D1D2级压力容器制造工艺文件模板
D1类压力容器
一、写出一般焊接结构生产步骤1.钢材复验入库、存放与发放2.钢材预处理矫正:矫直、喷丸、除锈、涂防护导电漆3.放样、划线、号料4.下料:热切割、冲剪下料5.成型：边缘、坡口加工、孔加工6.部件装配—焊接（焊后热处理）7.总装配—焊接（焊后热处理）8.成品质检：包括无损检测、性能试验、水压和气密性试验等9.涂饰：喷丸、除锈、氧化皮等；酸洗、涂涤、做标记10.包装并验收入库二、请用自己的语言描述典型焊接结构（如钢瓶）的生产工艺过程试编写你所在实习单位生产产品的主要工艺过程并且填写焊接工艺卡1 、金属处理材料确认钢板正火状态供货，复验化学成分，力学性能应符合XX标准。
钢板逐张进行超探，按JB XX 规定的II级为合格2、备料号料及标记按封头冲压工艺过程XX封头展开尺寸划线，划线应留加工余量。
按XX规定进行标记转移3、备料切割按划线洋冲印（自动）气割4、备料加热封头毛坯在4m X 4m封闭煤气加热，锅炉均匀加热930到950℃5 、备料成形按封头冲压工艺,利用1000t （以上）水压机，在上胎ΦXX和下胎ΦXX一次冲压成形6、备料检查并划线封头成形后检查内圆周长及偏差ΦXX ±ΦXX 最大最小直径差≤XX，样板间隙≤XX,最小厚度XX。
（自检和检查处质检）合格后在平台上找正，划出中心线，直边起始线和切割线，封头上各孔位打好洋冲印，应留加工余量。
7、备料气割余量按划线切割余量及各孔，按焊接工艺卡要求切割坡口8、备料机加工按焊接工艺卡要求车床加工U型坡口9、备料清理用钢丝手砂轮清理和打磨坡口10、装焊组队封头运来质检合格的放在滚轮架上伸出500mm 封头上焊上吊环，用吊车吊起封头，与对准后置于预先电焊于筒体的定位板上，移去吊车，用螺旋压紧器等将焊缝逐段对准到规定位置用定位板跨焊缝点定焊固定11、装焊 Smaw打底环焊缝按焊接工艺卡进行12、装焊 Saw环缝打磨并外观检查按焊接工艺卡进行，打磨光后自检，质检处检验13、探伤无损探伤按质保手册100%焊缝射线探伤三、试编写你所在实习单位生产产品的主要工艺过程并且填写焊接工艺卡南通中集公司为压力容器制造企业主要生产D1类压力容器，设计压力小于1.6MPa。
压力容器制作通用工艺
4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按
GB/T1804-2000 中的 m 级和 c 级的规定。
5. 容器法兰按 JB4700~ JB4707-2000 进行加工，管法兰按 HG20592-97
及其它相应标准要求加工。
6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：
a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任
8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头
应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。
9. 成型后的封头，应用弦长不小于 3/4Di 的样板检查内（或外）表面的 形状偏差，其最大间隙不得大于 1.25％Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大间隙不得大于 1％Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于 1.5 mm， 直边高度允差 h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径 不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，
理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停 止点 H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理 签证认可后方可转入下道工序。 b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均 列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、
-2-
形位公差等项目必须按 GB150-98 及 GB151-99 的相关要求控制。要求 工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工 序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。 c. 产品工艺过程对工序的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、 工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工 序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料 的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要 控制点的方法。 二、材料： 1. 压力容器用材料应附合 GB713-2008 和其它相应的国家标准、行业标准 的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或 复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印 标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及 规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验 印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单 位质量检验章（红章）。
