烧结球团化学成分参考
烧结和球团
烧结和球团富选得到的精矿粉，天然富矿破碎筛分后的粉矿，以及一切含铁粉尘物料（如高炉、转炉炉尘，轧钢皮，铁屑，硫酸渣等）不能直接加入高炉，必须将其重新造块，烧结和球团是最重要最基本的造块方法。
这不仅解决了入炉原料的粒度问题，扩大了原料来源，同时，还大大改善了矿石的冶金性能，提高高炉冶炼效果。
烧结1）烧结生产工艺流程一.烧结的概念将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二. 烧结生产的工艺流程主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序，如下图所示：1.烧结原料的准备①含铁原料含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm 的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.配料与混合配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
3.烧结生产烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm 的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
蛇纹石种类和粒度对烧结过程的影响
Abstract In order to reduce t he production cost, Xinx ing Ductile Iron P ipes Co , Ltd, w hich uses the self flux ing concentr ate in Hang dan ar ea as major material, is seeking for possibility of using various kinds of cheap imported iron ore fines T he sintering of self flux ing concentrate in Hangdan area w ith addition of various kinds of imported iron or e fines was studied in the sintering production line of the company, the practical sintering pro portioning scheme was derived, and the basis w as prov ided for fur ther optimization of raw mater ial structure
结饼置于 2 m 高处自由落下至铁板 4 次, 取大 于 10 mm 的百分 比作为烧 结成品率; 采用 1/ 2 ISO 转鼓测量烧 结矿转鼓指 数; 按 GB/ T 13241 - 91 标 准 测 定 烧 结 矿 的 还 原 性 能; 按 GB/ T 13242- 91 标准 测定烧结矿 的低温还 原粉化 性能。对预还原后的烧结 矿进行熔滴试验, 熔 滴试验荷重固定为 1 kg / cm2, 1 000 以下时升 温速度控制为 10 / min, 1 000 以上控制为 5
中南大学《烧结球团(第1章)》PPT课件
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（4）料层的孔隙率ε
• 散装料层的孔隙率受颗粒堆积方式和颗粒粒度分布的影响
• 上图为结晶学描述的相同直径颗粒不同堆积的方式时的 孔隙率。其值在0.2595~0.4764之间。
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常见的堆积方式(Ⅰ-简单正方体)，(Ⅳ-面心立方体)或两 者混合，(Ⅱ)和(Ⅲ)由于堆积条件复杂，实际中不常见 。 球团矿10个数据的平均实测值为0.478，与最疏松排列简 单立方体的理论计算值0.4764很接近。
② 中间级颗粒的增加引起孔隙率的增大，而不改变 两级颗粒配比时的基本规律；
③ 粗略地说，可以按67：33的比例将所有粒级分成 粗细两级，仍然会呈现出上述两级配比时的倾向性 。
• 孔隙度：Vj/V
实 际 物 质
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• 假设真密度（ r0 ），视密度（ rn）， 堆密度（rj）均可测定 • 颗粒气孔率：Vn/（V0+Vn） =1- rn/ r0：
Vn/G=(V0+Vn- V0)/G=(V0+Vn)/G-V0/G=1/ rn-1/r0 （V0+Vn）/G= 1/ rn • 孔隙度=Vj/V= 1- ri/ rn • 颗粒气孔率在一定程度上描述了气固反应时，气体内扩散 阻力的大小。
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烧结混合料的粒度组成 的影响
图3—3 两种不同粒度不同比例配合的孔隙率变化曲线
(a) 理想球体(C.F.弗纳斯曲线)；(b) 烧结矿，m为细粒级，k为粗粒级， x＝dm/dk（直径比）；横坐标：大粒级含量
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①dm/dk愈小，即细粒与粗粒直径相差越远，孔隙率ε变化越 陡峭；在粗粒级含量相同的条件下，孔隙率越低。
烧结厂配加巴西球团精粉的生产试验
烧结厂配加巴西球团精粉的生产试验[摘要]本文主要叙述烧结厂配加巴西球团精粉的烧结试验，通过若干个配比的试验，分析了试验中工艺参数、生产率以及产品质量的变化趋势，为韶钢烧结配加巴西球团精粉的取舍提供一定依据。
