车间班组6S管理要领
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
生产车间6s管理制度
生产车间6s管理制度生产车间6s管理制度大全生产车间6S管理制度，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，可以提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
下面店铺整理的生产车间s6管理制度，供你参考。
生产车间6s管理制度1第一章：总则第一条：为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条：本规定适用于本公司分选车间、焊接车间、测试车间、层压车间和组装车间全体员工。
第二章：员工管理第三条：工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条：全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条：每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。
第六条：按时上、下班(员工参加早会须提前10分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条：工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第八条：上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第九条：员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条：禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍车间6S管理是指通过对车间环境、设备、工具、文件、材料等进行整理、清扫、清洁、标准化、素养和自律等六个方面的管理，以提高生产效率、质量和员工工作环境的管理方法。
本文将详细介绍车间6S管理的具体内容和标准。
二、整理（Sort）整理是指对车间内的物品进行分类和清理，只保留必要的物品，清除无用或过期的物品。
具体标准如下：1. 对车间内的物品进行分类，如工具、设备、备件、材料等，确保每种物品都有固定的存放位置。
2. 根据物品的使用频率和重要性，进行优先级排序，将使用频率高、重要性大的物品放置在易取得的位置。
3. 清除车间内的垃圾和废弃物，确保车间环境整洁。
三、清扫（Sweep）清扫是指定期对车间进行清洁，保持车间环境整洁、干净。
具体标准如下：1. 每日清扫工作台、设备、地面等工作区域，确保没有杂物和污渍。
2. 定期对车间进行大扫除，包括清洗墙壁、天花板、通风口等难以清洁的地方。
3. 对设备、工具等进行定期的维护和保养，确保其正常运行。
四、清洁（Shine）清洁是指对车间内的设备、工具、工作区域进行保养和清洁，以确保其正常运行和使用。
具体标准如下：1. 对设备进行定期的清洁和润滑保养，确保设备的正常运行。
2. 对工具进行清洁和维护，保持其功能完好。
3. 对工作区域进行清洁，包括工作台、工作区域的地面、墙壁等。
五、标准化（Standardize）标准化是指制定和执行一系列标准和规范，确保车间管理的一致性和可持续性。
具体标准如下：1. 制定车间管理的标准操作规程，包括物品的存放位置、清洁频率、维护保养等。
2. 对员工进行培训，使其了解和掌握车间管理的标准和要求。
3. 定期检查和评估车间管理的执行情况，发现问题及时纠正。
六、素养（Sustain）素养是指培养员工的良好习惯和自律性，使其能够长期坚持和执行车间管理的要求。
具体标准如下：1. 培养员工的整理、清扫、清洁的意识和习惯，使其能够主动参与车间管理工作。
车间6s管理及标准
车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。
以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。
2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。
3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。
4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。
5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。
6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。
车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。
通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
车间6S管理内容
车间6S管理内容一、背景介绍：车间6S管理是一种用于改善工作环境和提高工作效率的管理方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，帮助车间建立一个整洁、有序、高效的工作环境，从而提高工作效率、降低生产成本、减少事故发生率。
二、整理（Sort）：整理是指将车间内的物品进行分类和归纳，清除无用的物品，保留必要的物品。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行分类，区分出需要保留的物品和不需要保留的物品。
2. 将不需要保留的物品进行标记，然后进行处理，可以是报废、捐赠或者其他合适的方式。
3. 对需要保留的物品进行整理，保持整齐有序，方便使用和管理。
三、整顿（Set in Order）：整顿是指对车间内的物品进行布置和归位，确保物品摆放合理、位置明确。
具体操作步骤如下：1. 对车间内的物品进行布置，根据使用频率和工作流程确定物品的摆放位置。
2. 标识物品的归位位置，使用标识牌、标签或者其他合适的方式，使每个人都能明确物品的归位位置。
3. 对物品进行编号、分类、分区，确保物品的归位位置清晰明确。
四、清扫（Shine）：清扫是指对车间内的设备、工具和工作区域进行定期清洁和维护，保持整洁和良好的工作环境。
具体操作步骤如下：1. 制定清扫计划和清扫标准，确定清扫的频率和范围。
2. 对车间内的设备、工具和工作区域进行清洁，包括清除灰尘、污垢、杂物等。
3. 检查设备和工具的工作状态，及时修理和维护，确保其正常运转。
五、清洁（Standardize）：清洁是指制定和执行标准化的工作方法和规范，确保工作的一致性和高效性。
具体操作步骤如下：1. 制定工作标准和操作规范，明确工作流程和工作要求。
2. 培训员工，使其熟悉并遵守工作标准和操作规范。
3. 定期检查和评估工作的执行情况，及时纠正和改进工作方法和规范。
六、素养（Sustain）：素养是指培养员工的良好习惯和意识，使其能够长期保持6S管理的效果。
具体操作步骤如下：1. 培养员工的整洁和有序的工作习惯，提高工作效率和质量。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言概述：车间6S管理是一种有效的生产现场管理方法，旨在提高工作效率、促进安全生产和改善工作环境。
本文将详细介绍车间6S管理的内容，包括整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面。
一、整理：1.1 确定工作区域：根据工作流程和工作内容，将工作区域划分为不同的区域，明确每一个区域的用途和功能。
1.2 建立标识：为每一个区域设置标识，使用标识牌、标志和颜色等方法，使得每一个区域的边界清晰可见，便于员工识别和操作。
1.3 清理杂物：清除工作区域内的杂物、废弃物和不必要的工具设备，保持工作环境整洁有序。