GB150_钢制压力容器_《压力容器安全技术监察规程》
Pz 安全泄放装置动作压力
Pw＜Pz ≤(1.05-1.1)Pw Pd ≥Pz
1、总论
1.6设计参数
1.6.2 温度 Tw 在正常工况下元件的金属温度，实际工程中，往往 以介质的温度表示工作温度。 Tt 压力试验时元件的金属温度，工程中也往往以试验 介质温度来表示试验温度。
1、总论
1.6 设计参数
1、总论
1.6 设计参数
1.6.1 压力（6个压力）
Pw 正常工况下，容器顶部可能达到的最高压力
Pd 与相应设计温度相对应作为设计条件的容器顶部的最高压力 Pd≥PW Pc 在相应设计温度下，确定元件厚度压力（包括静液柱）
Pt 压力试验时容器顶部压力
Pwmax 设计温度下，容器顶部所能承受最高压力， 由受压元件有效厚度计算得到。
压力容器类别及制造许可证级别划分
三、压力容器分类
5 《容规》中压力容器类别的划分：
根据压力容器的压力等级、品种、介质的毒性程度和爆炸危险程度划分为三类. 1）下列情况之一的，为第三类压力容器： (1) 高压容器； (2) 中压容器(仅限毒性程度为极度和高度危害介质)； (3) 中压储存容器(仅限易娥或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于等于10Mpa.m3)；
3）低压容器为第一类压力容器(本条第1款、第2款规定的除外)。
注：1. 按《容规》划分类别的压力容器必须是符合第2条适用范围的压 力容器。 2. 第2条第2款中所列的压力容器其设计、制造和安装、使用管理与修理改造应符合《容规》的要 求。 3. 多腔压力容器的类别划分： 1）分别按各腔的设计压力、容积等进行类别划分； 2）按照类别高的压力腔作为该容器的类别，并按该类别进行使用管理； 3）按照每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。 4. 图样中技术特性表中的容器类别应按“第三类”、 “第二类”、“第一类”的型式标注。
特种设备制造许可指南(压力容器D级
精心整理特种设备制造许可办理指南（压力容器D级）一、项目名称：特种设备制造许可（压力容器D级）□1□2□3□4□□。
□1；□2□3□4□5□6、焊接及无损检测人员资格证（及复印件）□7、分包协议及分包方资质证明（及复印件）□8、质量保证手册□9、升级、换证、增项：原证书复印件。
备注：可以下载《特种设备制造许可申请书》电子版六、许可程序1、申请①申请单位参照《特种设备制造许可申请书填写说明》填写《特种设备制造许可申请书》（一式四份，附电子文件）；②同时准备营业执照或者事业单位法人证书（及复印件）、中华人民共和国组织机构代码证（及复印件）、企业简介、已获得的认证或认可证书复印件、质量保证体系责任人员资格证（及复印件）、焊接及无损检测人员资格证（及复印件）、分包协议及分包方资质证明（及复印件）、质量保证手册等相关资料；2、受理①对符合申请条件的申请单位，省质量技术监督局在15个工作日内予以受理，个工作②省质监局收到鉴定评审机构的鉴定评审报告及相应资料后，对鉴定评审报告进行审核并提出审核结论意见为符合或者不符合《许可条件》。
6、发证①对符合《许可条件》的申请单位，由省质量技术监督局上报发证部门为其签发《特种设备制造许可证》。
②对不符合《许可条件》的申请单位，由省质量技术监督局上报发证部门后向申请单位发出不许可通知，1年内不再受理该单位的制造许可申请。
7、增项取得《制造许可证》的制造单位需要增加制造许可类别、品种和级别时，应当向相应的许可实施机关提出增项申请。
增项许可程序按以上1～6条规定。
8、变更制造单位名称、产权（所有制）、主要资源条件或者单位地址等发生变更时，应当按以下程序办理变更手续：①制造单位应当在变更1个月内向省质量技术监督局提交《特种设备许可（核准）变更申请表》（一式三份），并且提交与变更有关的证明文件；。
压力容器、压力管道设计许可规则-附录
附件A压力容器设计许可级别A1A级(1)A1级，指超高压容器、高压容器(注明单层、多层)；(2)A2级，指第三类低、中压容器；(3)A3级，指球形储罐；(4)A4级，指非金属压力容器。
A2C级(1)C1级，指铁路罐车；(2)C2级，指汽车罐车、长管拖车；(3)C3级，指罐式集装箱。
A3D级(1)D1级，指第一类压力容器；(2)D2级，指第二类压力容器。
A4SAD级指压力容器应力分析设计。
注：不属于《压力容器安全技术监察规程》、《超高压容器安全技术监察规程》范围的压力容器，其设计单位至少应当取得压力容器A级、C级或D级中任一级别的许可。
附件B压力管道类别、级别81GA类（长输管道）长输（油气）管道是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道，划分为GA1级和GA2级。
81.1GAl级符合下列条件之一的长输管道为GA1级：（1）输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa的长输管道；（2）输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于或者等于6.4MPa，并且输送距离（指产地、储存地、用户问的用于输送商品介质管道的长度）大于或者等于200km的长输管道。
81.2GA2级、GA1级以外的长输（油气）管道为GA2级。