【关键词】球团精粉；烧结；试验1.前言为进一步提高炼铁入炉品位和降低成本，实现冶炼精料方针，韶钢从巴西进口了球团精矿粉在烧结厂进行为期一个多星期的配加试验，目的在于探索进口球团精矿的使用规律，寻找合理的配矿比,以提高烧结矿的品位,降低Al2O3含量。
达到既有利于高炉高产顺行,又不影响烧结矿的产、质量的目的。
2．巴西球团精粉的理化性能巴西球团精粉属赤铁矿类，为满足特定的造块方式需要，其粒度组成明显不同于烧结精粉，其粒度组成较均匀但粒度细,-200目占有率达86.6%,与在用的混匀矿平均粒度相比相差甚远，含水量在5%～6%之间。
巴西精矿品位高达66%，比现用混匀矿品位高出近9个百分点，SiO2含量适中，P、S等有害杂质含量少,特别是Al2O3含量仅0.7%,对提高烧结矿品位降低炉渣Al2O3含量是十分有利的。
3．试验方案试验目的在于开辟进口精矿资源，优化配矿组合，提高烧结矿品位，降低生产成本。
3.1试验形式：采用在线的大生产试验方法。
以5%、10%、15%、20%的球团精粉替代相应量的烧结混匀粉，每一配比试验时段为2天。
3.2试验工艺参数混合料混匀时间：1.7min 点火负压：7800～11000Pa制粒时间：1.8min 点火温度：1000±150℃料层厚度:：500～550mm 试验碱度：R=2.00倍点火时间：1min3.4数据收集3.4.1生产过程各配比下工艺参数的变化，包括混合料加水量、上料量、烧结过程负压、大烟道温度、垂直烧结速度、生产率等。
3.4.2烧结矿粒度组成、转鼓强度以及筛分指数等。
3.4.3烧结矿的低温还原粉化率、还原度等。
4．试验过程及其效果试验从1月17日开始，历时12天，球团精粉配比变化如表（1）。
烧结工艺
品位＝Tfe总量 ÷ 残存总量×100％
CaO ＝CaO总量 ÷ 残存总量×100％
MgO ＝MgO总量 ÷ 残存总量×100％
SiO2 ＝SiO2总量 ÷ 残存总量×100％
TiO2 ＝TiO2总量 ÷ 残存总量×100％
V2O5 ＝V2O5总量 ÷ 残存总量×100％
带入Tfe＝配比×TFe含量＝71.5％×64.11%≈45.84%
带入CaO＝配比×CaO含量＝71.5％×64.11%≈0.915%
带入SiO2＝配比×SiO2含量=71.5％×64.11%≈2.881%
带入MgO＝配比×MgO含量＝71.5％×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO为所有物料带入CaO的总和；SiO2为所有物料带入SiO2的总和；MgO为所有物料带入MgO的总和；TiO2为所有物料带入TiO2的总和；V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
（4）、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56
炼铁烧结常用数据【自己总结】
炼铁烧结常用数据【自己总结】钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C 越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
论铁矿石_烧结矿_球团矿_软化_熔化_滴落测试方法和基本参数的选择
1989.白几第l期烧结球团论铁矿石(烧结矿、球团矿)一软化、熔化、滴落测试方法和基本参数的选择包头钢铁公司钢研所付式要本文讨论了铁矿石(烧结矿、球团矿)的高退性能(软熔、滴落)的侧试方法和从本参数的选择。
高炉冶炼的基本参数包括:还原气氛、沮度、煤气压力与流速、煤气成份、炉料负荷、矿石粒度、料层高度、试样质t(m)等作了较详细的论述,同时简单介绍一r国外各种测试装置并为今后制定标准方法提出了初步设想。
1高炉冶炼的基本技术参数高炉冶炼中最墓本的儿个技术参数是:l)还原气氛;2)高2益(从200‘(二下2200℃);3)有较高的煤气流速;4)炉料承受自身的负荷压强;5)变化着的煤气成分等。
1)还原气氛。
一切高炉中的反应都在还原气‘氛中进行。
表1、表2的软化,熔化温度表明,在没有还原的条件下,烧结矿的碱度越高,软化和熔化温度(收缩40%时的温度可以近似地看作熔化开始温度)就越低。
可是在还原条件下,情况正好相反,烧结矿(Cao/510:在o~1.8范围时)的碱度越高,熔化温度也越简。
表3是一组酸性球团矿的熔化温度的数据。
也说明球团矿的熔化温度与还原状况有关。
一般来说,还原率越高,熔化温度也越局。
山此可见,比较准确地说,软熔滴落性能的测定是在荷重还原下的软熔滴落性能的测定。
2)温度分布曲线。
大体上来说,高炉内从纵向(轴向)来看是反S形曲线状的温度分布。
通过高炉实测和高炉解剖资料的计算,得出基本数据如表4。
大体上,200~900℃属于上部热交换区,升温速度约为20~20℃/min;900~1100℃属热呆滞区,升温速度很小,1100℃至1500℃左右是软熔区,升温速度约为3~5‘C/min。
3)炉内煤气压力与流速。
高炉内的煤气压力并不很大,不过是1~2个大气压,就烧结矿在级化气氛中的荷,软化1‘!表1烧结矿孩度Cao/510:软化开始沮度,℃收缩40纬之沮度,℃107010401025130512801285970960915126012451225(烧结矿510:6.0~5.4%,A]:033.0~4.1%)·4.2989年第1期烧结矿在还原条件下的熔化沮度{’]表2 1100℃,90分钟预还原1200℃,90分钟预还原C扭0510,还原度%熔化始℃熔化终℃CaO510:还原度%熔化始℃熔化终℃25。
烧结球团500问
1、中州型煤压球机告诉您烧结原料主要有哪些？烧结原料多种多样，主要为含铁原料、燃料及熔剂。
含铁原料主要有铁矿石（精矿粉和天然富矿粉）、高炉炉尘、氧化转炉炉尘和钢渣、轧钢皮、硫酸渣等。
烧结燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。