二、整顿：2.1 设立工具架：根据工作需要，设置工具架和工具柜，将工具分类存放，确保工具易于取用和归还。
2.2 制定物品归位规范：明确每一个物品的归位位置，制定规范并进行标识，使得员工能够快速找到所需物品。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和物品的归位情况，发现问题及时整改，保持工作区域的整洁和有序。
三、清扫：3.1 制定清扫计划：根据工作区域的特点和使用频率，制定清扫计划，明确清扫的时间、频率和责任人。
3.2 清洁工具准备：准备适当的清洁工具和清洁剂，确保清洁工作的顺利进行。
3.3 定期清洁检查：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保工作区域的清洁度和卫生状况。
四、清洁：4.1 制定清洁标准：根据工作区域的要求，制定相应的清洁标准，明确每一个区域的清洁要求和频率。
4.2 培训员工：组织培训，教育员工掌握正确的清洁方法和技巧，提高清洁效率和质量。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查清洁情况，发现问题及时整改，确保清洁工作的质量和效果。
五、素质：5.1 培养员工意识：通过培训和激励，提高员工对工作环境整洁和秩序的重视，培养良好的工作素质。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预6S管理，惩罚违反管理规定的行为。
5.3 定期评估和改进：定期评估6S管理的效果和员工的素质水平，根据评估结果进行改进和优化。
车间6S总结
车间6S总结引言概述：车间6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素质、安全为核心内容的管理方法，通过不断改进工作环境和流程，提高工作效率和品质，实现生产过程的精益化管理。
本文将对车间6S管理进行总结，希翼能够为企业提供一些参考和借鉴。
一、整理（Sort）1.1 清理工作场所：将不必要的物品和设备清理出车间，保持工作场所整洁有序。
1.2 优化物料摆放：对工作场所的物料进行分类整理，并按照使用频率和流程进行合理摆放。
1.3 制定标准化管理：建立清晰的物料管理标准，明确每种物料的存放位置和数量，方便工作人员查找和使用。
二、整顿（Set in Order）2.1 设立标识牌：为工作场所的各个区域和设备设立清晰的标识牌，方便工作人员识别和操作。
2.2 制定工作流程：优化工作流程，明确每一个工序的操作步骤和责任人，提高生产效率。
2.3 强化标准化作业：建立标准化作业流程，确保每一个工作环节按照规定的标准进行操作，避免浮现差错。
三、清扫（Shine）3.1 定期保洁：定期对车间进行清洁和保养，保持设备和工作场所的清洁度和整洁度。
3.2 建立巡检制度：建立设备巡检制度，定期检查设备的运行状况，及时发现和解决问题。
3.3 提升环境卫生：加强环境卫生管理，保持车间空气清新，避免污染和交叉感染。
四、清洁（Standardize）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准和频次，确保每一个工作人员都能够按照标准进行清洁作业。
4.2 建立检查机制：建立清洁检查机制，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并进行整改。
4.3 强化培训意识：加强员工的清洁意识培训，提高员工对清洁工作的重视和执行力度。
五、素质（Sustain）5.1 持续改进：车间6S管理是一个持续改进的过程，需要不断地监督和反馈，确保管理效果持久。
5.2 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预车间6S管理，形成良好的管理氛围。
5.3 强化领导力：领导者要起到表率作用，积极推动车间6S管理，为员工树立模范和目标。
车间6s管理规章制度流程
车间6s管理规章制度流程车间6s管理规章制度流程范文一一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、产品、工具定位放置，定期保养。
3、工件包装材料等所有物品定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、产品、工具、台车明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S 责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物 2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
4、产品、工具、机械、地板、喷台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5 分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“ 6 S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟4、每天做好安全检查监督记录，确实做的无一安全事故的发生。
5、上班前主管必须宣讲并告诫员工的安全问题。
车间6s管理规章制度流程范文二1.目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标。
特制定 6S 管理规定。
2.适用范围：本规定适用于公司生产部位全体员工。
3.引用标准：《质量手册》4.职责 4.1.综合办负责公司《6S 管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核。
4.2.生产部部长(车间负责人)为 6S 管理工作负责人，负责组织本部门的6S 工作的培训、执行与考核。
车间6S管理内容
车间6S管理内容引言：车间6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为主要内容的管理方法。
通过6S管理，可以提高车间的效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间6S管理的内容和作用。
一、整理（Sort）：1.1 确定必要物品：将车间内的物品进行分类，区分出必要物品和非必要物品。
1.2 建立物品归属：为每个物品设定一个固定的归属地点，方便管理和查找。
1.3 减少库存量：通过分析需求和使用频率，合理控制库存量，减少浪费和占用空间。
二、整顿（Set in order）：2.1 设定工作标准：制定一套明确的工作标准，包括物品摆放位置、工序流程等，使工作有序进行。
2.2 制定标识标牌：为每个工具、设备和区域设置标识标牌，便于员工辨识和使用。
2.3 优化工作流程：通过分析工序和工作流程，找出瓶颈和不必要的环节，进行优化和改进。
三、清扫（Shine）：3.1 定期清理工作区域：制定清扫计划，定期清理工作区域，保持工作环境整洁。
3.2 清洁设备和工具：定期对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运转和寿命。
3.3 建立清洁标准：制定清洁标准和检查表，明确每个岗位的清洁职责和要求。
四、清洁（Standardize）：4.1 建立工作标准：制定一套明确的工作标准，包括工作流程、操作规范等，确保工作的一致性和高效性。
4.2 建立培训计划：为员工提供相关的培训和教育，使其了解并能够执行标准化工作。
4.3 设立绩效考核：建立绩效考核机制，对员工的标准化工作进行评估和奖惩，促进标准化执行。
五、素养（Sustain）：5.1 建立持续改进机制：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议，并进行评估和实施。
