现场改善十大工具

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精益生产管理的十大改善工具

精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。

TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。

TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。

精益生产之现场管理十大工具 ppt课件

精益生产的精髓
5S
+
5
执行
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八种浪费
1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；
5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；
6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废）。 8.管理的浪费。
改善、交货、安全；
3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%，味觉0.5%）。
10
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可视化管理量级：
A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。（处理方法、责任人、联系方式等）
B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准）
C：周期性实时信息。
11
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第三个工具——问题解决
6
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精益屋
质量
质量
最优看板 ' 零 ' 库存
交期
目标：零缺陷工具：防错
自动化防错零缺陷
目标：'零库存'（最优库存）工具：看板快速切换制约管理
标准化作业 + 改善
5
+ 可视化管理 + 问题解决 +
7
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精益生产的十大工具
第一个工具—5S 第六个工具—改善第七个工具—防错
库存
材料清单
产能
原材料需求计划
生产计划
21
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· 起源及定义：
看板起源于“仓储式超市”——大野耐一。意思是：最优库存控制
· 生产计划的原理：

精益生产培训之十大工具

精益生产工具之九---快速换模
快速换模的目标 1.减少换模时间 2.提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换模作业在几分钟之内完成。 3.促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常的生产作业
精益生产工具之九---快速换模
换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一
个合格品之间的时间。换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间
4个步骤(快速换模）
2. 内部时间转移到外部
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
3. 缩短内部时间
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
4. 改善外部时间
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 1：观察
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 2：记录
A生产
停机时间
B生产
切换时间
外部切换
内部切换
内部换模时间：机器停止当前作业到生产下一个合格产品的时间。期间，机器没有产生附加值。
外部换模时间：作业人员在线外做换模准备的时间，期间机器仍在正常工作，产
生附加值。
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
1. 区分内外部时间
精益生产工具之九---快速换模
精益生产工具之六---现场改善什么是现场？
现场：在制造型企业里，现场是生产产品或提供服务的地方。
精益生产工具之六---现场改善
5 要管好个方面:
Safety 安全
Morale 士气
现场改善
Quality 质量
Delivery 交期
Cost 成本
精益生产工具之六---现场改善

现场改善十大利器

现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。

本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。

1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。

它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。

2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。

它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。

通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。

3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。

通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。

4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。

通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。

5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。

通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。

6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。

通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。

7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。

它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。

8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。

这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。

9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。

生产现场改善十大利器

生产现场改善十大利器一、利器一：工艺流程查一查企业的各项工作存在实际流程，通过画出流程图，就更容易发现问题，从而改进、改善。

1.流程图流程图的构成流程图由线条或方块组成，即所谓的决定框。

将工作的先后顺序列出后，再进行检查、评审、审核或批准。

通过流程图的检查会出现两种结果：合格的通过；不合格的打回重做。

流程图的画法画流程图时，要将菱形作为把关流程，方块作为实际操作环节，用一组箭头相连，在哪个环节上有技术标准、工艺规定、用户要求、有关文件等，用波浪线标记。

即用最简单的符号对最复杂的流程予以说明。

流程图的应用比较简单，就像修自行车的内胎一样，也可以画出流程图，从而更快地解决问题，这就是流程的重要性。

2.流程顺口溜在制造型企业，将流程改编成了顺口溜：“框框菱形加线条，运用起来是个宝，任你流程多复杂，透视清楚别想逃，加一加，严格把关更牢靠，减一减，换来效率大提高，通一通，部门职能不能空，定一定，有规有矩不争吵。

”顺口溜的解读在制造型企业中，正如顺口溜提及，有些地方泛滥成灾，在于把关的地方出现漏洞，需要将这部分严格控制住；部门推诿扯皮，在于没有建起桥梁，通过横向解决问题。

