金属镜面打磨方法
不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结
5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。
打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：
焊接工件焊缝示意图
九个抛光机示意图：三个砂带机作为一个工序（一组）打磨三个面，实际工作中，后一组砂带机的打磨位置需比前一组砂带机的打磨位置前进1-1.5mm，此设计是为了后面一组抛光机能更好的打磨掉前一组留下的抛光的印痕。
二十七个调节机构：每个砂带机上分别有前后调节机构，上下调节机构，砂带机角度调节机构。视工件焊接的具体情况，最终完成的设备由三至四个机组组成，每个机组安装不同目的砂带进行抛光。每个砂带机的抛光位置和角度及抛光压力由抛光机调节机构控制，并在设备开始工作之前进行调节，使每台砂带机处于恰当的位置和恰当的角度并和具有恰当的工作压力，在上述所示的三个调节机构中，需有一个机构能通过光电开关检测的信号来控制其相应调节，防止出现打磨两端磨削量过大的情况。比如设置砂带机角度调节机构，通过光电开关检测工件进入到砂带机的下方，这时调节机构启动控制砂带机抬起，等待工件进入到某一位置时调节机构将砂带机落下，砂带机通电或者通气开始进行抛光工作，抛光快结束时检测机构同样检测到工件即将抛光完成，调节机构气动控制砂带机抬起，待工件通过后落下，这样可以避免不锈钢方管两端抛磨过量的情况出现。
研磨镜面抛光方法
研磨镜面抛光方法引言：镜面抛光是一种常见的表面处理技术，用于在金属、玻璃、塑料等材料上获得平滑、光亮的表面。
本文将介绍几种常见的研磨镜面抛光方法，包括机械研磨、化学研磨和电解研磨。
一、机械研磨机械研磨是最常见的研磨镜面抛光方法之一。
它通过使用砂纸、砂轮等磨料和研磨机械设备来磨削材料表面，以达到平滑、光亮的效果。
机械研磨方法通常分为粗研磨、中研磨和精研磨三个阶段。
在粗研磨阶段，较大颗粒的砂纸或砂轮被用于去除表面的凹凸不平，使表面更加平整。
中研磨阶段使用较小颗粒的砂纸或砂轮，进一步磨削表面以去除较小的瑕疵。
最后，在精研磨阶段使用较细的砂纸或砂轮进行最后的抛光，以获得光滑的镜面效果。
二、化学研磨化学研磨是一种利用化学反应来改变材料表面的方法。
常用的化学研磨方法包括酸洗、蚀刻和电化学抛光。
酸洗是将金属材料浸泡在酸性溶液中，通过酸的腐蚀作用去除表面的氧化物和污染物，从而获得更光亮的表面。
蚀刻是利用腐蚀性溶液在材料表面控制性地溶解一部分材料，以减小表面粗糙度。
电化学抛光是在电解液中施加电流，利用电解反应来改变材料表面的形貌，从而获得光亮的表面。
三、电解研磨电解研磨是一种利用电化学反应来改变材料表面的方法。
它通常通过将材料作为阳极和辅助阳极一起浸泡在电解液中，施加电流来进行。
在电解过程中，阳极表面发生氧化反应，使表面的金属离子溶解，并与电解液中的阴离子结合形成氧化物。
这些氧化物可以填充表面微小的凹坑，使表面更平滑。
同时，电解液中的阴离子也可以与阳极表面的金属离子结合形成金属盐，进一步改善表面质量。
四、总结研磨镜面抛光方法包括机械研磨、化学研磨和电解研磨。
机械研磨是通过磨削材料表面来实现平滑、光亮的效果；化学研磨是利用化学反应来改变材料表面的方法，包括酸洗、蚀刻和电化学抛光；电解研磨是利用电化学反应来改变材料表面的方法，通过阳极表面的氧化反应来改善表面质量。
不同的研磨方法可根据具体需求选择，以获得所需的表面质量。
金属镜面打磨方法
金属镜面打磨方法金属抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