5.2 建立沟通机制：建立良好的沟通机制，促进团队合作和信息共享，推动持续改进。
5.3 培养良好习惯：通过培训和激励，培养员工良好的工作习惯，使6S管理成为一种自觉行为。
结论：车间6S管理内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
车间6S检查标准
车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、清扫、素养和安全的方式改善工作环境。
通过6S检查，可以确保车间的工作效率和质量得到提升。
本文将详细介绍车间6S检查标准的内容。
一、整理1.1 工作区域整理- 确保工作区域没有杂物，杂乱的工作区域会影响工作效率。
- 将工作区域内的工具和设备按照使用频率和工序进行整理，以便于工人的操作。
1.2 文件整理- 确保文件按照类别和重要性进行整理，方便查找和使用。
- 将不再需要的文件进行归档或销毁，以减少不必要的占用空间。
1.3 物料整理- 将物料按照种类和用途进行分类和整理，避免物料的混乱和浪费。
- 定期清点和盘点物料，确保库存数量准确，避免因物料不足或过剩而影响生产进度。
二、整顿2.1 工作流程整顿- 优化工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。
- 制定明确的工作标准和作业指导书，确保每个环节的工作都能按照规定进行。
2.2 设备整顿- 对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
- 设备放置要合理，便于操作和维护，避免因设备摆放不当而导致事故发生。
2.3 人员整顿- 指定专人负责车间的6S管理，确保每个人都能遵守6S标准。
- 培训员工关于6S的知识和技能，提高员工的素养和工作效率。
三、清洁3.1 工作区域清洁- 定期清洁工作区域，保持工作环境整洁，避免灰尘和杂物对产品质量的影响。
- 清理地面、墙壁、天花板等，确保工作区域的卫生状况。
3.2 设备清洁- 定期对设备进行清洁和维护，防止设备因灰尘和污垢积累而导致故障。
- 清洁设备的操作面板、传送带、传感器等，确保设备的正常运行。
3.3 个人清洁- 员工要保持个人卫生，穿戴整洁的工作服和防护用品。
- 定期洗手、修剪指甲、保持个人卫生，避免因个人原因导致产品污染。
四、清扫4.1 工作区域清扫- 定期对工作区域进行清扫，清除积尘和杂物，保持工作区域的整洁。
- 清扫地面、墙壁、设备等，确保工作区域的清洁度。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
6S管理的九大要领
6S管理的九大要领（车间班组必读）经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：要领一：以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
要领二：全员参与，快乐实施5S的推动要做到企业上下全体一致，全员参与，。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S 的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。
每一个人都能够做好以后，这个小组就可以做得更好。
所以6S的活动，它的每一个环节就是部门，每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣，也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。
要领三：培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度，担当者都有责任；第二，会形成一种改善的氛围。
充分地利用口号，标语，宣传栏，让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质，替公司节约成本的一项最好的活动，也是企业迈向成功的重要途径。
所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解，5S是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作。
6S的推动，不要秘密地行动，也不要加班加点来做，要让全员认同，6S是一个非常简单的工作，只要大家知道整理、整顿、清扫、安全，然后再进一步地提出方案，如何让大家做得更好，就叫清洁。
要领四：高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心，亲自出马。
安排每一个部门的经理要大力地推动。
在推动的会议上，领导要集思广益，让大家积极地提出怎么做会更好的方法。
要领五：要彻底理解6S要义6S管理的推进要说明管理的要义，让每个员工都毫无疑问地去执行。
生产班组6s管理制度
生产班组6s管理制度一、总则为了有效管理生产班组的工作环境，提高生产效率，保障员工的安全和健康，特制定本管理制度。
二、管理目标1. 营造整洁、安全、有序的工作环墋；2. 提高工作效率，降低生产成本；3. 确保员工的安全和健康。
三、管理责任1. 生产班组长是本班组的6S管理的具体责任人，负责制度的实施和执行；2. 员工配合管理人员的管理，保持工作环境整洁、安全、有序；3. 公司管理人员负责监督和检查班组的6S管理情况，提出改违建议。
四、具体管理要求1. Seiri （整理）：按照工作需要，对工作场地、工具、设备等进行分类整理，清理废弃物品，使工作环境整齐清爽；2. Seiton （整顺）：合理布局，对工作场地、工具、设备等进行整顺摆放，提高工作效率；3. Seiso （清扫）：保持工作场地的清洁卫生，设定清扫保洁标准及频次；4. Seiketsu （清洁）：通过定期检查、维护设施设备和设定保养标准，保持工作环境的清洁整洁；5. Shitsuke （教育、管理）：对员工进行6S管理的培训教育，要求员工自觉遵守管理制度。
五、管理流程1. 班组长定期对工作环境进行检查，发现问题及时整改；2. 员工定期参加6S管理的培训，提高管理意识和技能；3. 公司领导定期抽查班组的6S管理情况，提出改违建议。
六、处罚措施对于违反管理制度的员工，公司将根据情节轻重给予批评教育、罚款、甚至停工处理，严重者将进行追究责任。
七、奖励措施对于表现优秀的员工，公司将给予表扬奖励，提高员工的主动参与管理的积极性和主动性。
八、附则1. 本管理制度自批准之日起实施，如有需要变更，由公司管理部门负责审批；2. 本制度解释权归公司所有。
车间6s管理制度
车间6s管理制度车间6s管理制度1一、车间整理：1、车间6S管理由部门负责人负责，职责是负责6S的组织落实和开展工作。
应按照6S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的'物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3、设备保持清洁，材料堆放整齐。
4、近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5、工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、车间整顿1、设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3、产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5、管理看板应保持整洁。
6、车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、车间清扫1、公共通道要保持地面干净、光亮。
2、作业场所物品放置归位，整齐有序。