熔剂按其化学性质可分为中性、酸性和碱性三类，由于我国铁矿石的脉石多数是酸性氧化物，所以普遍使用碱性熔剂，常用的有石灰石、白云石、消石灰及生石灰等。
2、中州型煤压球机告诉您何谓铁矿石的品位？将铁矿石中铁元素的含量称为品位。
3、中州型煤压球机告诉您何为铁矿石的理论含铁量？将铁矿石中含铁矿物的含铁量称为铁矿石的理论含铁量。
4、中州型煤压球机告诉您贫矿和富矿如何区分？矿石品位低于其理论含铁量70%为贫矿，高于70%为富矿。
5、中州型煤压球机为您分析自然界中的含铁矿物按化学组成、结晶构造的不同可分为哪几类？自然中含铁矿物很多，目前已经知道的有300多种，但是能作为炼铁原料的只有20多种。
按照含铁矿物组成及结晶构造的不同，可以分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。
6、中州型煤压球机为您分析磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿分别具备哪些特征？磁铁矿外表呈灰色或黑色，条痕为黑色，又称“黑矿”，晶体呈八面体，组织结构比较致密坚硬，难还原和破碎，具有磁性。
一般开采出来的磁铁矿含铁量为30-60%。
当含铁量大于45%，块度大于5毫米时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5毫米者称为富矿粉，可送烧结造块。
当含铁量低于45%或含有害杂质数量超过规定值时，皆须经过选矿获得精矿粉去除杂质后造块。
赤铁矿结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色或铁黑色，其他为暗红色，但所有的赤铁矿条痕皆为暗红色，又称“红矿”，赤铁矿组织结构多种多样，由于非常致密的结晶体到疏松分散的粉体；矿物结构成分也具多种形态，晶形为片状和板状。
一般开采出来的示铁矿含铁量为40-60%，当含铁量大于40%，块度大于5毫米时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5毫米者称为富矿粉，可送烧结造块。
1.标准化评定标准(烧结球团)
冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）考评说明1.本评定标准所称烧结球团企业包括钢铁联合企业中的烧结球团单元及独立烧结球团生产企业。
本评定标准适用于烧结球团企业开展安全生产标准化自评、申请、外部评审及安全监管部门监督审核等相关工作。
2.依法生产的烧结球团企业，在考核年度内未发生较大及以上生产安全事故的，可以参加安全生产标准化等级考评。
3.本评定标准分为13项考评类目（A级元素）、47项考评项目（B级元素）和224条考评内容（核心内容）。
4.在评定标准表中的自评、评审描述列中，企业及评审单位应根据评定标准的有关要求，针对企业实际情况，如实进行得分及扣分点说明、描述，并在自评扣分点及原因说明汇总表（见附表）中逐条列出。
5.本评定标准中累计扣分的，直到该考评内容分数扣完为止，不得出现负分。
有特别说明扣分的（在考评办法中加粗的内容），应在该类目内进行扣分。
6.本标准共计700分，最终标准化得分换算成百分制。
换算公式如下：标准化得分（百分制）=标准化工作评定得分÷（700－不参与考评内容分数之和）×100。
最后得分采用四舍五入，取小数点位后一位数。
7.标准化等级共分为一级、二级、三级，其中一级为最高。
评定所对应的等级应同时满足标准化得分和安全绩效要求，取其中较低的等级确定最后标准化等级（见下表）。
8.烧结球团企业安全生产标准化考评程序、有效期、等级证书和牌匾等按照《冶金企业安全标准化考评办法（试行）》（安监总管一〔2008〕23号）中第六至十条的有关要求执行。
冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）自评/评审单位：自评/评审时间：从年月日到年月日自评/评审组组长：自评/评审组主要成员：— 5 —— 6 ——7 ——8 ——9 ——10 ——11 ——12 —附表自评扣分点及原因说明汇总表。
烧结球团
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烧结流程
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（二）烧结料层结构
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烧结点火示意图
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1.烧结矿层：随烧结过程进行不断加厚，抽入空气过冷使
烧结矿骤冷将影响烧结矿强度。 2.燃烧层：主要反应为：C的燃烧、MCO3分解、FeS2氧化、 形成液相、铁氧化物分解还原氧化。（由于液相的产生 使该层透气性变差）
3.预热层：主要反应为：氧化还原、结晶水分解、部分
球团矿与烧结矿通过高炉生产实践表明，代替天然块矿冶炼可 大幅度提高高炉产量、降低焦比、改善煤气利用率。这两种矿 物相比对高炉的冶炼效果一般差异并不大。 七、经济效果比较 球团投资价格比烧结稍高，但按含铁量相比球团投资费用稍低 一些。球团矿的燃料费用低于烧结矿，而动力费又高于烧结矿。 从目前国内外成品矿的情况来看，球团矿投资回收和投产后收 益远高于烧结矿。
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烧结厂的带式烧结机
1 步进式烧结机
2 冷带式烧结机
1 鼓风式 2 吸风式
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烧结矿及烧结球团
烧结矿
烧结球团
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⑴品位：含铁量，理论上品位↑1%，焦比↓2%，产量↑ 3% ⑵脉石成分：SiO2、Al2O3↓越好（须重视Al2O3 ），MgO