8k镜面加工工艺
8K镜面加工工艺是一种金属表面加工方法，其流程包括以下步骤：
1. 粗抛光：使用砂轮，按一定顺序使用80#、120#、240#、320#，400#和600#砂轮进行粗抛光。
2. 精细抛光：使用机制羊毛毡进行精细抛光，去除表面粗糙度、毛刺和砂眼等，以提高不锈钢板表面的光度。
3. 研磨液制备：将水、硝酸和铁红粉按一定比例混合制备研磨液。
4. 洗涤和干燥：用清水清洗不锈钢表面，并使用烤灯烘干。
5. 粘贴保护膜和装箱：将合格的不锈钢镜面板粘贴保护膜并装箱。
以上是8K镜面加工工艺的基本步骤，供您参考，具体操作请根据实际情况加以调整。
手工金属抛光镜面教程【干货】
⼿⼯⾦属抛光镜⾯教程【⼲货】⼿⼯⾦属抛光镜⾯教程内容来源⽹络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加⼯中⼼、车铣磨钻床、线切割、数控⼑具⼯具、⼯业机器⼈、⾮标⾃动化、数字化⽆⼈⼯⼚、精密测量、3D打印、激光切割、钣⾦冲压折弯、精密零件加⼯等展⽰，就在深圳机械展.1．⽤氧化铝砂轮WA400#把前EDM 表⾯⽩层及过回⽕层彻底去除；2．⽤油⽯条（由粗⾄幼）打磨表⾯如下：180#--240#--320#--400#--600#--800#（校直平⾯度）---1000#（800#通常⽤作校正表⾯平直度，避免在其后抛光时易出现波纹）3．⽤SiC 砂纸（由粗⾄幼）打磨表⾯如下：400#--600#--800#--1000#--1200#--1500#--2000#（预硬钢⼀般不建议⽤1500#砂纸打磨，以防表⾯过热）4．9µm ⽤⽊条（软），6µm，3µm ⽤⽑毡辘，1µm ⽤100%棉，配合钻⽯膏进⾏抛光：9µm（1800#）---6µm（3000#）----3µm（8000#）---1µm（14000#）若需进⾏更精细抛光如1/2µm（60000#）和1/4µm（100000#），请确保在⽆尘环境进⾏。
NOTE：1．⽤砂纸打磨时，应把砂纸粘附在⽊条或⽵⽚上才进⾏：⽊条或⽵⽚（硬）-----适合硬度低，平⾯或边⾓打磨；⽊条或⽵⽚（软）-----适合硬度⾼，圆⾯或形状复杂部位打磨2．每次转换砂纸或钻⽯膏前，⼿和模⾯必须彻底清洗⼲净，⼯件⽤洗模⽔，⼯件⽤肥皂做清洁；3．每次转换砂纸或油⽯条时，应改变打磨⽅向（45-90 度）以确保前道磨痕被彻底去除，⽽且，⽤800#或更幼砂纸打磨时，建议打磨两次；4．每道打磨抛光应从难抛部位（如边⾓位，凹槽位）开始，尽量不要抛圆，边⾓位选择较硬的抛光⼯具进⾏抛光；5．每⼀种抛光⼯具仅能使⽤⼀种粒度的钻⽯膏并保存在⽆尘的容器中，每个盛载打磨或抛光⼯具的容器应只存放⼀种打磨抛光⼯具；6．⼿⼯抛光时，钻⽯膏涂于抛光⼯具上，机械抛光时，钻⽯膏涂于⼯件上；7．每⼀道抛光应争取在最短时间内完成，抛光⼒度亦应随着抛光⼯具的硬度和钻⽯膏的粒度⽽调整，对于最幼的钻⽯膏，抛光压⼒应仅仅等于抛光⼯具的重量；8．最后⼀道抛光应在产品脱料⽅向进⾏；9．由砂纸转换钻⽯膏前，应把表⾯彻底清洗⼲净。
铁件抛光镜面工具和方法
铁件抛光镜面工具和方法
铁件抛光镜面工具和方法
铁件的抛光镜面是指将铁件表面抛光到具有镜面效果的状态。
这是一项非常重要的工艺，因为它可以提高铁件的外观和耐久性。
以下是一些铁件抛光镜面的工具和方法。
工具：
1.磨头
磨头是一种常用的抛光工具，它可以用来磨削和抛光铁件表面。
磨头的形状和尺寸因应用而异，可以根据需要进行选择。
2.砂纸
砂纸也是一种常用的抛光工具。
它可以用来修整和平滑铁件表面，并在表面上创建一个更加均匀的抛光。
3.抛光机