3、窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5、车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体6S意识。
五、素养公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间6S管理制度》等有关规定。
1、6S活动每日坚持且效果明显。
2、遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
工厂车间6s管理制度
工厂车间6s管理制度1. 6S管理的概念嘿，朋友们，今天咱们来聊聊6S管理制度，这可不是简单的数字游戏，而是工厂里的一种神奇的魔法，让我们的车间焕然一新。
听起来很高大上，但其实6S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个小伙伴的集合。
就像我们生活中，整理好衣柜、收拾好书桌，心情都变得美美的，这在工厂里也是同样的道理。
把车间搞得整整齐齐，咱们的工作效率也能翻倍！想想看，找工具不再像大海捞针，工作起来那叫一个顺心。
1.1 整理与整顿说到整理，大家肯定能联想到家里那些杂七杂八的东西吧！我们在车间也一样，首先要把所有的物品分类，留下必要的，其他的统统说拜拜。
整顿呢，就是把这些留下来的宝贝放到固定的位置上，让每个工具都有家。
就像是把遥控器放在沙发边，这样找的时候一眼就能看到，省时省力又省心。
对了，搞好这些，工作的时候心里可就没那么多杂念了，简直能把心思都用在工作上，多好啊！1.2 清扫与清洁接下来是清扫和清洁，想象一下，咱们的工作环境就像是大厨的厨房，必须一尘不染才行。
清扫就是每天都要打扫卫生，定期清理工作台面，让灰尘远离我们。
而清洁可就深层次了，得定期进行大扫除，把那些藏在角落里的脏东西统统搞定。
就像妈妈说的，干净整洁的地方，才能让人心情愉悦，工作也更加顺畅。
2. 6S带来的好处咱们再聊聊6S的好处，这可不是小打小闹，它的效果可是立竿见影的。
首先，车间整洁了，工人们的安全感就提升了。
没了那些绊脚石，干活的时候心里也踏实多了。
其次，工作效率大大提高，找工具、备材料，再也不用像寻宝一样忙活了，一切井井有条，真是省时省力。
此外，6S管理还有助于提升团队的凝聚力，大家一起参与，一起维护，这可是增强团队精神的好机会。
就像我们踢球一样，配合默契才能进球得分！2.1 培养素养在6S管理中，素养是个重头戏。
素养不仅仅是员工的技能，更是一种态度。
通过6S，大家能形成良好的工作习惯，这可比金子还珍贵！每天都要养成检查、维护的习惯，长此以往，素养自然就上去了。
车间管理制度6s
车间管理制度6s《车间管理制度 6s》一、6S 管理的含义6S 管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理是指区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作场所，只保留必要的物品。
这有助于减少工作场所的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必需品进行合理的布置和摆放，使其易于寻找和使用，并进行明确的标识。
清扫是指清除工作场所内的垃圾、灰尘和污垢，保持工作环境的清洁。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，维持其成果。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和职业素养，遵守规章制度，自觉维护工作环境。
安全则是确保工作场所的安全，消除安全隐患，保障员工的人身安全和设备的正常运行。
二、6S 管理的重要性1、提高工作效率通过整理和整顿，减少了寻找物品的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了生产效率。
2、保证产品质量清洁的工作环境可以减少杂质和灰尘对产品的影响，有助于提高产品质量。
3、降低成本减少了不必要的物品堆积，节省了空间，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护可以延长设备使用寿命，降低维修成本。
4、保障员工安全消除安全隐患，为员工创造一个安全的工作环境，减少事故的发生。
5、提升企业形象一个整洁、有序的车间能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，增强企业的竞争力。
三、6S 管理的实施步骤1、成立 6S 推行小组由车间主任、班组长和部分员工组成推行小组，负责制定计划、组织培训和监督实施。
2、培训与宣传对全体员工进行 6S 知识的培训，让员工了解 6S 的含义、目的和方法。
同时，通过宣传海报、标语等方式营造 6S 管理的氛围。
3、制定 6S 标准根据车间的实际情况，制定详细的 6S 标准，包括物品摆放、清洁要求、标识规范等。
4、实施整理对工作场所进行全面的检查，区分必需品和非必需品，并将非必需品清理出去。
车间班组6S管理要领
一、5S管理定义整理：SEIRI要/不要整顿：SEITON定位清扫：SEISO没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿,而终于整理、整顿.可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿,目的在于确保安全的作业空间,后因生产管理需求和水准的提高,另增清扫、清洁、习惯,而成为现在的5S管理,着眼点不限于安全,扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面.日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛,在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动.所以5S推行的时候,不可操之过急,也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利,而是长期投资；没有捷径,只有脚踏实地去做.现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展,设备一定要精密、产品要优良,而5S管理就更加重要.因为脏乱的工作场所,非但时间成本太高,人员安全没保障、士气低落,更重要的是不能制造出优良的产品,尤其是客户下大笔订单前,一定要求到生产现场参观.如果未彻底推行5S管理,则经常临时抱佛脚来整理,即费时又耗人力.反之实施5S管理的组织或办公室,则一定到处窗明几亮,物品放置井然有序,标识、看板、通道畅通无阻,因此可以提高组织的形象,获得客户的信赖,成为组织无形的宝贵资财.现今人们生活水平提高,教育水准层次高,追求美好的生活品质观念,充满新的价值观.组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一.因此,塑造组织明朗的工作场所,成为追求人力资源成功的对策之一.二、为什么要推行5S管理根据日本企业经济成长的经验,大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性.于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等,不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进.在此,我们可以提出充分的证明,推行5S管理运动也能为组织带来许多效用,请看为什么要推行5S管理的最大理由.1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖；2.5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象；3.整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿；4.