↑越好
⑶有害杂质：S、P、Cu、Pb、Zn、As、K、Na ⑷有益元素：Mn、V、Ni、Cr
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链篦机—回转窑——环冷机一般工艺流程图
球团矿的优点是：含铁品位高，有利于提高高炉的综合入炉品 位、减少渣量；粒度均匀、强度高、能改善高炉上部气流分布； FeO含量低、还原性能好。 低品位铁矿石，需要细磨至粒度-0.074mm占90%才能单体解 离，经选矿所获得的细粒铁精矿适于作生产氧化球团矿的原料， 美国炼铁厂高炉使用球团矿的比例高达60～100%。欧洲钢铁 厂的高炉更看重球团矿优越的冶金性能和用量，球团矿的使用 31 比例一般为20%到70%。
烧结球团的配料知识
烧结球团的配料知识配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类多，物理化学性质各不相同。
为了合理综合利用国家资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。
所谓配料就是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、溶剂、燃料、代用品及时返矿等按一定比例进行配加的工序。
配料的目的是根据烧结过程的要求，将各种不同的含铁原料、溶剂和燃料进行准确的配料，以获得较高的生产率和理化性能稳定的优质烧结矿，符合高炉冶炼在要求。
目前国内常用的配料方法有两种，即容积配料法和重量配料法。
容积配料法是利用物料的堆比重，通过给料设备对物料容积进行控制，达到配加料所要求的添加比例的一种方法。
此法优点是设备简单，操作方便。
其缺点是物料的堆比重受物料水分、成分、粒度等影响。
所以，尽管闸门开口大小不变，若上述性质改变时，其给料量往往不同，造成配料误差。
重量配料法是按照物料重量进行配料的一种方法，该法是借助于电子皮带称和定量给料自动调节系统实现自动配料的。
优点是：重量配料比容积配料更加精确，特别是对添加数量较少的原料，这一点更明显。
除这两种配料法外，化学成分配料是一种目前最为理想的配料方法，它采用先进的在线检测技术，随时测出原料混合料成分并输入微机进行分析、判断、调整，使烧结矿质量稳固在高水平。
国外对这种方法也处于开发阶段，我国的宝钢、首钢已具备开发这种水平的条件。
一、原燃料性质及其对烧结过程和质量的影响1、含铁原料精矿粉是含铁贫矿经过细磨选矿处理，除去了一部分脉石和杂质使含铁量提高的极细的矿粉。
在烧结生产过程中，除了精矿粉外，往往还添加一些其它的含铁原料（如高炉返矿、铁皮和富矿粉等），这样做有两个目的，一是为了增加烧结混合料成球核心，改善混合料的透气性，提高烧结机利用系数，降低烧结矿成本。
烧结与球团
1，矿石的品味：矿石中有用成分的质量百分含量矿石的理论含铁量：（通过矿石成分的化学分子式来计算得出的矿石含铁量）赤铁矿（Fe2O3）70%，磁铁矿（Fe3O4）72.4%，磷铁矿（FeCO3）48.3%，褐铁矿（nFe2O3mH2O）55.2-66.1%2，贫矿：实际含铁量低于理论含铁量70%的铁矿石富矿：含铁品味大于50%的铁矿石2，矿石的品位 ore grade 贫铁矿 low-grade iron ore/lean iron ore 富铁矿 high-grade iron ore 铁矿粉造块 agglomeration of iron ore 烧结 sintering 球团 pelletizing3，铁矿粉混匀：（1）目的：均匀同一种铁矿粉或不同种类铁矿粉之间的化学成分和粒度组成，使各种铁矿粉按烧结配料要求在原料场混匀，得到混匀矿，从而使烧结矿化学成分稳定，以稳定高炉操作，达到增产、节焦、长寿的目的（2）工艺：“平铺切取”，将入厂原料水平分层堆放到一定数量，再纵向取用4，铁矿粉造块：（1）作用：①将粉料制成高炉快料以适应高炉冶炼、直接还原等在流体力学方面的要求②改善铁矿石的冶炼性能，时高炉冶炼指标得到改善③可以去除有害元素，回收有益资源，扩大原料来源（2）方法：①烧结法（sintering）②球团法（pelletizing）③块矿（lump ore）5，国内铁矿石的资源状况：（1）分布分散，储量不多（2）贫矿多，占铁矿石总储量的80%以上，因此必须大力发展选矿和造块（3）多元素共存的复合矿较多，必须加强矿石的综合利用5，我国球团原料长期存在的问题：（1）含铁品味低（2）SiO2含量高（3）铁精矿粒度粗（4）膨润土配加比例高（5）水分高6，烧结生产的技术经济指标：（1）利用系数：单位时间内每平方米有效烧结面积的产量（t/（m2h））（利用系数=成品烧结矿台时产量Q/烧结机有效烧结面积F）（2）成品烧结矿的台时产量Q：单位时间内每台烧结机生产的烧结矿产量（t/（台h））（3）成品率K1：烧结矿经机尾筛分后，筛上为成品烧结矿，筛下为返矿，成品烧结矿与混合料总量之比为成品率（烧结矿成品率=扣除返矿后的成品烧结矿量/烧结料重量=1-返矿+烧损）（4）烧成率K2：混合料扣除烧损后的重量与混合料总量之比（烧成率=（成品矿+返矿）/烧结混合料量=成品烧结矿/烧结料重量）（5）作业率：设备年开动小时总计/（日历天数*24）（6）烧结机年产量：日历天数*24*作业率*台时产量7，烧结料层的分层性及各层的特点：（1）烧结矿层：从表面开始随着烧结过程的进行逐渐增厚，在同燃烧层接近处，进行液相的冷却结晶，使烧结物固结形成多孔的烧结矿（2）燃烧层：燃料被预热空气燃烧，产生1300-1500℃的高温，时烧结料局部熔化、造渣并进行还原、氧化，石灰石及硫化物的分解反应（3）预热层：已经干燥的烧结料被燃烧层的高温气体迅速加热到燃料的着火点，并进行氧化、还原、分解和固相反应，出现少量液相，热交换进行的迅速剧烈（4）干燥层：同预热层交界处温度约120-150℃，烧结料中的游离水在此大量蒸发，使料干燥，同时料中热稳定性差的一些球形颗粒可能破裂