82GB类（公用管道）公用管道是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道，划分为GBl级和GB2级。
82.1GBl级城镇燃气管道。
82.2GB2级城镇热力管道。
83GC类（工业管道）工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，划分为GCl级、GC2级、GC3级。
83.1GCl级符合下列条件之一的工业管道为GC1级：（1）输送GB5044—85《职业接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道；（2）输送GB50160—1999《石油化工企业设计防火规范》及GB50016-2006《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0MPa的管道；（3）输送流体介质并且设计压力大于或者等于10.0MPa,或者设计压力大于或者等于4.0MPa,并且设计温度大于或者等于400℃的管道。
压力容器D1、D2级制造许可鉴定评审记录
文件编号：AHTJ-PSPX/QR-RQ02-2010压力容器制造许可现场鉴定评审记录申请单位＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿_申请类别＿□增项□升级□取证□换证＿＿＿申请级别＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿_评审组长＿＿＿＿＿＿评审员＿＿＿＿＿＿_评审日期＿＿＿年＿月＿日至＿＿月＿＿＿日发布日期：二0一0年十一月十五日实施日期：二0一一年元月一日安徽省特种设备检测院说明一、《压力容器制造许可现场鉴定评审记录》（以下简称《现场记录》）适用于现场评审工作。
二、《现场记录》分为三部分：第一部分〈资源条件〉；第二部分〈质量保证体系的建立和实施〉；第三部分〔产品（设备）安全性能抽查检验〕。
第一部分〈资源条件〉依据国务院373号令《特种设备安全监察条例》、国质检特[2005]220号《特种设备行政许可鉴定评审管理与监督规则》、TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》和国质检锅[2003]194号《锅炉压力容器制造许可条件》等法规、规章和技术规范的要求编制。
第二部分〈质量保证体系的建立和实施〉依据TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》的有关要素要求编制，其中评审项目所选取的体系要素应考虑申请单位的实际管理情况。
第三部分〔产品（设备）安全性能抽查检验〕依据TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》等法规、规章和技术规范的要求编制。
三、《现场记录》填写要求1、记录的填写必须用黑色钢笔或签字笔填写，并确保清晰、工整，易于识别，不得用计算机录入后打印。
2、记录的修改应当规范，修改时用“—”改，修改人员必须在修改处签名。
压力容器制造 作业(工艺)文件 -2010版
XXXXXXXXXXXXXXX有限受控状态公司发放编号压力容器制造作业（工艺）文件Q/XXXX-ZY-0101～1601-2010第C版编制：审核：批准：持有人：2010年08月30日发布2010年09月01日实施目录序号文件编号文件名称1 Q/XXXX.ZY-0301-2010 文件与资料编写、编号规则2 Q/XXXX.ZY.0302-2010 质量记录管理规定3 Q/XXXX.ZY.0601-2010 材料标记和可追溯性标识管理办法4 Q/XXXX.ZY.0602-2010 材料代用管理规定5 Q/XXXX.ZY.0603-2010 材料、零部件存放和防护管理规定6 Q/XXXX.ZY.0701-2010 关于严格工艺纪律的规定7 Q/XXXX.ZY.0702-2010 下料通用工艺守则8 Q/XXXX.ZY.0703-2010 零部件制造通用工艺守则9 Q/XXXX.ZY.0704-2010 不锈钢容器制造通用工艺守则10 Q/XXXX.ZY.0705-2010 容器组装通用工艺守则11 Q/XXXX.ZY.0706-2010 不锈钢设备、零部件酸洗钝化工艺守则12 Q/XXXX.ZY.0801-2010 焊接材料管理和发放规定13 Q/XXXX.ZY.0802-2010 焊接工艺评定试件管理规定14 Q/XXXX.ZY.0803-2010 压力容器焊工考试及资格管理制度15 Q/XXXX.ZY.0804-2010 产品焊接试板管理规定16 Q/XXXX.ZY.0805-2010 焊接通用工艺守则17 Q/XXXX.ZY.0806-2010 焊接接头返修通用工艺守则18 Q/XXXX.ZY.1201-2010 压力试验和气密性试验工艺守则19 Q/XXXX.ZY.1601-2010 产品技术文件归档制度版本号C/0文件与资料编写、编号规则页码P AGE 3 OF 44.3.2程序文件的基本结构4.3.2.1目的（说明控制的目的、控制要求）；4.3.2.2范围（明确控制的范围）；4.3.2.3职责（明确该程序文件的主管部门及各相关部门/人员的职责权限）；4.3.2.4工作程序（管理要求）该部分是程序文件的主要部分，应包括以下几方面内容：Ａ.明确需开展的活动及实施步骤；Ｂ.明确说涉及的人员；Ｃ.规定具体的控制要求和控制方法；Ｄ.确定开展各项活动的时机；Ｅ.所需的设备、设施及要求；Ｆ.过程控制的监视和测量；Ｇ.过程控制的有效性评价和改进；Ｈ.相关/支持性文件；Ｉ.适用的质量记录。
压力容器作业(工艺)指导书..