抛光机是一种电动机械设备，用于在铁件表面上制造镜面效果。
这种设备通常配有旋转式抛光垫，可根据需要调节旋转速度和抛光垫的硬度。
方法：
1.磨削
首先，需要用磨头将铁件表面磨削，以去除不平整的表面和锈蚀。
然后，用砂纸进行修整和平滑。
2.粗抛光
然后，使用抛光机进行粗抛光。
将抛光垫涂上抛光剂，然后在铁件表面上运行抛光机。
这会使铁件表面产生更加光滑的外观。
3.细抛光
最后，使用抛光机进行细抛光。
将抛光垫涂上更细的抛光剂，然后在铁件表面上运行抛光机。
这会使铁件表面具有镜面效果。
总之，铁件抛光镜面是一项重要的工艺，它可以提高铁件的外观和耐久性。
使用适当的工具和方法，可以使铁件表面具有镜面效果。
不锈钢镜面抛光工艺标准及其方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
磨铜镜的技巧和方法
磨铜镜的技巧和方法
磨铜镜的技巧和方法如下：
1. 准备所需工具：砂纸（#400、#600和#800号），研磨剂（如砅石粉）、柠檬汁或醋、布料和抛光剂。
2. 清洁铜镜表面：使用温和的肥皂水洗净铜镜表面，并用干净的布擦干。
3. 用#400号砂纸砂磨：在镜子上涂抹研磨剂，用水浸湿#400号砂纸，用环形或直线磨砂均匀地砂磨铜镜表面。
注意保持砂纸和铜镜表面湿润，以防止过度磨损。
4. 用#600号砂纸细磨：重复步骤3，但这次用#600号砂纸进行细磨。
仔细检查铜镜表面，确保所有砂纸痕迹都已去除。
5. 用#800号砂纸进行最后抛光：重复步骤3和4，但这次用#800号砂纸进行最后的抛光。
确保铜镜表面光滑。
6. 擦拭柠檬汁或醋：用柠檬汁或醋浸湿一块布，并轻轻擦拭铜镜表面。
这将帮助去除残留的研磨剂和恢复铜镜的光泽。
7. 抛光铜镜：使用布或抛光剂轻轻擦拭铜镜表面，以进一步增加光泽。
确保均
匀覆盖整个铜镜表面。
8. 用干净的布擦拭：用干净的、柔软的布擦拭铜镜表面，以去除任何余留的抛光剂和水滴。
确保镜子整洁干燥。
最后，注意磨铜镜需要耐心和谨慎。
确保按照正确的步骤进行操作，并避免使用过硬或刺激性的材料，以免损坏铜镜表面。
不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结：不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm 长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
不锈钢镜面处理工艺
不锈钢镜面处理工艺
不锈钢镜面处理工艺是将不锈钢表面经过打磨、抛光等工艺处理，使其表面平滑、亮丽、具有高光泽度的一种处理方法。
常见的不锈钢镜面处理工艺有以下几种：
1. 机械打磨：通过使用砂轮、磨粒等工具，在不锈钢表面进行打磨，去除表面的氧化层和污垢，使表面光洁度得到提高。
2. 化学抛光：利用强酸、强碱等化学药剂对不锈钢表面进行抛光处理，去除表面的氧化物和污渍，提高表面的光亮度和光泽度。
3. 电化学抛光：利用电解抛光设备，通过电解作用将不锈钢表面的金属离子溶解掉，从而提高表面的光亮度和光泽度。
4. 镀膜处理：通过在不锈钢表面镀上一层金属薄膜，如铬、镍等，从而提高表面的亮度和光泽度。
5. 真空镀膜：将不锈钢制品放入真空镀膜设备中，通过真空蒸发镀膜技术，在表面形成一层金属薄膜，提高表面的亮度和光泽度。
以上是常见的不锈钢镜面处理工艺，不同的工艺适用于不同的不锈钢材料和工件。
通过这些工艺处理，可以使不锈钢制品的表面具有高亮度、高光泽度，增加其美观性和耐腐蚀性。
铝合金镜面加工方法
铝合金镜面加工方法
铝合金镜面加工方法：