，使料层透气性变坏（5）过湿层：即原始的烧结混合料层，由于干燥层来的废气中含有大量的水蒸气，当其被料湿层冷却到露点温度以下时，水蒸气便重新凝结，使料的湿份超过原始水分，造成过湿现象，使料层透气性恶化8，铁矿粉造块的作用力：（1）引力：分子吸引力，静电接触电位，过剩电荷引力，磁力（2）液相作用力：水桥，表面张力，高粘度液体粘合（3）固相粘结力：盐类晶桥，熔化物固结-液相烧结，粘结力硬化联接，固相烧结，化学反应联接9，烧结过程原料燃烧与热交换：（1）在燃料少，透气性好，空气充足处，进行完全燃烧形成氧化区（C+O2=CO2），相反，则进行不完全燃烧形成还原区（C+1/2CO2=2CO）（2）热交换：燃烧层相当部分的热量是靠上部灼烧的燃烧矿层将抽入的空气预热到足够高的温度，供给燃烧层燃料燃烧，烧结矿层起到自动蓄热作用，且烧结矿层愈厚，自动蓄热作用越显著，在燃烧层的以下下的区域，炽热的废气将燃料传递给烧结料，热废气温度在预热层、干燥层迅速降低，而预热层、干燥层烧结料的温度急剧升高，燃烧层时温度最高的一层9，烧结料层的自动蓄热作用：燃烧层相当部分的热量是靠上部灼热的燃烧矿层将抽入的空气预热到足够高的温度来供给燃烧层燃料燃烧的，灼热的烧结矿层相当于一个“蓄热室”，这一作用称为少结过程中的自动蓄热作用10，烧结过程中气体力学特性：（1）料层透气性指数：？（透气性：指固体散料层允许气体通过的难易程度）（2）厚料层烧结的优缺点：①优点：垂直烧结速度降低，烧结矿强度提高而使成品率增加，蓄热量增加固体燃料消耗下降，对传热有利，降低焦粉用量，FeO含量降低，还原性改善②缺点：水分冷凝现象加剧，料层加厚，导致透气性降低，引起烧结过程不均匀，产生烧不透的生料，使上下烧结矿的质量不均匀（3）如何做到厚料层烧结的扬“长”避“短”：①扬“长”:厚料烧结，提高烧结矿的自动蓄热作用，提高热量利用，降低焦粉用量②避”短“：控制燃料在料层高度方向上的分布，采用不同配碳量的双层或多层烧结方法，加强偏析布料，加强抽风量，提高烧结负压，改善料层透气性10，改善烧结透气性的途径：加强原料准备，强化制粒，强化烧结操作与控制11，高碱度烧结矿的主要粘结相及矿物结构、特点及生产条件：（1）主要粘结相：CaO-Fe2O3的液相粘结（2）矿物结构：针状复合状铁酸钙系（3）特点：铁酸钙系化合物和共晶体熔点低，液相容易生成，生产的烧结矿还原性好，强度高（4）生产条件：高碱度，低温，低碳，高氧势烧结12，烧结矿的成矿机理：（1）固相扩散：机理是离子扩散，在一定温度下，粉状物料在熔化之前，固体颗粒中的离子克服晶格间的结合力，在晶格内部进行位置交换并扩散到与之接触的临近晶格内的界面上发生化学反应，生成低熔点物质，反应产物也是固相（2）液相粘结：烧结过程中一些低熔点的物质在高温作用下，熔化成液态物质，同时随着燃料层的移动，温度升高，各种互相接触的矿物又形成一系列的易熔化合物，在燃烧温度下形成新的液相，液滴浸润并溶解周围的矿物颗粒而将它们粘结在一起（3）冷凝固结：液相形成以后，随着燃烧层的下移，被熔化的物质温度开始下降，液相放出能量而结晶或变成玻璃体，形成多孔、坚硬的烧结矿13，抽风烧结：是将铁矿粉、熔剂和燃料经适当处理，按一定比例加水混合，铺在烧结机上，然后从上部点火，下部抽风，气流自上而下通过料层，燃层中燃料燃烧产生高温，引起一系列物理化学反应，物料局部软熔生成一定的液相，随后，由于温度的降低，液相冷凝结块，形成气孔率高、矿物组成与天然矿物不同的烧结矿13，抽风烧结生产工艺流程：（1）中和：将各种铁矿原料按化学成分、粒度组成、烧结性能进行配矿、中和、形成中和粉（2）配料：按烧结工艺、化学成分要求确定中和料、燃料、熔剂、返矿的比例（3）一次混合：在一次圆筒混合机中加水，将混合料混合（4）二次混合：在二次圆筒混合机中进行制粒，将混合料制粒为制粒小球（5）布料：将铺底料、混合料依次布到烧结机台车上（6）点火、烧结：用点火器点燃料层中的燃料，并使表面保温一段时间，抽风烧结（7）热破碎：烧结机机尾卸出烧结矿，用单辊破碎机破碎（8）冷却：冷却至不烧皮带（9）破碎、整粒、筛分、铺底料、返矿14，烧结生产重量配料法：电子皮带秤按质量计量物料流量，由自动调节系统控制调速圆盘，控制、调整流量特点：（1）配料准确，精度高（2）自动化程度高，不用端盘子15，烧结过程控制的主要参数：（1）料高：采用厚料层烧结，使料层阻力增加，增加蓄热，减少固体燃料的消耗量，现在料高多为600-650mm（2）混合制粒：在一次圆筒混合机中加水，将混合料混合，在二次圆筒混合机中进行制粒，将混合料制粒为制粒小球，粒度为1-3mm（3）布料方式：偏析布料，在高度方向上自上而下含碳量逐层降低，粒度逐层增大（4）点火温度：1200-1250℃（5）点火时间：1min15，提高烧结生产效率的措施：（1）终点控制（2）适当增加料层厚度（3）改善料层透气性（4）增加抽风量16，现代球团常用含铁原料的种类及其特征：（1）种类：①粉矿和铁精矿②二次含铁原料（2）特征要求：品位高，脉石低，化学成分稳定，粒度组成合理16，球团矿：是细精矿粉加入少量的添加剂，按一定比例经过配料、混合后，在造球上加水，依靠毛细力和旋转运动的机械力造成直径8-16mm的生球，然后在焙烧设备上干燥焙烧使其发生一系列物理化学变化，在高温氧化性气氛下Fe2O3再结晶的晶桥键固结成的品位高、强度好、粒度均匀的球形炼铁原料17，目前国内外常用的粘结剂种类及其对于球团生产的重要作用：（1）无机粘结剂：主要是钙、铝、硅等元素的粘结剂，包括膨润土、水玻璃、石灰石、白云石等，可以改善成球性能，提高生球强度和爆裂温度，改善球团矿质量，增加产量，降低消耗（2）有机粘结剂：来源广泛，包括沥青类物质，植物类产品，化工加工后的产品等，用量少，带入有害杂质少，对环境污染小18，球团生产工艺流程：（1）原料准备：磨矿，脱水，中和混匀（2）配料：按工艺、化学成分要求确定精矿粉、燃料、熔剂、粘结剂等添加物的比例（3）混合：使配合料物化性能均匀，保证造球过程稳定，以获得密度、粒度均匀的生球（4）