顺口溜对横向问题的解决企业中的问题，能够横向解决应尽量横向解决，而不要汇报到领导。

问题汇报给领导有两个缺点：第一，路线太长。

本来自己可以解决，却绕弯路层层汇报，再逐个传达，使路线过长；第二，容易引起反感。

比如，领导指责某员工总是出问题，该员工首先想到的是向谁告状，此时就特别容易引起员工的反感情绪。

3.流程案例【案例】车间工艺流程的简化一家钢铁厂生产筛子，筛子体积巨大，尤其是法兰盘，需要很厚的钢铁做成方形结构，要求将下料折弯，然后再焊接，做完之后两头有两个法兰盘，法兰盘上还有孔，再将之焊上。

图2所示的是某车间工艺流程。

图2某车间工艺流程图从图2可见，该车间的工艺流程是：下料车间下料，送到设备车间组对，然后埋弧焊，送去法兰，再检查，回来焊接再检查，最后送到加工车间。

现场改善十工具

实例2：某部门主管因患心脏病，遵照医生嘱咐每天只上班三、四个小时，他很惊奇地发现，这三，四个小时所做的事在质与量方面与以往每天花费八、九个钟头所做的事几乎没有两样。他所能提供的唯一解释便是：他的工作时间既然被迫缩短，他只好将它花在最重要的工作上，这或许是他得以维护工作效能和提高工作效率的主要原因。
• 提出有创意的观点时应多一些鼓励。
• 主持人要引导大家多提意见，拼出思想火花，剌激大家思考，思考可以搭便车，比如猫，便想到花猫、黑猫……。
• 在白板上记录所有点子，让人人都看得到
• 禁止批评或评价，拒绝裁判性的思想或评论：会议中不管构想好坏，绝不加以批评或反对。即使提出不同意见，也要欢迎。对评判留在会后进行。 • 一直激荡到每个人都说“放弃”，或是直到时间到了。 • 会议时间控制在40分钟到1小时。
人、机、料、法、环、检测
大原因
中原因小原因细小原因中原因
特性
因果分析图的形式
三．对策表：(检查表、调查表) 是统计图表的一种，是记录收集数据的一种好形式，格式多种多样。四．直方图：将数据按其顺序分成若干间隔相等的组，以
组距为底边，以落入各组的频数为高的若干长方排列的图，
判断工序是否处于稳定状态，掌握工序能力。直观看出产品质量特性的分布状态。对总体进行推断。
③ 重排：改变次序、改用其他方法、改用别的东西。经过取消合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。如：将工
作台、机器，以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距
离。用台车搬运代替徒手搬运。也许要变更操作或检验的顺序。更换材料。
④ 简化：连接更合理、使之更简单、去除多余动作。经过

现场改善12种工具概念

现场改善12种工具的概念
1.灯箱报警
灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。

2.接著式生产
减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。

3.自动送出
设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下道工序的功能。

4.一件流
以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。

5.拉引系统
用看板及接著式方法由后工序去前工序取货。

6.猪仔模
工具夹的设计具有防止次品或错误发生、不产生不接受次品，不让次品流入下道工序的功能。

7.安全性
作业中“安全第一”为大前提。

8.单位数整备
转型号时间缩短至9分59秒以内。

9.标准作业
标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才可以达到预期目标。

10.建议系统
多咨询、多聆听以达至信息反馈，谋求连续性的改善。

11.每件产品生产周期
单位产品生产频率，通常以秒计。

节奏时间= 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。

12.目视管理（6S）
目视管理是建立在6S基础上的管理，一切生产状况都可用眼睛看得见。

工厂车间十大管理利器！

工厂车间十大管理利器！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

简单讲来就是：工艺流程查一查；平面图上调一调；生产线上算一算；动作分要素减一减；搬运时空压一压；人机效率提一提；关键路线缩一缩；现场环境变一变；目视管理看一看；问题根源找一找。

本文旨在为现场管理者提供一个对现场管理分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从科学管理中要效率和效益。

1.工艺流程查一查描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。

它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。

工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空。

减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵！”2.平面图上调一调有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。