在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高；5.5S管理的工作场所是节约的场所,因为5S管理的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存；6.推展5S管理后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了；7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则.工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境；8.5S管理也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进；9.不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲；10.实施5S管理活动,亦能培养一批有企划、能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S管理的优点如此之多,当然是必须进行5S管理的理由.5S管理改善对象及目标实施项目改善对象目标整理空间清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作场所清扫设备高效率、高品质的工作场所清洁乱源卫生、明朗的工作场所习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯三、5S管理内容介绍5S管理的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿,就好了,也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告,总而言之,它并非写出来、喊口号来让人看的,而是要确确实实、踏踏实实地去做的事.我们要先充分了解它的基本含义后,再来确认耳熟心知的5S管理运动吧1S--整理整理这个单词,往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了 OK,其实重新排列、重新堆积整齐,只能算是整列,而整理的详细内容应该是：将需要和不需要的东西分类；丢弃或处理不需要的东西；管理需要的东西.但是丢弃需要狠心和魄力,我们经常有这样的心理和观念：留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些,急用就不用愁了等,这些不明确或假设的心态,往往造成空间和成本的浪费.错误的观念导致浪费我们先举因错误导致浪费的实例,您便可以更加了解推动5S管理的重要性.未经整理的组织,经常库存一些长期未使用的材料,而浪费大笔的库存资金费用；从来不用的料架和柜子,占用了宝贵的空间；仓库里有什么材料,我凭感觉就可以知道啦；请的搬运人员越多,表示我公司很忙；因缺料、机械故障,而不能如期向客户交付产品,我们没有办法的啦；先赶货要紧,多生产一些,把不良品先挑出来,等出货后再修理；这个小刀伤没关系,随便绑贴一下就没事了；以前我们就是这个样子,产品销路不错,客户也没说工厂太脏乱；有重要客户来参观公司,提前动员大扫除一下,就可以给客户留下好印象；喂昨天的报告放到哪里明天我上班再拿给你,因为我要找找看.清理不要的东西,可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费.要的整理管理要的东西是依据时间性来决定的：要用的1一个月内使用的；2每周要用的；3每天要用的.不经常使用的1一个月后用的；2半年才用一次的；3一年才用一次的.透过上述的分类后,如果当您在考虑扩充厂房之前,如先做好整理工作,经过时间及空间整理工作后,您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊.所以,整理是5S管理的基础,也是讲究效率的第一步,更是空间管理的第一课.2S--整顿执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件,其积极意义则为控制库存,防止资金积压.整顿是放置物品标准化,使任何人立即能找到所需要的东西,减少寻找时间上的浪费,也就是将物品,按定点、定位、定量三原则规范化,使工作效率、工作品质、材料控制成本上,达到最大的效益.3S--清扫产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系,在一般的印象中,清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可.其实,真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外,工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净,除了能消除污秽,确保员工的健康、安全卫生外,还能早期发现设备的异常、松动等,以达到全员预防保养的目的,借以提高工作效益、降低成本,使设备永远维持在最佳的运转状态下,进而生产出良好品质的产品.4S--清洁清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同.3S是行动,清洁并不表面行动,而是表示了结果的状态.它当然与整理、整顿有关,但以与清扫的关系最为密切.为机器、设备清除油垢、尘埃,谓之清扫,而长期保持这种状态就是清洁,将设备漏水、漏油现象设法找出原因,彻底解决,这也是清洁,是根除不良和脏乱的源头.因此,清洁是具有追根究底的科学精神,大事从小事做起,创造一个无污染、无垃圾的工作环境.5S--习惯、纪律5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯,在推行5S管理运动中都很重要,但是我们认为其中最重要算是习惯.5S实际上是日常习惯的事,也不是靠一个人做就可以的,而是需要亲身去体会实行,由内心里得到认同的观念.因为自己的疏忽,会给别人带来不便、损失,所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情,就是习惯.以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况,如何让5S管理活动养成习惯,持续不断地、全面彻底地进行,就必须从纪律管理着手,从心里自然流露出来的必须的心态去实行,才是成功的要素.大家都养成遵守纪律的好习惯,成为一个高尚的人车间班组6S管理要领一、车间6S管理内容一、整理SEIRI将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉.目的：腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁.2、工作场所的设备、物料堆放整齐,不放置不必要的东西.3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐.4、料架的物品摆放整齐.二、整顿SEITON把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识. 目的：工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡,摆放整齐,处于最佳状态.2、工具定位放置,定期保养.3、零部件定位摆放,有统一标识,一目了然.4、工具、模具明确定位,标识明确,取用方便.5、车间各区域有6S责任区及责任人.三、清扫SEISO将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境.