铝合金是一种常见的金属材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此在工业制造和日常生活中广泛应用。
镜面加工是将铝合金表面抛光处理，使其呈现出类似镜子的光滑效果。
以下是一些常见的铝合金镜面加工方法：
1. 机械抛光法：利用机械设备对铝合金表面进行切削和研磨处理，去除表面粗糙度和凹凸不平的部分，使其变得光滑平整。
这种方法适用于较大面积的铝合金件。
2. 化学抛光法：将铝合金件浸泡在酸性或碱性溶液中，使其表面产生化学反应，去除氧化层和污垢等杂质。
这种方法可以快速有效地清洁表面，并且适用于复杂形状的小型零件。
3. 电化学抛光法：将铝合金件作为阳极，在电解液中施加电流，使其表面发生氧化还原反应，形成均匀细致的氧化膜。
这种方法可以提高铝合金表面的耐腐蚀性和美观度。
4. 磁控溅射法：利用磁控溅射设备将金属材料喷射到铝合金表面，形成一层均匀的金属薄膜。
这种方法可以使铝合金表面呈现出高亮度的
镜面效果，并且具有很好的耐磨性和抗氧化性。
5. 激光加工法：利用激光设备对铝合金表面进行切割、打孔、雕刻等处理，使其表面光滑平整。
这种方法适用于复杂形状的小型零件，并且可以实现高精度加工。
综上所述，不同的铝合金镜面加工方法各有优缺点，选择适合自己需求的加工方式是非常重要的。
在实际应用中，还需要注意保护好铝合金表面，避免损坏或污染。
不锈钢镜面抛光工艺及制作工艺总结
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结：不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
关于打磨抛光的工艺和方法
关于打磨抛光的工艺和方法打磨和抛光是一种常见的金属表面处理方法，它可以改善金属的外观和质地，使其获得更好的光洁度和光泽度。
本文将介绍打磨抛光的工艺和方法。
一、打磨工艺打磨是一种通过磨料与金属表面摩擦来去除金属表面的不均匀和粗糙度的工艺。
在打磨过程中，主要有以下几个步骤：1.打磨前准备：首先需要对待打磨的金属表面进行清洗和除锈处理，以去除污垢和氧化层，使金属表面变得干净。
2.粗磨：使用粗砂纸或研磨机械对金属表面进行初步的磨削。
粗磨的目的是去除金属表面的凹凸不平和明显的瑕疵。
3.中磨：使用中砂纸或中等研磨机械对金属表面进行进一步的磨削。
中磨的目的是平滑金属表面，去除粗磨过程中留下的痕迹。
4.精磨：使用细砂纸或细研磨机械对金属表面进行最后的磨削。
精磨的目的是使金属表面获得更加光滑和均匀的外观。
5.光磨：使用抛光膏或抛光机械对金属表面进行光磨。
光磨的目的是进一步提高金属表面的光洁度和光泽度。
二、抛光工艺抛光是在打磨的基础上，进一步通过研磨材料和抛光剂来提高金属表面的光洁度和光泽度的工艺。
在抛光过程中，主要有以下几个步骤：1.抛光前准备：同样需要对待抛光的金属表面进行清洗和除锈处理，确保表面干净和无杂质。
2.粗抛：使用粗颗粒的抛光剂对金属表面进行初步的抛光。
粗抛的目的是去除打磨过程中产生的细微瑕疵和痕迹。
3.中抛：使用中等颗粒的抛光剂对金属表面进行进一步的抛光。
中抛的目的是使金属表面变得光滑，去除粗抛过程中留下的瑕疵。
4.精抛：使用细颗粒的抛光剂对金属表面进行最后的抛光。
精抛的目的是使金属表面获得更高的光洁度和光泽度。
5.特殊抛光：根据需要，可以使用一些特殊的抛光剂和方法来进一步改善金属表面的外观。
例如，可以使用特殊颗粒的抛光剂进行镜面抛光，使金属表面获得高度的反光度。
三、打磨抛光方法1.人工打磨法：人工打磨法是最常见的打磨方法之一，使用不同粒度的砂纸和砂布手工对金属表面进行磨削。