精益专家的十大改善工具

精益专家的十大改善工具精益专家的十大改善工具乔恩·米勒1. 大野耐一圈在二战后的四十年间，由丰田公司的高级经理大野耐一创建和实施了一种新型的制造系统，今天称之为丰田生产系统。

其中大野拿粉笔在地上画个圈让经理们站在其中，训练他们识别某个工作区域所存在的问题的方式已广为人知。

今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。

当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差距。

这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。

2. 帕累托图1906年意大利经济学家维弗雷多.帕累托用他的80/20法则为我们简化了世界，或称为帕累托原则。

通常采用帕累托图来表达。

识别重要的少数会对缩小现状和目标状态之间的差距具有最大的效果，一旦该步骤完成，再转向关注于帕累托图中的下一高点。

为了找出造成影响预定目标的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川馨图深挖其中的根本原因。

3. 石川图石川图（又称鱼骨图或因果图）是由日本质量管理专家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎钢铁公司质量过程管理的先驱者，从而成为现代管理奠基人之一。

用以识别造成特定事件或情况的原因。

石川图属于QC的七大工具之一，其中包括直方图，帕雷托图，检查表，控制图，流程图和散点图。

这是一种相当灵活的工具。

即可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，产品）进行市场和销售的改善。

到目前为止，你已经识别出问题的根原因，下一步准备实施相应的措施。

所以你需要一个行动计划。

4. 甘特图亨利甘特曾是管理咨询顾问，在1910期间以其项目管理工具甘特图而闻名于世。

任何使用微软项目管理软件或使用这个经典项目管理工具的人需要感谢甘特先生。

随着甘特图在全球范围传播，带来管理大型，复杂项目的革命。

现场改善工具及案例分析

速度偏低工程不良
良品率
（加工数-不良数）×100 加工数
37
理论CT的设定
• 以设备相关参数为依据。 • 以竞争对手的数据为依据。 • 以世界级的水平为依据。 • 用应有的或较高的目标来考虑理论值。 • 经常观察现状，定出必须要做到的数值。 • 假设75%~85%的值。
38
设备综合效率
设备综合效率
43
自主保全的目标
自主保全能避免75%的
故障
• 确保维持设备运转的基本条件，实现设备的应有姿态
• 设备异常的早期发现与处理 • 把设备作为教材，促进人的意
识改变
44
基本条件的思维方式
故障
自然劣化（固有的寿命）
延长寿命
▪ 改良保全
✓改善操作而防止过失 ✓改善保全及修理质量 ✓改善可靠性及安全性
24
2S整顿
整顿：定物、定位、定量
• 更快地拿到和返还物品 • 物品放得很整齐，易清点 • 物品的库存更低，但不会短缺 • 空间布局是合理的 • 工作环境是安全的 • 不良品和良品是严格区分的
25
3S清扫
清扫：清扫就是点检
• 工作环境是明亮的 • 设备上无积灰和油污 • 地面、墙上没有灰尘、积水、油污 • 空气中没有浮尘、异味 • 工作台、办公桌、货架是干净的 • 物品是干净和很好保护的
13
7、制造不良品
搬运增加重复检验返工场地返工工时和材料交货不及时成本上升
14
8、时间的浪费
材料的停滞产品的停滞信息的停滞文件的停滞
15
浪费的具体表现形式
库存过高
数零件
观察机器运转
等待材料无效率会议
寻找工具

?【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具

【每日改善】10种适合生产现场的精益小工具立即加星标，第一时间看好文01红牌红牌，适宜于5S中的整理，是改善的基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品，挂红牌的活动又称为红牌作战。

02看板用在5S的看板作战中，使用的物品的放置场所等基本状况的表示板。

它的具体位置在哪里？做什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等等重要的项目，让人一看就明白。

因为5S的推动，它强调的是透明化、公开化，因为目视化管理有一个先决的条件，就是消除黑箱作业。

03信号灯或者异常信号灯在生产现场，第一线的管理人员必须随时知道：作业员或机器是否在正常地开动，是否在正常作业，信号灯是工序内发生异常时，用于通知管理人员的工具。