目的：稳定品质,减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐,地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁.3、窗、墙壁、天花板干净整洁.4、工具、机械、机台随时清理.四、清洁SEIKETU将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境处在美观的状态.目的：创造明朗现场,维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚,通道顺畅.2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作.3、对不符合的情况及时纠正.4、保持整理、整顿、清扫成果并改进.五、素养SHITSUKE每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神也称习惯性.目的：培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神：1、员工戴厂牌.2、穿厂服且清洁得体,仪容整齐大方.3、员工言谈举止文明有礼,对人热情大方.4、员工工作精神饱满.5、员工有团队精神,互帮互助,积极参加6S管理活动,时间观念强.六、安全SECURITY重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然.目的：建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下：1、重点危险区域有安全警示牌.2、遵守安全操作规程,保障生产正常进行,不损坏公物.二、车间班组实施6S管理的要领5S培训公司经过多年的工作实践证明,要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌握了推行要领,才能使6S管理得到彻底地落到实处,主要有以下几个方面：1、以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,6S管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润.在推行6S管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作.2、全员参与,快乐实施5S管理的推动要做到企业上下全体一致,全员参与.经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合,因为推行6S的是一个车间,一个部门.在装配车间,主管就应该告知员工,或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫.每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好.所以6S的活动,它的每一个环节就是部门,每一个人都有责任；每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣.3、培养6S管理氛围理大气候的桥梁担度,担当者都有责任；第二,会形成一种改善的氛围.充分地利用口号,标语,宣传栏,让每个员工都能明白5S管理推动是公司提升企业形象、提高品质,替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径.所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S管理是非常简单但又每天时刻都要做好的五件工作.6S管理的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,6S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好,就叫清洁.4、高层领导支持最高领导要抱着我来做的决心,亲自出马.安排每一个部门的经理要大力地推动.在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法.5、要彻底理解6S管理管理要义6S管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行.在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显着的6S管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见.在推进过程应该避免说这种带有质问口气的话,如：为什么给我贴红牌有改善的必要吗6、立竿见影整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确.整顿可以使用看板管理的方法,把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然.照片是一种保持记录的良好方法也是一种解决问题、说服观众的一种省力的工具.同时,可以量化,采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化,这是很重要的.7、上下一心,彻底推进领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心.全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正.8、领导经常巡视现场领导经常巡视现场是具体表达对6S管理大力支持的方法之一,也就是经常性地到现场进行巡视,通常有组织的巡视活动是根据6S管理检查表上的要求事项进行的.一般来说,我们希望领导在现场进行巡视的时候,不要受检查表的局限,这样,可以不拘泥于形式,从公司的大局出发,提出6S管理要求督促现场管理责任部门进行改善.如果太拘泥于检查表的具体检查项目,领导就有可能失去对活动大局的有效把握.当然,如果领导认为自己对6S理解不足的话,偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习6S的好办法.领导巡视现场6S管理的时候,及时解决6S管理中的问题,不能只停留在指出问题的层面上,应该对有关安全、公害、废弃物以及废旧设备处理等问题提供必要的指导和帮助,在具体执行6S整改过程中提供必要的人力、财力、物力资源支持.许多企业在推进6S管理活动的过程中,经常会听到员工这样的抱怨：我们想维修机器设备,领导或财务部门说没有预算不能买工具；我们想快一些把地板刷一遍油漆,采购部门说,公司规定购买周期为一个月；要等一个月才能够买回油漆等等.类似的抱怨不解决好,就会直接影响到员工参与6S管理的积极性.领导的关注是维持6S管理不可欠缺的条件,企业领导一定要高度认识到自己在谋求6S 管理的活性化及促进6S管理水平提升方面的作用,并身体力行实践对员工6S管理的支持.巡视过程中要指出哪里做得好,哪里做得还不够.巡视完毕后,召开现场会议,将问题点指定专人及时地跟进解决.确认问题点的改进进度,责任者要细心研究改进方法.9、以6S管理作为改善的平台通过推行6S管理可以达到降低成本,提升产品质量的目的.所以,在实际6S推行过程中,很多企业都发生过下面的现象：一紧二松,三垮台,四重来的现象,所以,必须要坚持推行6S 管理.使管理更流畅,从根本上彻底地解决发展中的问题.进行不断地改善.