会以逐个部门或逐样的方式开展。
在刚开始实行6S 时，要先找出并确认会妨碍计划进行的因素，并评估有那些工在持续执行6S 当中，必须将观念提升到预防或预测的模式，例如机器方面，可以先修理损坏的部份，进而防止机油的外漏，再进一步以电脑软件管理，此时，甚至可以提出更换机器或改变制作流程。
为了了解先期的工作，公司经理与厂区的一些员工应成立一个督导小组。
为了能順利的推行6S ，也要让了解成立小组目的的人来辅导，最好是会解決问题与善于拿主意的人。