目录章节号标题页码01 下料工艺守则 (3)02 坡口加工工艺守则 (8)03 卷板工艺守则 (11)04 纵环缝组对工艺守则 (13)05 焊接工艺守则 (16)06 射线检测工艺守则 (24)07 超声检测工艺守则 (29)08 磁粉检测工艺守则 (36)09 渗透检测工艺守则 (39)10 热处理工艺守则 (42)11 容器制造工艺守则 (46)12 塔器制造工艺守则 (52)13 换热器组装工艺守则 (61)14 不锈钢产品制造工艺守则 (68)15 产品组装工艺守则 (72)16 酸洗钝化工艺守则 (73)17 压力试验工艺守则 (75)18 表面处理工艺守则 (82)19 运输、包装和发运规程 (84)20 胀接工艺守则 (89)21 不锈钢抛光工艺守则 (91)22 返修工艺守则 (93)23 金相组织试验规程 (95)24 力学性能试验规程 (96)25 化学成分分析试验规程 (98)26 黑白密度计校验规程 (100)27 铣削加工通用工艺守则 (101)28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103)29 刨削加工通用工艺守则 (105)30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106)31 压力容器检验工艺守则 (109)32 焊接材料管理和发放规定 (124)33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126)34 焊接实验室管理规定 (127)35 超声波探伤仪校验规程 (129)36 磁粉探伤仪校验规程 (135)37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137)38 直读光谱仪校准规程 (138)39 产品试件工艺守则 (139)40 焊接工艺评定试件守则 (142)41 低温压力容器制造 (144)修改码：0第1页 共5页 编号：第1章 下料工艺守则标题1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
GB150-1998钢制压力容器
•目录一．基本概念1．1 压力容器设计应遵循的法规和规程1．2 标准和法规（规程）的关系。
1．3 压力容器的含义（定义）1．4 压力容器设计标准简述1．5 D1级和D2级压力容器说明二．GB150-1998《钢制压力容器》1．范围2．标准3．总论3．1 设计单位的资格和职责3．3 GB150管辖的容器范围3．4 定义及含义3．5 设计参数选用的一般规定3．6 许用应力3．7 焊接接头系数3．8 压力试验和试验压力4．对材料的要求4．1 选择压力容器用钢应考虑的因素4. 2 D类压力容器受压元件用钢板4．3 钢管4．4 钢锻件4. 5 焊接材料4．6 采用国外钢材的要求4．7 钢材的代用规定4．8 特殊工作环境下的选材5．内压圆筒和内压球体的计算5. 1 内压圆筒和内压球体计算的理论基础5．2 内压圆筒计算5．3 球壳计算6．外压圆筒和外压球壳的设计6．1 受均匀外压的圆筒（和外压管子）6．2 外压球壳6．3 受外压圆筒和球壳计算图的来源简介6．4 外压圆筒加强圈的计算7．封头的设计和计算7．1 封头标准7．2 椭圆形封头7. 3 碟形封头7．4 球冠形封头7．5 锥壳8．开孔和开孔补强8．1 开孔的作用8．2 开检查孔的要求8．3 开孔的形状和尺寸限制8．4 补强要求8．5 有效补强范围及补强面积8．6 多个开孔的补强9 法兰连接9．1 简介9．2 法兰连接密封原理9. 3 法兰密封面的常用型式及优缺点9．4 法兰型式9．5 法兰连接计算要点9．6 管法兰连接10．压力容器的制造、检验和验收10．1 制造许可10．2 材料验收及加工成形10. 3 焊接10．4 D类压力容器热处理10．5 试板和试样10．8 无损检测10. 9 液压试验10．10 容器出厂证明文件。
11．安全附件和超压泄放装置11．1 安全附件11．2 超压泄放装置11．3 压力容器的安全泄放量11．4 安全阀GB151-1999《管壳式换热器》01 简述02 标准与GB150-1998《钢制压力容器》的关系。
压力容器制造工艺卡范文
卷板机
4
焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧30mm范围内清理污物，然后按焊接工艺施 焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印； 填写施焊记录；检验员检查外观质量。
5
校圆
铆焊
筒体校圆，要求最大最小直径差eWmm,棱角度EWmm。
卷板机
6
检测
探伤室
椭圆封头制造卡
材料
编制
审核
年 月 日
年 月 日
产品编号1
产品名称
产品图号
件号
共2页
第1页
单台数量
材料状态
艺表一01
产品编号
椭圆封头制造卡
共2页
第1页
产品名称
单台数量
产品图号
件号材料材料状态
序 号
工序
承制 单位
工序内容及技术要求
设备 工装
检验数据
操作者.一日期
检验员
“日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的(5=_mm,钢板，要求材
射线机
艺桌—04年 月 日审核年 月 日
产品编号
补强圈制造卡
共2页
第2页
产品名称
单台数量
产品图号
件号材料材料状态
序 号
工序
承制 单位
工序内容及技术要求
设备 工装
检验数据
操作者
11日期
检验员/ /日期
1
备料
库房
库房备有材质证明书、检验合格的6=mm,钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2
压力容器D1、D2级制造许可鉴定评审记录
文件编号：AHTJ-PSPX/QR-RQ02-2010压力容器制造许可现场鉴定评审记录申请单位＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿_申请类别＿□增项□升级□取证□换证＿＿＿申请级别＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿_评审组长＿＿＿＿＿＿评审员＿＿＿＿＿＿_评审日期＿＿＿年＿月＿日至＿＿月＿＿＿日发布日期：二0一0年十一月十五日实施日期：二0一一年元月一日1 / 26安徽省特种设备检测院说明一、《压力容器制造许可现场鉴定评审记录》（以下简称《现场记录》）适用于现场评审工作。
二、《现场记录》分为三部分：第一部分〈资源条件〉；第二部分〈质量保证体系的建立和实施〉；第三部分〔产品（设备）安全性能抽查检验〕。
第一部分〈资源条件〉依据国务院373号令《特种设备安全监察条例》、国质检特[2005]220号《特种设备行政许可鉴定评审管理与监督规则》、TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》和国质检锅[2003]194号《锅炉压力容器制造许可条件》等法规、规章和技术规范的要求编制。
第二部分〈质量保证体系的建立和实施〉依据TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》的有关要素要求编制，其中评审项目所选取的体系要素应考虑申请单位的实际管理情况。