一、车间5S管理标准1、现场摆放物品如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理,区分要用与不要用的2、物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理3、桌面及抽屉定时清理4、材料或废料、余料等置放清楚5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用,摆放整齐6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠7、非立即需要或过期如：三天以上资料,物品入柜管理或废弃8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放9、资料、保养卡、点检表定期记录,定位放置10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示13、作业场所予以划分,并加注场所名称14、消耗品如抹布、手套、扫把等定位摆放,定量管理15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐16、通道、走道保持畅通,通道内不得摆放或压线任何物品如电线、手推车17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西19、如沾有油之抹布等之易燃物品,定位摆放,尽可能隔离20、目前或短期生产不用之物品,收拾定位21、个人离开工作岗位,物品整齐放置22、动力供给系统加设防护物和警告牌23、下班前确实打扫、收拾24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗26、废料、余料、呆料等随时清理27、清除地上、作业区的油污28、垃圾箱、桶内外清扫干净29、蜘蛛网的打扫30、工作环境随时保持整洁干净31、长期不用如：一月以上物品、材料、设备等加盖防尘32、地上、门窗、墙壁之清洁33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补34、遵守作息时间不迟到、早退、无故缺席35、工作态度是否良好有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃东西36、服装穿戴整齐,不穿拖鞋37、干部能确实督导部属、部属能自发工作38、使用公物时,能确实归位,并保持清洁如厕所等使用39、停工前确实打扫和整理40、遵照工厂的规定做事,不违背厂规二、车间5S管理作用1、提升企业形象实施5S管理活动,有助于企业形象的提升.整齐清洁的工作环境,不仅能使企业员工的士气得到激励,还能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作.因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告.此外,良好的企业形象一经传播,就使5S企业成为其他企业学习的对象.2、提升员工归属感5S管理活动的实施,还可以提升员工的归属感,使员工成为有较高素养的员工.在干净、整洁的环境中工作,员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足.由于5S要求进行不断的改善,因而可以增强员工进行改善的意愿,使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心,进而培养工厂就是家的感情.3、减少浪费企业实施5S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费.工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费.5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加利润.4、保障安全降低安全事故发生的可能性,这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一.5S管理制度的实施,可以使工作场所显得宽敞明亮.地面上不随意摆放不应该摆放的物品,通道比较通畅,各项安全措施落到实处.另外,5S管理活动的长期实施,可以培养工作人员认真负责的工作态度,这样也会减少安全事故的发生.5、提升效率5S管理活动还可以帮助企业提升整体的工作效率.优雅的工作环境,良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,都可以让员工心情舒畅,更有利于发挥员工的工作潜力.同时5S培训是对对员工素质的提升,是动力的源泉工作.另外,物品的有序摆放减少了物料的搬运时间,工作效率自然能得到提升.6、保障品质公司总结：产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度,杜绝马虎的工作态度.实施5S管理就是为了消除工厂中的不良现象,防止工作人员马虎行事,这样就可以使产品品质得到可靠的保障.例如,在一些生产数码相机的厂家中,对工作环境的要求是非常苛刻的,空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降,因此在这些企业中实施5S管理尤为必要.。
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一、5S管理定义整理：SEIRI要/不要整顿：SEITON定位清扫：SEISO没有垃圾和脏乱清洁：SEIKETSU保持光亮和卫生习惯：SHITSUKE养成纪律的习惯根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。
可见日本早期只推行5S管理中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S管理，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。
日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营5S管理运动。
所以5S推行的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。
现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S管理就更加重要。
因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。
如果未彻底推行5S管理，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。
反之实施5S管理的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。
现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。
组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。
因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
二、为什么要推行5S管理？根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。
于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。
在此，我们可以提出充分的证明，推行5S管理运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S管理的最大理由。
1.5S管理是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；2.5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；5.5S管理的工作场所是节约的场所，因为5S管理的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；6.推展5S管理后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；7.建立5S管理的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。
