pc预制构件生产技术交底大全

PC构件技术交底

三.产品质量

2. 预制构件的外观质量不应有严重缺陷和一般缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功

3.

注：1. L为构件长度,单位为mm；

2. 检查中心线、螺栓和孔道位置偏差时，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差较大值。

四.构件材料

3.主要材料进场前，应提供材料厂家的营业执照、生产许可证、材料型式检验报告，证照及

报告均应在有效期。

4.主要材料进场时，随车应提供材料质量证明文件（运输单据、出厂检测报告、合格证等）。

5.有产品执行标准的辅料进场时，随车应提供材料质量证明文件（运输单据、出厂检测报告、

合格证等）。

6. 钢筋进场时，应按国家现行相关标准抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性

能和重量偏差检验，检验结果应符合GB1499.1-2008、GB1499.2-2007标准的规定。同一厂家、同一类型、同一钢筋来源的成型钢筋，不超过30t为一批。

8.用于预制构件的钢筋及混凝土原材料，按进场检验及批次检验要求进行检验，并填写试验记录形成试验报告。

9.用于吊点埋置的波纹套筒应做拉拔试验，50%、70%、100%混凝土强度各做一组，每组3个试件。

10.用于混凝土构件的金属埋件，应做镀锌处理。

11.用于预制件使用的主要材料，经检验符合工程使用要求后方可用于预制构件生产。

12.用于预制件使用的辅料，经检查符合工程使用要求后方可用于预制构件生产。

五.构件模具

3.PC车间及技术部门配合物资部门确定模具制作方案，以书面形式向模具厂提出模具质量标

准及要求。

4.模具进场时，物资部门组织PC车间及技术部门进行验收，符合模具质量标准及要求方可使

用。

5.与混凝土接触的模具面应清理打磨，模板面平整干净，不得有锈迹和油污。

6.使用水性脱模剂作为混凝土隔离剂，脱模剂应涂涂刷均匀，不得有集余和局部未喷涂现象。

水性脱模剂涂刷后应在8小时浇筑混凝土，防止水性脱模剂涂刷时间长造成的模板生锈情况。

7.水洗面处理的模板面需涂刷缓凝剂时，应在合模前将模板涂刷缓凝剂，合模时缓凝剂不得

出现流淌现象。非水洗面的模板面和钢筋面不得有缓凝剂。

8.模板拼缝处使用3-5mm的泡沫海绵条密封处理，泡沫海绵条粘贴整齐平顺。，模板接缝应严

密。

9.易出现漏浆的孔洞接间隙应采取相应的封堵措施，防止应漏浆导致的外观质量缺陷。

10.安装后的模板不得有积水和其他杂物，使用温度不得超过45℃。

11.模板安装后安装人员进行检验，检验数量为全数检查。符合模板安装质量要求后通知技术

部门进行专项检验，模板首次使用时应全数检查，使用过程中的模板应抽查10%，且不少于5件。

12.模板分项自检及专检结果符合要求方可进行下一道工序，且应有检验记录。

六.钢筋（埋件）加工及安装

1.钢筋质量证明文件齐全有效，进场检验质量符合使用要求方可使用。

2.预制构件使用的钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

3.钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表的规定。加工人员及检验人员

4.完成成型的钢筋骨架应分类堆放，经检验合格的钢筋骨架须悬挂检验合格标识牌并记录，不合格品应及时修正或做报废处理。

5.钢筋安装偏差及检验方法应符合下表规定，受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。钢筋安装人员对安装的钢筋全数检查，检验人员在同一检验批，对梁应抽查构件数量的10%，且不应少于3件；对楼梯和板，应按有

注：1 检查中心线位置时，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差的较大值；

5.保护层垫块应结构合理，造型均称，便于使用。保护层垫块宜采用塑料类垫块，且应与钢

筋笼绑扎牢固。垫块按梅花状布置，间距不宜大于 600 ㎜。

6.钢筋分项自检及专检结果符合要求方可进行下一道工序，且应有检验记录。

七.构件生产

1.为防止构件出现批量性品质问题，构件生产应执行首件检验制度，首件生产时，甲方、监

理、营销、生产、技术等部门均应参加，首件产品符合工程要求后方可正式批量生产。

3.使用PC车间2立方米立式行星搅拌机拌制混凝土，搅拌机上料机构应安全可靠，无卡料、

漏料现象。搅拌机出料机构应工作可靠、卸料迅速、干净，出料口不能有明显漏水、漏浆

现象。

4.用于转运的中间料斗及浇筑料斗，料斗门应关闭严密，开启关闭灵活到位，不得出现漏浆

和漏料情况。

5.搅拌机称量系统进行年度法定检定工作，并对检定结果进行确认，检定结果符合使用要求

且在有效期的称量系统方可生产使用。车间定期对搅拌机称量系统进行校准，每月不少于一次。

6.预制构件混凝土生产时，单盘方量不宜低于0.4立方米。

7.经试验室签发确认的混凝土配合比方可用于预制构件生产。首次使用的混凝土配合比应进

行开盘鉴定，其原材料、强度、凝结时间、稠度等应满足设计配合比的要求。

8.每班取样检测砂石含水率计算施工配合比，混凝土生产按施工配合比进行生产。

9. 混凝土生产中，材料计量偏差应符合下表要求：

10. 每班应取样检测混凝土拌合物稠度，确认拌合物性能满足施工方案的要求。对同一配合

比混凝土，每拌制100盘且不超过100m3时，取样不得少于一次；

11.混凝土拌合物符合施工方案要求方可浇筑使用，试验室取样制作混凝土强度试件，对同一

配合比混凝土，每拌制100盘且不超过100m3时，取样不得少于一次。每次制作试件不得低于4组，出池检测和出厂检测各1组，出池转标准养护1组，备用1组。

12.拌合物性能不符合浇筑要求的混凝土禁止浇筑使用，通知试验室处理，和易性异常的混凝

土严禁施工浇筑和制作试件。

13.拌制的混凝土拌合物从搅拌至浇筑完成，宜在60分钟完成。

14.生产过程中根据砂石含水率变化和坍落度要求，调整用水量满足混凝土浇筑要求。砂率、

外加剂、胶凝材料调整应经试验室确认后调整。

15.混凝土振捣

（1）阳台板的板面的使用振动平台振捣。

（2）空调板、楼梯、叠合梁、阳台板的梁使用插入式振捣棒浇筑，楼梯使用50棒振捣，其他构件使用30棒振捣，叠合梁的反边使用30棒加焊接钢筋或钢片插入传递振捣。

（3）空调板、楼梯、带梁阳台板应分层布料浇筑，空调板、带梁阳台板分层次数不少于2次，楼梯分层次数不少于3次。空调板和楼梯第一次布料高度不宜大于20cm。

（4）振捣点的间隔距离为30棒30cm，50棒50cm，与侧模应保持50mm ~100mm的距离，且插入下层混凝土的深度宜为50mm～100mm，

（5）根据混凝土浆体稠度振捣时间，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面泛浮浆为止。