造球：加水并在造球设备上进行制造生球（5）焙烧：将制造好的生球进行焙烧，提高球团矿的强度，使球团矿具有良好的冶炼性能（6）冷却，筛分，返矿磨碎19，生球干燥发生裂纹和爆裂的原因：（1）湿度差引起收缩不均匀，表里收缩不均匀时产生应力，应力大于球表面拉应力或剪应力极限时，生球表面产生裂纹，削弱球团强度（2）在降速干燥阶段，内部扩散控制为主，水分主要通过蒸汽由内向外扩散的方式进行干燥，当传热过多，蒸汽多，来不及扩散到表面，求内蒸汽压升高，当球内压力超过干燥表层的径向和切向抗拉强度时，球团产生爆裂，结构遭到破坏20，球团中磁铁矿氧化及脱硫：（1）氧化机理：①氧化阶段及其产物：第一阶段，4Fe3O4+O2→6r-Fe2O3（200-400℃）；第二阶段：r-Fe2O3→a-Fe2O3（400-1000℃）②氧化途径：大气中的O2被Fe3O4颗粒吸收，Fe2+→Fe3++e，导致O2电离O2+4e→2O2-,上述反应引起Fe3+扩散（2）脱硫：①预热为强氧化气氛，有利于脱除90%以上的硫②脱硫反应，FeS2在200-300℃即开始分解，FeS2→FeS+S，S+O2→SO2↑,2FeS+7/2O2→Fe2O3+ 2SO2↑21，球团焙烧的固结机理：（1）固结扩散反应类型：①Fe2O3单元系：主要球团原料为Fe3O4，预热时氧化为Fe2O3，产生晶格变化，具有巨大的表面能，质点迁移能力强，通过扩散在A、B颗粒间形成Fe2O3晶桥，将颗粒连接起来，使球团矿获得一定的强度②CaO（MgO）-Fe2O3二元系：CaO-Fe2O3在500-600℃时开始产生固相反应，CaO 与SiO2的亲和力大于CaO与Fe2O3的亲和力，但Fe2O3的浓度大，SiO2浓度小，低温下优先形成CaOFe2O3，由于共熔点低，出现液相，SiO2与CaOFe2O3液相中的CaO反应，置换出Fe2O3重结晶析出③CaO-SiO2系：CaO与SiO2在1200℃进行固相反应，，过量的CaO与SiO2生成2CaOSiO2的固相反应在500-700℃之间可进行（2）固结方式：①Fe2O3微晶键连接②Fe2O3再结晶连接③Fe3O4再结晶④渣相（液相）固结22，球团矿的矿物组成与显微结构：（1）酸性球团矿：①矿物组成：95%以上为Fe2O3，少量Fe3O4，独立SiO2颗粒，液相量极少②结构：1），Fe3O4精矿球团氧化完全时，Fe2O3再结晶，晶粒长大连成一片，气孔部规则状，多为连通气孔，全气孔率和开口气孔率差别不大，强度高，还原性良好2），Fe3O4精矿球团氧化不完全时，呈三层结构：a，表层，氧化充分 b，中间过渡层，Fe2O3为主，Fe2O3晶粒间，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相填充，有残余的Fe3O4 c，中间层，残余Fe3O4重结晶，被硅酸铁和玻璃质硅酸盐液相填充，气孔多为圆形大气孔，冷却时体积收缩，形成同心裂纹，即球团矿成双层结构，外层Fe2O3为主，内层以Fe3O4和硅酸盐液相为主，中间被裂缝隔开，球团矿强度较低（2）熔剂性球团矿：①矿物组成：以Fe2O3为主，还含有铁酸钙、硅酸钙、钙铁橄榄石，液相量多②结构：气孔呈圆形大气孔，平均抗压强度低于酸性球团23，带式焙烧机焙烧工艺上的主要特征及其结构：（1）主要特征：①干燥、预热、焙烧、均热和冷却等过程在同一设备上进行，求层始终处于相对静止状态②铺有底料和边料，底料的作用是保护炉篦和台车免受高温烧坏，使气流分布均匀，边料的作用是保护台车两侧边板，防止被高温烧坏，防止两侧边板漏风，这两项使料层得到充分燃烧且有利于延长台车寿命③采用鼓风和抽风混合流程干燥生球，既强化了干燥，又提高了球团矿的质量和产量④球团矿冷却采用鼓风方式，冷却后的空气一部分直接循环，一部分借助于风机循环，循环热气一般作为焙烧助燃空气和均热风⑤各抽风区风箱热废气可根据需要作必要的调节，然后循环送到鼓风干燥区或抽风预热区⑥干燥区的废气因温度低、水汽多而排空⑦燃烧供热，焙烧和冷却带的热废气用于干燥、预热和助燃，其热量利用良好，使单位成品的热耗降低（2）结构：带式焙烧机的整个工作面被炉罩所覆盖，沿长度方向上被分隔成干燥、预热、燃烧点火、焙烧、均热、和冷却六个区，各段之间通过管道、风机、蝶阀等联接成一个有机的气流循环体系，各段的温度、气流速度（流量）可以藉燃料用量、蝶阀的开度进行调节24，带式焙烧机炉罩被分隔成若干区（段）的主要作用：可分为干燥、预热、燃烧点火、焙烧、均热、和冷却六个区，各段之间通过管道、风机、蝶阀等联接成一个有机的气流循环体系，各段的温度、气流速度（流量）可以藉燃料用量、蝶阀的开度进行调节，这种工艺结构操作灵活、方便、调节周期短①干燥：水分蒸发，部分结晶水分解②预热：脱除少量水，磁铁矿氧化成Fe2O3，碳酸盐、硫化物分解、氧化、固相反应③燃烧点火：燃料燃烧放出热量④焙烧带：铁氧化物的结晶，再结晶，晶粒长大，固相反应，球团矿体积收缩，结构致密⑤均热：使内部晶体长大，矿物组成均匀化，结构致密化⑥冷却：冷却过程中，尚未氧化的Fe3O4→Fe2O325，链篦机-回转窑球团生产的主要工艺过程及工艺特点：（1）工艺过程：将生球布在慢速运行的篦版上，利用环冷机预热及回转窑排除的热气流对生球进行鼓风干燥及抽风干燥、预热氧化，脱除吸附水或结晶水，并达到足够的抗压强度后直接送入回转窑进行焙烧，得到质量稳定的球团（2）工艺特点：①生球在链篦机上利用回转窑出来的热气进行鼓风干燥、抽风干燥和抽风预热，各段长度可根据矿石类型的特点进行调整，无需采用铺底料②球团在窑内不断滚动燃烧，各部分受热均匀，使球团中颗粒接触更紧密，球团矿的强度好而且质量均匀③根据生产工艺的要求来控制窑内的气氛，可生产氧化球团、还原球团，还可以通过氯化焙烧处理多金属氧化物④生产操作不当时容易“结圈”，其原因主要是高温带产生的液相过多⑤物料中低熔点物质的数量及物料化学成分产生波动，气氛的变化及球团粉末数量和操作参数是否稳定等都对结圈有影响26，回转窑的结圈并从工艺设计和操作制度上防止回转窑结圈：生球筛除粉末，在链篦机上提高预热球的强度，严格控制焙烧气氛和焙烧温度，稳定原料化学成分，选用灰分熔点高的煤粉等27，烧结矿、铁矿球团质量检测指标及其检测方法：（1）转鼓指数：烧结矿抵抗冲击的能力。