工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；8.5S管理也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；10.实施5S管理活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S管理的优点如此之多，当然是必须进行5S管理的理由。
5S管理改善对象及目标实施项目改善对象目标整理空间清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作场所清扫设备高效率、高品质的工作场所清洁乱源卫生、明朗的工作场所习惯纪律全员参与、自觉行动的习惯三、5S管理内容介绍5S管理的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S管理运动吧！（1S）--整理整理这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就好了！OK，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是整列，而整理的详细内容应该是：将需要和不需要的东西分类；丢弃或处理不需要的东西；管理需要的东西。
但是丢弃需要狠心和魄力，我们经常有这样的心理和观念：留下以后或许有用、这个尾数留下等下批订单再用、多买一些，急用就不用愁了等，这些不明确或假设的心态，往往造成空间和成本的浪费。
错误的观念导致浪费我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S管理的重要性。
未经整理的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；请的搬运人员越多，表示我公司很忙；因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；喂！昨天的报告放到哪里？明天我上班再拿给你，因为我要找找看。
清理不要的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。
要的整理管理要的东西是依据时间性来决定的：要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，整理是5S管理的基础，也是讲究效率的第一步，更是空间管理的第一课。
（2S）--整顿执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为控制库存，防止资金积压。
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少寻找时间上的浪费，也就是将物品，按定点、定位、定量三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）--清扫产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，清扫就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。
其实，真正的清扫应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）--清洁清洁与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。
3S是行动，清洁并不表面行动，而是表示了结果的状态。
它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而长期保持这种状态就是清洁，将设备漏水、漏油现象设法找出原因，彻底解决，这也是清洁，是根除不良和脏乱的源头。
因此，清洁是具有追根究底的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）--习惯、纪律5个整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S管理运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是习惯。
5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。
因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是习惯。
以中国人对于各种活动的态度都有三分钟热度、虎头蛇尾的状况，如何让5S管理活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从纪律管理着手，从心里自然流露出来的必须的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！车间班组6S管理要领一、车间6S管理内容一）、整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所：1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的物品摆放整齐。
二）、整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品：1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三）、清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害：1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物2、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
3、窗、墙壁、天花板干净整洁。
4、工具、机械、机台随时清理。
四）、清洁（SEIKETU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果：1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上、下班前5分钟做6S管理工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五）、素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神：1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加6S管理活动，时间观念强。
六）、安全（SECURITY）重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下：1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
二、车间班组实施6S管理的要领5S培训公司经过多年的工作实践证明，要成功地推行6S管理就要有一个非常系统的方法，只有全体员工掌握了推行要领，才能使6S管理得到彻底地落到实处，主要有以下几个方面：1、以客户和员工满意为关注焦点企业发展的最终目的是创造利润，而客户和员工是利润的来源，6S管理的最终目的是提高企业员工的素养，使客户满意，为企业带来更多的利润。
在推行6S管理过程中，要紧紧地围绕这一主题来工作。
2、全员参与，快乐实施5S管理的推动要做到企业上下全体一致，全员参与。
经理、科长、主任、班组长要做到密切地配合，因为推行6S的是一个车间，一个部门。
在装配车间，主管就应该告知员工，或教育员工整理、整顿、清扫、安全的重要性，然后再进一步地告知每个人，要养成一种规范化，怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。