2.机械打磨法：机械打磨法是使用砂轮、砂带机、砂轮机等机械设备进行打磨。
研磨镜面抛光方法
研磨镜面抛光方法引言：镜面抛光是一种常用的表面处理方法，可以使物体表面光滑、亮丽，达到反射光线的效果。
研磨是镜面抛光的关键步骤之一，它能够有效去除表面的瑕疵和粗糙度，为后续抛光工艺打下基础。
本文将介绍几种常见的研磨镜面抛光方法，以及它们的应用范围和操作要点。
一、机械研磨法机械研磨法是一种常见的研磨镜面抛光方法，它利用机械装置进行表面的研磨处理。
这种方法适用于硬度较高、表面较粗糙的材料，如金属、陶瓷等。
其操作步骤如下：1.选择合适的研磨工具和研磨材料。
常用的研磨工具有研磨机、研磨轮等，研磨材料可以选择研磨纸、研磨液等。
2.清洁物体表面，确保无灰尘和污垢。
3.将研磨材料涂抹在研磨工具上，开始进行研磨。
根据需要，可以选择不同粗细的研磨材料进行多次研磨，逐渐提高研磨精度。
4.研磨过程中，保持研磨工具和物体表面的接触均匀，避免过度研磨或不足研磨。
5.研磨完成后，使用清洁剂清洗表面，将残留的研磨材料和污垢清除干净。
二、化学研磨法化学研磨法是利用化学反应来改变物体表面的方法，使其变得光滑。
这种方法适用于硬度较低、不易机械研磨的材料，如玻璃、塑料等。
其操作步骤如下：1.选择合适的化学研磨剂。
不同的材料需要使用不同的化学研磨剂，如玻璃可以使用稀硝酸、稀盐酸等。
2.将化学研磨剂涂抹在物体表面，均匀覆盖整个研磨区域。
3.控制研磨剂的浓度和作用时间，使其与物体表面发生化学反应，去除表面的瑕疵和粗糙度。
4.研磨完成后，使用清水冲洗表面，将残留的研磨剂和污垢清除干净。
三、电解研磨法电解研磨法是通过电解溶解物体表面的方法，使其变得光滑。
这种方法适用于金属材料，如铝、铜等。
其操作步骤如下：1.准备好电解液。
不同的金属材料需要使用不同的电解液，如铝可以使用硫酸铝溶液。
2.将物体表面与电解液相接触，形成电解池。
3.施加电流，使电解液中的金属离子在物体表面析出，填补表面的凹陷和坑洞，使其变得光滑。
4.控制电流的强度和作用时间，以避免过度电解或不足电解。
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢是一种外表美观且不易生锈的材料，而抛光是使其表面更加光滑、亮丽的工艺。
不锈钢镜面抛光主要应用于装饰材料、建筑材料、电梯等领域。
以下是不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求的详细介绍。
一、工艺流程1.表面处理：首先，要对不锈钢材料进行除油、除尘等处理，确保表面干净无杂质。
2.粗磨处理：使用砂带或砂轮进行初始磨削，去除表面的瑕疵和划痕。
3.抛光处理：可以采用机械抛光或手工抛光的方式进行。
机械抛光通常使用抛光机或抛光机械进行，而手工抛光则需要使用抛光布或砂纸等工具进行。
4.精磨处理：经过抛光后，还需要进行精磨处理，以使表面更加平滑、光亮。
5.清洗处理：最后，要对抛光后的不锈钢进行清洗，去除残留的抛光剂、碎屑等杂质。
二、抛光方法1.机械抛光：机械抛光是一种较为高效的抛光方法。
可以使用抛光机或抛光机械进行，通过机械的高速旋转和磨削作用，将不锈钢表面的瑕疵和不平整处磨削平滑，达到镜面抛光的效果。
2.手工抛光：手工抛光相对于机械抛光来说更加灵活，适用于不规则形状的不锈钢制品。
可以使用抛光布、砂纸等工具，沿着一个方向进行抛光，直至表面光滑亮丽。
三、抛光要求1.平整度要求：不锈钢镜面抛光后的表面应该平整、无凹凸、无疤痕。
2.光泽度要求：不锈钢镜面抛光后的表面应具有良好的光泽度和反射性，能够产生清晰的反射图像。
3.清洁度要求：抛光后的不锈钢表面应干净、无污渍，并且不易粘贴灰尘等杂质。