第三部分〔产品（设备）安全性能抽查检验〕依据TSGZ0004—2007《特种设备制造、安装、维修质量保证体系基本要求》、TSGZ0005—2007《特种设备制造、安装、维修许可鉴定评审规则》等法规、规章和技术规范的要求编制。
三、《现场记录》填写要求2 / 261、记录的填写必须用黑色钢笔或签字笔填写，并确保清晰、工整，易于识别，不得用计算机录入后打印。
2、记录的修改应当规范，修改时用“—”改，修改人员必须在修改处签名。
压力容器质量保证手册
压⼒容器质量保证⼿册⽂件编号：质量保证⼿册编制⽇期审核⽇期批准⽇期发放号持有⼈颁布令本公司根据特种设备安全技术规范TSG Z0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》的规定，编制了公司第⼀版压⼒容器制造《质量保证⼿册》，经审核，现批准发布，⾃2017年8⽉01⽇正式实施。
本⼿册是公司压⼒容器制造质量管理活动必须遵循的纲领性⽂件，也是向社会、顾客及有关组织证实本公司满⾜压⼒容器制造要求的能⼒及持续改进压⼒容器质量保证体系的见证⽂件，适⽤于本公司压⼒容器制造质量控制的全过程。
公司各职能部门必须组织⼈员学习，公司开展的各项质量活动都必须以本《质量保证⼿册》为准则。
总经理：年⽉⽇XXXXXx质字【2017】01号授权声明低温设备的制造质量直接关系到压⼒容器的安全使⽤、关系到⼈⾝和财产的安全。
我对本公司制造的压⼒容器安全质量负有最⼤的责任。
现授权质量保证⼯程师⼀⼀XXX同志，按照国家安全技术法规及有关标准规范的要求，对公司压⼒容器制造质量保证体系的建⽴、实施、保持和改进负责;各质控系统责任⼈对本系统的质量控制负责。
所有参与低温设备质量管理活动的⼈员，必须熟悉、掌握和严格执⾏公司《质量保证⼿册》中的有关规定，服从质保⼯程师的领导。
质量保证⼯程师在公司质量保证体系的运⾏中，⾏使质量否决权，有越级向上级⾏政主管、安全监察机构反映质量问题的权⼒，公司质量保证体系运⾏中发⽣的问题和争执由质量保证⼯程师仲裁。
质量保证⼯程师须定期向我报告质量保证体系的运⾏情况、及时预防、发现、分析、和解决存在的质量问题。
总经理：年⽉⽇XXXXXX质字【2017】01号质量保证体系责任⼈员任命书为了贯彻执⾏特种设备安全技术规范，建⽴、健全我公司的质量保证体系和保证质量体系的有效、良好运转，实现公司制定的质量⽅针和质量⽬标。
由边少威同志担任质量保证⼯程师。
下列同志为公司压⼒容器制造质量控制系统责任⼈。
设计质量控制系统责任⼈:XXX⼯艺质量控制系统责任⼈:XX材料质量控制系统责任⼈:XX焊接质量控制系统责任⼈:XX热处理质量控制系统责任⼈:XX⽆损检测质量控制系统责任⼈:XX理化质量控制系统责任⼈:XX检验与试验质量控制系统责任⼈:XX设备和检验与试验装置质量控制系统责任⼈:XX计量质量控制系统责任⼈:XX其他过程质量控制系统责任⼈:XX总经理：年⽉⽇抄报:XX质量技术监督局特种设备安全监察科XX特种设备监督检验所⽬录01. 颁布令 (1)02. 授权声明 (2)03. 任命书 (3)04. ⽬录 (4)05. 企业概况 (5)06. 引⽤法规和标准 (6)07. 术语及符号说明 (8)08. ⼿册的管理 (10)09. 质量⽅针与质量⽬标 (11)第1章. 管理职责 (12)第2章. 质量保证体系⽂件 (24)第3章. ⽂件和记录控制 (27)3.1 ⽂件控制 (27)3.2 记录控制 (30)第4章. 合同控制 (32)第5章. 设计控制 (34)第6章. 材料、零部件控制 (40)第7章. ⼯艺控制 (44)第8章. 焊接控制 (49)第9章. 热处理控制 (54)第10章. ⽆损检测控制 (56)第11章. 理化检测控制 (59)第12章. 检验与试验控制 (62)12.1 检验控制 (62)12.2 耐压试验与泄漏试验控制 (67)第13章. 设备和检验与试验装置控制 (70)13.1 设备控制 (70)13.2 检验与试验装置控制 (72)第14章. 不合格品（项）控制 (76)第15章. 质量改进与服务 (79)15.1 质量信息的收集、分析、处理和服务 (79)15.2 内部质量审核 (81)第16章. ⼈员培训、考核和管理 (83)第17章. 其他过程控制 (85)第18章. 执⾏特种设备许可制度 (87)附件⼀ (89)附件⼆ (91)企业概况XXXX成⽴于2018年2⽉，是具有法⼈资格的经济实体，以焊接绝热⽓瓶、液化天然⽓⽓瓶及压⼒容器为主要产品的制造企业，位于中国河北省境内⾰命⽼区的饶阳县，东临⼤⼴⾼速、京九铁路，南临⽯黄⾼速，交通便捷、地理位置优越。
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程
xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制造工艺流程
K型
坡口角度
505
坡口钝边
0～2mm
6
E
准备
转入总装工序
检验结论：检查员：年月日
产品名称
制 造 工 艺 流 程卡
说明
产品编号
产品图号
零件名称
支座垫板
部件图号
2
支座垫板编号
2
件号
\
材质
022Cr19Ni10
规格
10mm
材检编号
B2014-07
零件加工数量
共3件
序号
控制点
工艺过程工艺要求
检验项目及数据
零件名称
支座筋板
部件图号
2
支座筋板编号
2
件号
\
材质
Q235B
规格
10mm
材检编号
B2014-08
零件加工数量
共6件
序号
控制点
工艺过程工艺要求
检验项目及数据
自检操作者
专检检查员
工序名称
工艺要求
项目
数据
结论
签名
结论
签名
日期
1
R
备料
所用材料应具有质量证明书,标记齐全;
确认材质规格及检号
/
2
E
划线
按照图纸筋板规格寸l=180mm;b=120mm;h=420mm,进行划线;并做好标记移植
/
2
E
划线
按照图纸标准底板板规格尺寸170×120×10mm,进行划线;并做好标记移植
规格
10mm
尺寸
170×120
标记移植
B2014-08
3
E
下料
按照划线尺寸170×120×10mm的规格,用空气等离子切割进行切割下料
压力容器制造工艺文件
压力容器存档资料目录产品编号R110062压力容器外来图样审核记录DM/JS07压力容器施焊焊工明细表编制日期审核日期C检监员日期压力容器材料明细表第1页共2页焊接材料汇总表共20页第2页焊接工艺指令卡焊接工艺指令卡接头焊接工艺卡共20页第5页焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 6 焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-1-3-6母材2 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称筒体纵缝、环缝焊接顺序反1、正1、正2 接头型式对接坡口型式V 接头编号A1、A2坡口角度(℃) 60°焊接工艺评定报告编号HP 2011 -12钝边(mm) 1～2 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅳ-3G-12-F4组装间隙(mm) 2～3备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤150焊后热处理正1 焊条电弧焊A022 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊A022 