烧结球团
判断题目前一般认为烧结温度大于1300摄氏度叫高温熔融型烧结矿，低于1300度为低温烧结矿(对)若倒数第二个风箱的废气温度低于倒数第一个风箱的废气温度，说明烧结终点滞后（对）氧化亚铁是低价铁，还原性能好，因此烧结矿中的氧化亚铁越高还原性能越好。
（错）点火后料面呈青黑色并有金属光泽局部熔融为最好（错）当料层厚度及抽风量一定时，真空度越高，料层进气性越好（错）水分适宜的烧结料，台车料面平整，点火火焰不外喷，机尾断面解理整齐（对）SiO2/CaＯ称为二元碱度。
（错）烧结矿的转鼓指数是指转鼓后小于６.３ｍｍ的烧结矿质量占转鼓装入量的百分数（错）目前使用最多的烧结原料中和方法是分堆存放平铺直取法。
（对）根据烧结矿的矿物还原性能好坏，作如下顺序排队：赤铁矿---铁酸钙---磁铁矿---铁橄榄石---钙铁橄榄石---玻璃质。
（错）若倒数第二个风箱的废气温度低于倒数第一个风箱的废气温度，说明烧结终点提前（对）为减低点火能耗，多缝式烧嘴是其中的一种。
（对）点火时间与烧结机的机速成反比，与点火器的有效长度成正比。
（对）过剩空气系数即理论需要空气量与实际所用空气量的比值。
（错）为改善烧结过程，目前配加返矿，因此返矿量越低越好。
（错）烧结料的透气性对提高烧结矿的产质量至关重要，因此，透气性越高越好。
（错）烧结废气的露点是水蒸气冷凝成水的温度。
（错）根据烧结矿的矿物抗压强度的好坏，作如下顺序排队：铁橄榄石---铁酸钙---磁铁矿---赤铁矿---玻璃质---钙铁橄榄石。
（错）小球烧结是将混合料制成一定粒度的小球（粒度上限一般为6—8mm,下限不小于1.5---2mm）后进行烧结。
（对）煤气爆炸主要是由于空气和煤气形成爆炸的混合气体，同时混合气体达到必要的温度（着火点）或遇明火造成，二者缺一不可。
（对）填空题烧结中需要严控三点温度即:点火温度，终点温度，总管废气温度。
简单的说烧结终点即：风箱废气温度下降的瞬间。
烧结台车上回车轨道的原因是：台车跑偏。
烧结球团
介绍 了鄂钢产品现状 ，针对当前 中国钢铁业发 展势态 ，分析鄂钢所面临的形势 ，并对今后 的发展 提出了建 议。
油井管发展动向及若干热点问题（ 【 ／ 上） 李鹤林 刊］ ／ ／ 钢管 一 ０ ５６．ｌ ６ ２０ （ 一 ～ ） 在分析油井管服役条件和失效模式的基 础上 ，
Ｍ Ｏ 含量 的要求 ，建议鞍钢烧结矿 Ｍ Ｏ 含量降至 ｇ ｇ
钢 科技一 ０ ５（ ２０ ３）．１ 一０—１ ３ 柳钢为确保停炉安全 ，停炉操作过程尽可能全
风作业 ，控制好炉顶温度 ，并根据煤气成分 ，控制 好炉顶喷水量 。这也是安全快速停炉的关键 ；停炉
烧结机的扩容改造 ，能够带来产量提高及吨矿成本 的下降 。其效果是勿容置疑的。但从新建烧结机生
深加＿成刀具 、模具 、冷轧轧辊等产品，以满足国 Ｔ
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烧 结球 团
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内制造业不断增长的需求 ，在国际市场上变资源出 口为制成品出口。
鄂钢的产品现状及发展建议【 ／ 刊］ 欧阳坤／ ／ 鄂钢科 技一０ ５ ） １３ ２ ０（ ． ～ ４一
分析 了我国石化工业用钢管存在的主要问题 ，如没 有形成完整的标准体系； 高性能钢管需求大量进口； 钢管研发进程滞后 ；生产企业的产品及服务意识还 有待提高等。重点指出了石油化工行业的发展趋势 及其对钢管的需求情况。 钢结 构用方 矩形 钢管 的市 场分析 和应用前景 【 ／ 刊】 彭在美， ／ 钢管一 ０５ ） １～ ６ ２ ０ （ ． ０ ｌ ６一
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合理利用我国丰富 的钨 、铜 、钒矿物资源 ，综
烧结球团
1.概述抽风烧结过程中，按烧结料层自上而下分哪几带？并指出各代的主要特点以及各带是怎么变化的？答：自上而下为：烧结矿层、燃烧层、预热层、干燥层、过湿层。
(1)烧结矿层的特点及变化：经高温点火后，燃料燃烧已结束，形成多孔的烧结矿饼。
主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
(2)燃烧层的特点及变化：燃料在该层燃烧，温度高达1300～1500℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
(3)预热层的特点及变化：由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为150～700℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
(4)干燥层的特点及变化：干燥层受预热层下来的废气加热，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为20～40mm。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
(5)过湿层特点及变化：此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
2.请画出抽风烧结工艺与球团工艺的流程图？球团工艺流程图3.何谓固相反应，固相反应对烧结过程和球团过程焙烧有何作用，如何促进固相反应？答：固相反应是固体质点进行扩散迁移并发生化学反应，颗粒与颗粒之间形成固体连接桥（或者连接颈），化合物和固溶体把颗粒连接起来。
作用：固相反应产物能形成原始烧结料所没有的低熔点新物质，但不能决定烧结矿最终矿物成分。
在温度继续升高时，就能为液相形成先导，使液相生成的温度降低。