4.耐腐蚀性要求：不锈钢抛光后的表面应具有良好的耐腐蚀性，不易生锈。
综上所述，不锈钢镜面抛光是一种重要的表面处理工艺，对于提高不锈钢制品的美观度和使用寿命具有重要的作用。
在进行抛光时，需要根据不同的情况选择适合的抛光方法，同时要严格按照抛光要求进行操作，以确保抛光效果达到预期目标。
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
镜面不锈钢抛光方法
镜面不锈钢抛光方法
镜面不锈钢抛光方法如下：
1. 准备工作：在开始抛光之前，先将不锈钢表面清洁干净，去除灰尘和污垢。
2. 粗磨处理：使用粗砂纸或研磨轮将不锈钢表面的凹凸处进行磨砂，直到表面平整。
3. 中磨处理：使用中号砂纸或中号研磨轮对整个不锈钢表面进行磨砂，注意要保持均匀的力度和方向。
4. 细磨处理：使用细砂纸或细研磨轮进行细磨，直到不锈钢表面光滑均匀。
5. 抛光处理：使用抛光膏或抛光机对不锈钢表面进行抛光处理，注意要均匀覆盖整个表面，并使用适当的力度和速度。
6. 清洗和保养：抛光完毕后，用清水冲洗不锈钢单面，确保没有抛光膏残留。
之后，用软布轻轻擦干不锈钢单面，最后可以涂上一层不锈钢保养剂，以保护不锈钢单面的亮度和光滑度。
需要注意的是，进行不锈钢抛光时要保持一致的方向，并用适当的砂纸和抛光膏，以避免划伤和不均匀的抛光效果。
另外，抛光的力度和速度也要根据具体情况进
行调整，以免对不锈钢表面造成过度磨损。
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结
不锈钢镜面抛光工艺及方法总结：不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
不锈钢方管镜面做法
不锈钢方管镜面做法不锈钢方管镜面处理是一种常用的表面处理方法，可以提高不锈钢方管的外观质量和耐腐蚀性能。
下面将介绍不锈钢方管镜面处理的详细步骤和方法。
步骤一：准备工作首先，要确保不锈钢方管表面无明显的划痕和腐蚀，否则会影响镜面处理效果。
可以使用砂纸或钢丝刷等工具进行打磨和去除表面的污垢。
步骤二：打磨使用砂纸或砂轮机等工具对不锈钢方管进行打磨。
打磨的目的是去除表面的氧化层和粗糙度，使其更加光滑。
可以根据实际需要选择不同粒度的砂纸进行打磨，一般建议从粗磨到细磨，逐渐提高砂纸的粒度。
打磨时要保持一定的力度和速度，避免过度磨损或磨损不均匀。
步骤三：抛光在打磨完毕后，可以使用抛光剂对不锈钢方管进行抛光处理。
抛光剂可以选择不锈钢专用的抛光膏或抛光液。
将抛光剂均匀涂抹在不锈钢方管表面，然后使用抛光机或抛光布进行抛光。
抛光时要保持一定的力度和速度，均匀地涂抹和抛光，以免出现不均匀的抛光痕迹。
步骤四：清洗抛光完毕后，要及时清洗不锈钢方管，以去除抛光剂和抛光时产生的污垢。
可以使用清水冲洗或用湿布擦拭，确保表面干净无污垢。
步骤五：光亮处理清洗完毕后，可以使用不锈钢专用的光亮剂进行光亮处理。
光亮剂可以提高不锈钢方管的光亮度和光洁度，使其更加亮丽。
将光亮剂涂抹在不锈钢方管表面，然后使用抛光机或抛光布进行光亮处理。
处理时要均匀涂抹光亮剂，保持一定的力度和速度。
步骤六：最后清洗光亮处理完毕后，要再次清洗不锈钢方管，以去除光亮剂和处理时产生的污垢。
同样可以使用清水冲洗或用湿布擦拭，确保表面干净无污垢。
不锈钢方管镜面处理是一项精细的工艺，需要耐心和细致的操作。
在进行镜面处理时，要注意保护自己的安全，避免受伤。
另外，镜面处理后的不锈钢方管要避免与硬物碰撞，以免刮伤表面。
如果需要长期保持不锈钢方管的镜面光亮度，可以定期进行清洗和光亮处理。