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8喷嘴直径(mm) 气体成份接头焊接工艺卡共20页第6页焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅱ-1-3-8母材2 Q345R 厚度(mm) 8 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称管箱筒体纵缝、与封头环缝焊接顺序正1、正2、正3 接头型式对接坡口型式V 接头编号C1坡口角度(℃) 60°焊接工艺评定报告编号HPSMAW-II-1G-6钝边(mm) 1～2 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-II-3G-12-F3J组装间隙(mm) 2～3备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤150焊后热处理消除应力正1 焊条焊电弧焊J507 ф3.2 直反90～120 20～22 8～9 12～19.8 后热正2 焊条焊电弧焊J507 ф4.0 直反160～180 20～22 10～12 16～23.8 钨极直径(mm) 反1 焊条焊电弧焊J507 ф3.2 直反90～120 20～22 8～9 12～19.8 喷嘴直径(mm)气体成份接头焊接工艺卡共20页第7页焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅱ-1-3-8母材2 Q345R 厚度(mm) 8 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称管箱筒体纵缝、与封头环缝焊接顺序正1、正2、正3 接头型式对接坡口型式V 接头编号C2坡口角度(℃) 60°焊接工艺评定报告编号2011HP-25钝边(mm) 1～2 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-II-3G-12-F3J组装间隙(mm) 2～3备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤150焊后热处理正1 焊条焊电弧焊J507 ф3.2 直反90～120 20～22 8～9 12～19.8 后热正2 焊条焊电弧焊J507 ф4.0 直反160～180 20～22 10～12 16～23.8 钨极直径(mm) 反1 焊条焊电弧焊J507 ф3.2 直反90～120 20～22 8～9 12～19.8 喷嘴直径(mm)气体成份接头焊接工艺卡共20页第8页焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm)焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-1-5-4母材2 00Cr17Ni14Mo2Ⅱ厚度(mm) 3.5~4.5 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与法兰焊接顺序正1、正2 接头型式对接接头坡口型式V 接头编号C3、C4坡口角度(℃) 60 焊接工艺评定报告编号2011 HP -14钝边(mm) 0～2 焊缝余高（mm）焊工持证项目GTAW-IV-6G-3/18-02组装间隙(mm) 2～2.5 备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤150焊后热处理正1 钨极氩弧焊ER316Lф2.5 直正80～10012~13 10~13 6~7 4.4~7.8 后热正2 钨极氩弧焊ER316Lф2.5 直正80～10012~13 10~13 6~7 4.4~7.8 钨极直径(mm) Φ2.5喷嘴直径(mm) Φ8.0气体成份氩气焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-4母材2 20# 厚度(mm) 3.54.5图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与法兰焊接顺序正1、反1、正2 接头型式角接坡口型式接头编号C5~C12坡口角度(℃) 50°焊接工艺评定报告编号2011 HP -10钝边(mm) 焊缝余高（mm） 4 焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-9/18-F3J组装间隙(mm) 0.5～1备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理消除应力正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～228～9 12～19.8喷嘴直径(mm) 反2 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～228～9 12～19.8气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-4母材2 20# 厚度(mm) 3.54.5图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与法兰焊接顺序正1、反1、正2 接头型式角接坡口型式接头编号D7、D8坡口角度(℃) 50°焊接工艺评定报告编号2010 HP -05钝边(mm) 焊缝余高（mm） 4 焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-9/18-F3J组装间隙(mm) 0.5～1备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 0～22 8～9 12～19.8喷嘴直径(mm) 反2 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 0～22 8～9 12～19.8气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-4/8母材2 20# 厚度(mm) 3.54.5图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与封头焊接顺序正1、正2、正3、反1 接头型式角接坡口型式V 接头编号D6坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号2011 HP -102010HP-08钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-9/18-F3J组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理消除应力正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2、3 焊条电弧焊J427 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊J427 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-4/8母材2 20# 厚度(mm) 