因此，固相反应的类型与最初形成的固相反应产物对烧结过程具有主要作用，直接影响烧结矿的质量。
促进反应方法：可以把固相反应物研细，或者找一种合适的溶剂进行溶解后进行反应，也可以加热，还可以加入正向催化剂。
4.在圆盘造球机中，生球是怎样形成，长大和紧密的？球团矿的焙烧分为哪几个阶段，其目的是什么？答：粉料加进盘内被水湿润后，不断翻滚形成料粒-小料球-大料球，当小球偏向盘的中部继续滚大时，则滚向盘边排出。
球团矿质量冶金性能
球团矿质量应包括化学成分、物理性能和冶金性能等三个方面。
具体要求如下表：各指标含义及测定方法：1）抗压强度球团矿抗压强度的检测标准和国际标准ISO 700相同。
国标（GB/T14201-93）。
随即取样大约1公斤，每次试验应区直径12.5~10.0mm成品球60各进行试验。
2）筛分指数筛分指数的测定方法：取100kg试样，分成五分，每分20kg，用5mm×5mm的筛子筛分，受筛往复10次，称量大雨5mm筛上物出量A，以小于5mm占试样质量的百分数作筛分指数%。
筛分指数 =(100-A) ×100/100我国要求球团矿筛分指数不大于5%。
3）转鼓指数转鼓强度是评价球团矿抗冲击和耐磨性能的一项重要指标。
因为耐磨性能代表乐球团矿形成粉末的倾向。
世界各国采用的测定方法尚未统一，但我国已参考国际标准（ISO3271-1975）作为现行国家标准方法。
4）球团矿还原性还原性是指球团矿被还原气体CO 和H2还原的难易程度，还原性好，有利于降低焦比。
影响还原性的因素主要有矿物组成、结构、致密程度、粒度、和气孔率等。
目前采用热天平减重法测定还原性，国标（GB/T13241-91）。
还原度指数 RI=100]10043.043.011.0[2011⨯⨯⨯--w m m m w w t m 0:试样质量m 1:还原开始前试样质量,g m t :还原后的试样的质量,g w 1:还原前试样中FeO 的含量 w 2:试验前试样的全铁含量% 5）球团矿低温还原粉化性能球团矿进入高炉炉身上部在500~600℃区间，由于受气流冲击及Fe 2O 3->Fe 3O 4->FeO 还原过程发生晶形 ，导致球团矿粉化，直接影响高炉内气流分布和炉料顺性。
低温还原粉化测定主要有静态法和动态法，我国大部分研究者和生产企业倾向于采用静态法还原粉化指标，而且把静态法作为国家标准（GB/T13242-91）。
低温还原粉化指数RDI 分别用RDI +6.3RDI +3.15和RDI -0.5表示。
2-烧结与球团
（1）球团矿粒度均匀，冷态强度高，运输和贮存粉末少。
球团矿有还原膨胀现象，高温冶金性能不太理想。
第2章-铁矿粉造块
（2）烧结矿有低温还原粉化现象 烧结矿深度还原和高温还原性能比较好，软熔性能比较 好。但烧结矿也有低温还原粉化问题。原因与球团矿还 原膨胀的原因基本相同。 球团膨胀的原因： 膨胀小于20% Fe2O3 → Fe3O4 → FeO 六面体 立方体 铁胡须 立方体 正常膨胀一般小于20%，异常膨胀可以达100%至200% 或更大，原因主要是形成铁胡须。 4、高炉冶炼效果：球团矿与烧结矿无明显差异。 5、环境状况：球团工艺可以减少灰尘量、SO2和NOx。 异常膨胀
第2章-铁矿粉造块
烧结工艺流程 配料——配料槽 混料——圆筒混料机 布料——铺底料+混合料 一次混料 二次混料 混匀 制粒、提温
料层厚度500~800mm
烧结——点火、抽风；烧结五层（自上而下） (1) 烧结矿层 (2) 燃烧层 中部最高1250~1350℃ (3) 预热层 各种反应：分解、氧化、脱S (4) 干燥层 水汽蒸发 (5) 湿料层 水汽凝结
加入CaCl2，可以脱除90%左右的铅和65%左右的锌。
5）水分的蒸发、分解和凝结
第2章-铁矿粉造块
烧结指标与质量
生产技术经济指标： (1) (2) (3) (4) (5) 利用系数 成品烧结矿台时产量 成品率 烧成率 作业率 烧结矿质量： (1) (2) (3) (4) (5) (6) 烧结矿化学成分 筛分指数和粒度组成 转鼓指数和抗磨指数 还原性 低温还原粉化指数 铁矿石软熔-滴落性能
第2章-铁矿粉造块
4.球团
产品——氧化球团；粒度9~15mm 竖炉—— (1) 配料混料 (2) 造球 圆盘造球机；母球、长大 (3) 焙烧固结 竖炉：布料口布料 烘床干燥 固结三带—氧化带 950~1100℃ —高温带 1150~1300℃ —冷却带 鼓风冷却
铬铁精矿球团烧结工艺与机理_朱德庆
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1.5%(质量分数)、造球水分为 9.0%(质量分数)、造球时间为 12 min 的条件下，生球落下强度 5 次/(0.5 m)，抗压强
度 11 N/个，爆裂温度 480 ℃。优化的球团烧结工艺参数为：焦粉用量 7%(质量分数)(内配比例 30%)，烧结混合
料水分为 9.5%，料层高度为 650 mm，干燥温度为 300~350 ℃，干燥负压为 4 kPa，干燥时间为 3 min，点火温度
ZHU De-qing1, XIONG Shou-an2, ZHANG Hong-liang1, PAN Jian1
(1. School of Minerals Processing and Bioengineering, Central South University, Changsha 410083, China; 2. Chencao Iron Ore Mine, WISCO Minerals, Erzhou 436000, China)
第 41 卷第 5 期 2010 年 10 月
中南大学学报(自然科学版) Journal of Central South University (Science and Technology)
铬铁精矿球团烧结工艺与机理
Vol.41 No.5 Oct. 2010
朱德庆 1，熊守安 2，仉宏亮 1，潘建 1
1 实验