总结起来，不锈钢方管镜面处理的步骤包括准备工作、打磨、抛光、清洗、光亮处理和最后清洗。
通过正确的操作方法和选择合适的工具和材料，可以使不锈钢方管的表面光洁度和光亮度得到有效提高。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
金属镜面打磨方法
金属抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：
Ⅰ.打磨
不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！
打磨部分概括来说有：
三个工序：粗磨，半精磨，精磨
三个面：两个侧面一个棱边
九个抛光机
二十七个调节机构，
详细说明如下：
1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！
3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）
4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm
5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
另外还需注意更换砂带必须保证砂带在海绵轮上能平稳转动，以达到均匀磨削工件的目的。
打磨三个面说明：焊接件需要打磨以焊接棱边为分界线的水平和竖直的两
面，具体来说一共需打磨三面，其打磨示意图如下图所示：
焊接工件焊缝示意图
九个抛光机示意图：三个砂带机作为一个工序（一组）打磨三个面，实际工作中，后一组砂带机的打磨位置需比前一组砂带机的打磨位置前进1-1.5mm ，此设计是为了后面一组抛光机能更好的打磨掉前一组留下的抛光的印痕。
二十七个调节机构：每个砂带机上分别有前后调节机构，上下调节机构，砂
负责抛左边的焊缝
负责抛中间的焊缝
负责抛右边的焊缝
左右调节机构
上下调节机构
角度调节机构
带机角度调节机构。
视工件焊接的具体情况，最终完成的设备由三至四个机组组成，每个机组安装不同目的砂带进行抛光。
每个砂带机的抛光位置和角度及抛光压力由抛光机调节机构控制，并在设备开始工作之前进行调节，使每台砂带机处于恰当的位置和恰当的角度并和具有恰当的工作压力，在上述所示的三个调节机构中，需有一个机构能通过光电开关检测的信号来控制其相应调节，防止出现打磨两端磨削量过大的情况。
比如设置砂带机角度调节机构，通过光电开关检测工件进入到砂带机的下方，这时调节机构启动控制砂带机抬起，等待工件进入到某一位置时调节机构将砂带机落下，砂带机通电或者通气开始进行抛光工作，抛光快结束时检测机构同样检测到工件即将抛光完成，调节机构气动控制砂带机抬起，待工件通过后落下，这样可以避免不锈钢方管两端抛磨过量的情况出现。
打磨的方式方法：
通过砂带机的大海绵轮压住工件进行打磨，打磨的同时可以水平移动砂带机或者工件，把焊接的焊点逐一打磨掉。
3.实际使用抛光机抛光方式截图如右图：
砂带机
工件
工件夹具将工件45°倾斜夹持，应用砂带机的大砂带轮进行抛光
Ⅱ、出光部分
出光部分主要目的是将前面打磨出的不锈钢进行镜面出光，达到镜面的目的。
本工艺概括来说有： 两个工艺：打蜡，擦亮
两个电机，两个羊毛轮，大青腊，布 具体内容如下所述：
1、 目测上一步工序进入本工序的焊接件，检查确认是否有漏打磨至1000#、所有焊点未完全打磨、存在粗打磨痕迹、破坏保护膜严重、以及磨削过量、圆角过大、两端磨削严重、打磨不均匀有的地方深浅不一等各种抛光打磨阶段出现的在出光阶段无法修复的问题，若存在这样的问题需返回重新打磨或者修补。