3.54.5图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与封头焊接顺序正1、正2、反1 接头型式角接坡口型式V 接头编号D9坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号2010HP-132010HP-08钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-9/18-F3J组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2、3 焊条电弧焊J427 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊J427 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 气体成份焊接层次顺序示意图：母材1Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-8/30母材220＃厚度(mm) 图号SB25-83-1母材3厚度(mm) 接头名称设备法兰与筒体焊接顺序正1、正2、正3、反1、接头型式角接坡口型式V 接头编号D3~D4坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号2011HP-102010HP-08钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-12/18-F3J组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理消除应力正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 正3 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 正4 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅱ-2-3-8/30母材2 20＃厚度(mm) 图号SB25-83-1 母材3 厚度(mm) 接头名称设备法兰与筒体焊接顺序正1、正2、正3、反1、接头型式角接坡口型式V 接头编号D10~17坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号2010HP-132010HP-08钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-12/18-F3J组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 焊条电弧焊J427 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 正3 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 正4 焊条电弧焊J427ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 8焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-2-3-.6/30母材2 00Cr17Ni14Mo2Ⅱ厚度(mm) 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称筒体与管板焊接顺序正1、正2、正3、反1、接头型式角接坡口型式V 接头编号D1、D2坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号HP 2011-12 2011HP-232010HP-05钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-IV-6FG(K)-9/18-F4组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 焊条电弧焊A022 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 正3 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 正4 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 8 焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-2-3-4/6母材2 00Cr17Ni14Mo2Ⅱ厚度(mm)3.54图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称接管与筒体焊接顺序正1、正2、正3、反1 接头型式角接坡口型式V 接头编号D3、D4、D5、D6坡口角度(℃) 50±5°焊接工艺评定报告编号2011 HP-122010HP-05钝边(mm) 0.5～1.5 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-9/18-F3J组装间隙(mm) 2～2.5备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 焊条电弧焊A022 ф3.2 直流反接90～120 20～22 8～9 12～19.8后热正2、3 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8钨极直径(mm) 反1 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～180 20～22 10～12 16～23.8喷嘴直径(mm) 气体成份接头焊接工艺卡共20页第17页焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-2-5-2.5/30母材2 00Cr17Ni14Mo2Ⅱ厚度(mm) 2.5 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称换热管与管板焊接顺序正1、正2 接头型式角接坡口型式接头编号D17～18坡口角度(℃) 焊接工艺评定报告编号2011 HP -15钝边(mm) 焊缝余高（mm） 4 GTAW-Ⅳ-6FG-3/18-02组装间隙(mm) 备注：焊接位置平位焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理正1 钨极氩弧焊ER316L ф2.5 直流正接80～10012~13 10~13 6~7 4.4~7.8后热正2 钨极氩弧焊ER316L ф2.5 直流正接80～10012~13 10~13 6~7 4.4~7.8钨极直径(mm) Φ2.5 喷嘴直径(mm) Φ8.0 气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 Q345R 厚度(mm) 焊接工艺卡编号DMH-Ⅱ-2-3-10/8母材2 Q345R 厚度(mm) 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称隔板与封头焊接顺序1、2、3 