04操作流程图操作流程图，它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书，也称为步骤图，用于指导生产作业。

在一般的车间内，特别是工序比较复杂的车间，在看板管理上一定要有个操作流程图。

原材料进来后，第一个流程可能是签收，第二个工序可能是点料，第三个工序可能是转换，或者转制，这就叫操作流程图。

05错误演示板错误演示板，一般它是结合不良实物各图片表示，就是让现场的作业人员明白，也知道他的不良的现象及后果。

一般是放在人多的显著位置，让人一看就明白，什么是违规操作。

06提醒板提醒板，用于防止遗漏。

健忘是人的本性，不可能杜绝，只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。

07区域线区域线就是对半成品放置的场所或通道等区域，用线条把它画出，主要用于整理与整顿，异常原因，停线故障等，用于看板管理。

08警示线警示线，就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线，用于看板作战中。

09告示板告示板，是一种及时管理的道具，也就是公告，或是一种让大家都知道的工具。

10生产管理板生产管理板，是揭示生产线的生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。

现场管理10大工具

类别
TPM八大支柱：1）个别改善；2）自主保全；3）计划保全；4）教育培训；5）初期管理；6）品质保全；7）间接部门的效率化；8）安全.环境
标准）；3）生产环境日常保持规范化（生产现场环境例行督查标准/辅助工具放置标准/场地目视化管理标准；4）办公室与公）为精益化物流改造奠定基础。以上由1到6是形成金字塔顺序
标准；4）办公室与公共环境日常保持规范化
（Material)材料能否达到要求的性能等；等可以用鱼骨图分析方法进行
单件流定义：在下游拉动之前，在同一时间每个人或工序只工作于一件产品，即一次一件的传到下工序；
品放置；2)生产设备清洁生产标准化（设备清洁生产例行督查标准/设备目视化管理标准）；3）生产环境日常保持规范化（生理标准/办公室品定置标准）；5）为现场规范化管理习惯养成建立持续改进气氛；6）为精益化物流改造奠定基础。以上
序号
1 2
简称
6S管理
全称
中文名
目视化管理 Overall Equipment Efficiency 综合设备效率
3
OEE分析法
设备综合效率
4 5 6
TPM管理 JIT
Total 全面 Productive 生产 Maintenance 维护
全面生产维护
Just In Time
准时生产方式
一件流
现场管理的六要素：人/机/料/法/环/测：1)人（Man）：操作者对质量的认识，技术身体状况等；2）机器（M 4）方法（Method)生产工艺，设备选择，操作规程等；5）测量（Measurement):测量时采取的方法是否标准和正
现场管理10大工具
内容
整理（SEIRI)/整顿（（SEITON)/清扫(SEISO)/清洁(SEIKETSU)/素养(SHITSUKE)/安全(SAFETY) 厂房及设施整顿/生产场地整顿/设备整顿/办公室整顿物品管理/作业管理/设备管理/品质管理/安全管理

推行精益生产管理的十大改善工具

推行精益生产管理的十大改善工具实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的，以下精益生产管理十大改善工具，实际上在推行精益生产的时候都会根据企业情况来针对性使用2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于曰本，其基本思想是°只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品"这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2、 5S与目视化管理5S (整理、整顿、清扫、清洁、素养)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具；5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时屡露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养=3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段n看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板，看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的杲有效管理工具；生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据，这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准：精益生产要求的是"一切都要标准化：5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高；不仅体现能5S,更重要是工作安全分析，安全生产管理n6、运用价值流图来识别浪费(VSM)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；拿握实际绘制.价值流图"的能力；认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序,7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

现场改善十大利器

现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。

现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。

本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。

1. 5S管理5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。

它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。

通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。

2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。

通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。

通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。

3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。

通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。

故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。

4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。

通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。

目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。

5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。

通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。

标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。

6. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改进的方法。

通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。

Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。

7. PDCA循环PDCA循环是一种常用的改进方法。

它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。

通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。

PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。