（在本工序中无法修复打磨中出现的碰伤，磕伤，以及大的划痕，但可以修复很细小的细纹，比如1000#打磨出的比较小的细纹。
但是很费事）
2、
镜面
利用高速电机驱动用羊毛轮（市面有售），配合大青腊仿照前面的抛光的方法进行镜面磨光，本工序主要目的是把经过前面几道工序抛光完成后的工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削。
注意在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面的覆盖膜上面，注意不要损伤覆盖膜。
3、 擦亮
本工序是镜面抛光的最后一道工序，用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦，将前面所有工序完成后的工件擦干净，擦亮。
本工序的目标是工件表面分辨不出焊接痕迹，以及将打蜡抛磨过的工件擦亮，亮度达到镜面反射高8k ，而且工件抛过的部分与没抛过的部分几乎看不出区别。
达到完全镜面效果。
4、 关于打蜡的说明：
a.打蜡的方式方法：一般情况是在进行抛磨工件之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨。
打蜡的方式如下图所示：
羊毛轮
夹具
电机
工件
旋转方向
b.为什么高速电机直接驱动羊毛轮打蜡抛磨不锈钢工件能致使其变亮：因为大青腊是一种油性物质，在常温下时呈固态，在高温下呈液态，高速电机直接驱动羊毛轮高速旋转当羊毛轮表面粘上大青腊后在工件表面研磨由于油性物质的油性使得工件表面变亮，因此驱动羊毛轮进行抛光的电机的选择就很重要，通过实际经验总结，抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min ，其功率不应低于500w ，速度低于这个速度时其抛磨出的工件的无论从亮度或者镜面效果都不是很理想，因此一般的普通电机很难满足其要求，一般选择高速电机。
c.市面上的羊毛轮有粗轮和细轮之分。
羊毛轮的选择很重要，使用羊毛很粗糙的羊毛轮抛磨后容易出现打磨过的痕迹，在实际生产中一般使用细羊毛轮，这样抛出来的效果才好！
d.在抛磨过程中还需控制好对工件的压力，过大的压力羊毛轮打磨掉保护膜的区域面积过大，甚至会出现打黑工件，破坏工件原本的镜面效果等情况
e.在打磨的过程中需不断供给大青腊，否则会出现由于温度过高羊毛轮出现冒烟的现象，这对羊毛轮的磨损非常严重，对不锈钢的损害也很大。
f.对于需要在出光阶段修复的细小纹路需单独人工修复，修复工作非常费事，如果可以尽量不要在此阶段进行任何修复工作。
g.打蜡电机一般安装两个电机，每个电机负责抛光工件的其中的一面，视情况可以考虑增加一个抛磨棱边的电机，以增加棱边的亮度。
h.视情况对羊毛轮进行更换。
关于擦亮的几点补充： a.擦亮方法方式：
工件
出光电机
工件移动方向
工件
布轮
夹具
电机
旋转方向
擦亮电机
工件
工件移动方向
擦亮方法基本和打蜡方式方法一致，只是打蜡中的羊毛轮换为擦亮中的布轮。
擦亮是整个抛光中的最后一道工艺，一定要确保工件抛光出光后不会有任何破坏镜面的情况，否则前功尽弃。
a.擦亮的方法是将布轮直接安装在高速电机上，实现高速转动，在工件表面上擦拭，擦掉工件上的污物和附着的大青腊，达到擦亮的目的！在实际的擦亮中往往配以研磨粉一并进行，研磨粉能去除油性物质大青腊，其在擦亮中的的主要作用是为了很容易的去掉粘附在工件上的青腊，如果不配合研磨粉，工件表面的大青腊将很难去除，而且还容易粘到其他地方，影响其他地方的美观。
b.为了得到的工件的亮度符合镜面要求，布轮的干净状况尤为重要，在实际生产中需视具体情况及时更换布轮。