接头型式角接坡口型式接头编号D12坡口角度(℃) 焊接工艺评定报告编号2011HP-10钝边(mm) 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅱ-6FG-12/18-F3J组装间隙(mm) 0～1备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理消除应力 1 焊条电弧焊J507 ф3.2 直流反接90～12020～228～9 14.5～20.8后热 2 焊条电弧焊J507 ф4.0 直流反接160～18020～2210～12 16～23.8钨极直径(mm) 喷嘴直径(mm) 气体成份焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 焊接工艺卡编号DMH-Ⅶ2-2-3-6母材2 00Cr17Ni14Mo2Ⅱ厚度(mm) 图号SB25-83-1母材3 厚度(mm) 接头名称底座板与筒体焊接顺序1、2、3 接头型式角接坡口型式接头编号D13、D14坡口角度(℃) 焊接工艺评定报告编号2011 HP -12钝边(mm) 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-IV-6FG(K)-9/18-F4组装间隙(mm) 0～1备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃) ≤50焊后热处理 1 焊条电弧焊A022 ф3.2 直流反接90～12020～228～9 14.5～20.8后热 2 焊条电弧焊A022 ф4.0 直流反接160～18020～2210～12 16～23.8钨极直径(mm) 喷嘴直径(mm) 气体成份接头焊接工艺卡共20页第20页焊接层次顺序示意图：母材1 00Cr17Ni14Mo2厚度(mm) 14 焊接工艺卡编号DMH-Ⅰ/Ⅶ2-2-3-3/6母材2 Q235B 厚度(mm) 3 图号SB25-83-1 母材3 厚度(mm) 接头名称铭牌座与筒体焊接顺序接头型式角接坡口型式接头编号D15、D16坡口角度(℃) 焊接工艺评定报告编号2011 HP -17钝边(mm) 0~1 焊缝余高（mm）焊工持证项目SMAW-Ⅳ-3G-12-F4组装间隙(mm) 0~1 备注：焊接位置焊接层次焊接方法填充材料焊接电流电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)线能量KJ/min预热温度(℃)型(牌)号直径(mm)极性电流(A)层间温度(℃)焊后热处理焊条电弧焊A042 ф3.2 直流反接70～10020～22 8～9 9.3～16.5后热钨极直径(mm) 喷嘴直径(mm) 气体成份检查员：日期：B监检员：日期：检查员：日期：B监检员：日期：热处理委托单委托单位：石家庄市东明非标设备有限公司接受单位：藁城市鹏辉封头制造有限公司委托编号：R11062委托人：日期接收人：日期。
压力容器制造通用工艺
压力容器制造通用工艺一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
压力容器产品工艺文件
压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。
本文将对这五个环节进行详细描述。
二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。
2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。
3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。
三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。
2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。
3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。
4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。
5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。
6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。
7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。
8. 完成涂装、标识等表面处理工作。
四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。
2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。
3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。
4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。
五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。
2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。
3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。
六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。
只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。
七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。
以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。
检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。
2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。
压力容器工艺文件-1
序号
车间
工种或
设备
工序
工艺内容及技术要求
单件工时
审核年月日编制年月日
技术联系单
辽C2-12
编号：共页第页
产品名称
图号
产品编号
制造编号
联系内容：
提出单位：提出人：年月日
处理意见：
处理单位：经办人：年月日
压力容器图样设计、工艺性审查记录
辽C2-12
编号：共页第页
产品名称
图号
产品编号
制造编号
工作压力
辽C2-0
编号：共页第页
压力容器产品工艺文件
产品名称
图号
容器类别
制造编号
产品编号
编制陈静2008年10月审核年月日批准年月日
压力容器壳体排板图
辽B2-5
编号：共页页
产品名称
图号
产品编号
制造编号
审核年月日编制年月日
工艺过程卡
辽B2-6.1
编号：共页第页
产品名称
零（部）件号
材料牌号
制造编号
图号
数量
材料规格
MPa
工作温度
℃
介质
容器类别
容积
设计压力
MPa
设计温度
℃
焊缝系数
主体材料
腐蚀裕度
设计单位
制造标准
联系内容：
处理意见：
审核年月日审查年月日