加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置处理催化柴油工业实践
加氢裂化装置处理催化柴油工业实践
管家伟
【期刊名称】《石油化工应用》
【年(卷),期】2024(43)2
【摘要】为适应炼油行业油品结构调整的趋势,降低企业柴汽比,提高企业市场竞争力,某炼化企业尝试通过少量改造,利用中国石化(大连)石油化工研究院有限公司开发的催化柴油选择性加氢转化技术(FD2G),在高压蜡油加氢裂化装置加工高芳烃含量的劣质催化柴油。
生产出硫含量<0.50 mg/kg,氮含量<0.5 mg/kg,研究法辛烷值在92.5以上的高辛烷值清洁汽油调和组分以及硫含量<10.00 mg/kg,十六烷值与原料催化柴油相比增加10个单位的清洁柴油调和组分。
【总页数】5页(P108-112)
【作者】管家伟
【作者单位】中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司
【正文语种】中文
【中图分类】TE624.432
【相关文献】
1.煤柴油中压加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油的实践
2.加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践
3.柴油加氢装置和加氢裂化装置联合优化压减柴油和多产喷气燃料的工业实践
4.HR1248和HYK732催化剂在柴油加氢裂化装置的工业应用
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加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油技术方案研究摘要：本文选取工业中油型加氢裂化催化剂开展了加氢裂化装置掺炼催化柴油模拟评价实验。
实验结果表明，由于催化柴油芳烃含量较高，随着催化柴油掺炼比由5%提高至15%，在达到相同的单程转化率时，裂化剂反应温度提高了9℃；重石脑油馏分收率有所下降；芳烃潜含量提高了4.6%，航煤馏分收率虽提高了4.25个百分点，烟点降低3.9mm，柴油收率及性质影响不大。
1.前言我国经济发展进入新常态，柴油消费总量近年来持续走低，据统计，2018年我国消费柴汽比约为1.25，至2025年消费柴汽比将降至0.9。
降低生产柴汽比已成为炼化企业调整产品结构，提质增效过程必须面临的技术问题。
催化裂化柴油柴油是炼厂体量最大的劣质柴油，也是炼厂现有加工流程中处理难度最大的柴油馏分，其硫含量及芳烃含量高[1-3]，十六烷值低，发动机点火性能差，属于劣质柴油调和组分。
加氢裂化技术是重油深加工的重要手段之一，具有原料适应性强、加工方案灵活、液体产品收率高、产品质量好等诸多优点。
加氢裂化装置掺炼催化柴油，可以有效解决炼厂催化柴油难加工的技术问题，助力炼厂减低柴汽比，优化产品结构。
2.实验部分2.1催化剂选型选用某石化公司中油型加氢裂化装置在用加氢裂化催化剂，按照工业加氢裂化装置常规工况进行了模拟评价考察。
2.2加氢裂化催化剂评价采用200mL加氢装置进行催化剂评价。
催化剂装入反应器后，用含2wt%二硫化碳的煤油进行硫化，硫化结束后切换原料油进行加氢评价。
反应产物用ASTM D2892实沸点装置进行馏分油切割，馏分油按各自标准进行油品分析。
3 结果与讨论5%、10%、15%等不同掺炼比例对产品分布及质量的影响见见表2-6~表2-10。
催化柴油芳烃含量为68%，远高于蜡油原料和尾油，其中双环及三环芳烃受π电子云影响，吸附平衡常数远高于烷烃、环烷烃，更容易吸附在催化剂酸性中心上对裂化反应发生轻度阻滞，不仅转化难度高、降低原料转化率，还会影响产品特别是航煤、柴油等中间馏分油馏分产品性质。
加氢裂化装置掺炼催化重柴油可行性分析
反应部 分采用热 分流程 ， 炉前混 氢 工艺 ， 置双 反应 设 器， 尾油 循环至 精制 反 应 器 人 口。分 馏 部 分 采用 了
油资源， 优化生产清洁燃料 ， 提高柴汽 比， 减少环境
污染具 有重 要意 义 。
ｈ ｄｏｒｃｉｇｕ ｉ ｗ ｓｉ－ｅ ｔ ａ ａ ｚｄ Ｔ ｅｒｓｏ ｓ ｙｔ ｄｕｔ ｅ ｔ，ｒｄ ｃ ｑ Ｍ ￣ ａｄ ｐｏ ｕｔ ｙ ｒｃ ｋｎ ｎｔ ａ ｄｐ ｎｌ ｅ ． ｈ ｅｐｎ ｅｓｓ ｍ ａｊｓ ｎｓ ｐｏ ｕｔ ｕ ｉ ｎ ｒ ｃ ａ ｎ ｈ ｙ ｅ ｍ ｄ
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掺炼催化裂化柴油对加氢裂化产品的影响分析
掺炼催化裂化柴油对加氢裂化产品的影响分析庞 宏，范思强，吴子明（中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，辽宁省大连市１１６０４５）摘要：以减压蜡油和不同比例催化裂化柴油（催化柴油）配制的混合油为原料进行加氢裂化试验，考察不同转化率下掺炼催化柴油对轻石脑油、重石脑油、喷气燃料及柴油的贡献率。
催化柴油掺炼比例为１０％时，控制尾油收率为２８％，掺炼催化柴油对各产品收率贡献为喷气燃料＞柴油＞轻石脑油＞重石脑油；随着转化率的提高，掺炼催化柴油对轻石脑油的贡献率增加，对重石脑油、喷气燃料、柴油的贡献率降低；控制尾油收率为１２％，掺炼催化柴油对各产品收率贡献为轻石脑油＞喷气燃料＞柴油＞重石脑油。
在低转化率条件下，催化柴油掺炼比例达到４０％时，掺炼的催化柴油对喷气燃料贡献率达到６５．２％，加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量为６３．１％，可作为优质催化重整原料。
关键词：加氢裂化 催化裂化柴油 掺炼比例 转化率 产品收率 产品性质 在炼化企业降低柴汽比的大环境下，如何充分提高催化裂化柴油（催化柴油）的附加值成为炼化企业亟待解决的问题。
目前普遍采用的方法是加氢裂化工艺掺炼催化柴油，将催化柴油转化为符合国家标准的燃料产品［１ ３］。
现有的研究大多集中在掺炼催化柴油对加氢裂化产品分布的影响，但没有关注催化柴油对加氢裂化各产品的收率及产品性质的具体贡献［４ ５］。
通过试验设计，计算掺炼试验中减压蜡油的真实转化率，比较真实转化率下混合原料与减压蜡油的产品分布情况，通过计算得到催化柴油对各产品的贡献率，同时分析了催化柴油掺炼比例对各产品性质的影响，为今后的理论研究和实际生产提供理论指导。
１ 试验装置与原料１．１ 催化剂与试验装置选用中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院加氢精制催化剂与裂化催化剂体系，在２００ｍＬ固定床加氢试验装置上进行加氢裂化试验，流程如图１所示。
加氢裂化装置由进料系统、反应系统及分离循环系统３部分组成，进料自上而下通过反应系统，并采用氢气循环流程，氢气为净化处理后的电解氢气，纯度大于９９．９％。
加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践
加氢裂化装置掺炼催化柴油技术工业应用实践摘要：随着社会日益发展的需要和原油的日益劣质化、重质化，以及环境的污染，国家对干净、清洁的能源燃料越来越重视，而蜡油加氢裂化技术是原油深度加工生产清洁燃料的重要方式，所以在未来加氢裂化技术将会越来越普遍和推广。
本文就以美国UOP公司的Unicraking两段加氢裂化工艺技术为例进行实践论证。
关键词：加氢裂化;?催化柴油;?产品质量;1 装置概况为了适应全厂生产的灵活性，本装置设计为全循环和60%转化率两种工况。
设计加工来自国外的减压蜡油，经过加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化等反应，生产优质的轻、重石脑油、航煤和柴油产品，加氢尾油作为催化裂化装置原料。
本装置反应的部分流程如下：图1 装置反应部分流程2?催化剂分布及原料性质2.1 催化剂分布本装置一段反应器共六个床层，其中第一床层到第四床层为加氢精制床层，催化剂型号分别为CT-30、KF-542、KG-5、HYT-8109、HYT-8119、KF-848 (再生) 、HYT-6219，第五床层和第六床层为加氢裂化床层，催化剂型号为HC-115LT (再生) ，反应器底部后精制剂型号为KF-851 (再生) 。
表1 原料油性质分析对比表2.2 原料性质及特点本装置自开工正常运转一段时间后，为了维持全厂物料平衡和实现效益最大化，开始在原料油中掺入催化柴油，并逐步增加至60 t/h。
如表1所示为在总进料量330 t/h不变的情况下，原料中未掺入以及掺入20 t/h、40 t/h及60 t/h数量催化柴油组成的滤后原料油的主要性质参数。
在整个掺炼观察期间，装置正常运行，各产品质量合格。
通过表1原料油性质分析对比表可以看出随着催化柴油掺炼比例的提高，混合原料油的密度逐渐增大，氮含量、硫含量所占比例都有相应的升高，这与催化柴油高硫、高氮性质特点相吻合，但由于本装置氮含量设计要求不大于867mg/kg，所以为保证本装置催化剂失活速率在正常范围内，建议在装置运行前期，当混合原料油中氮含量大于867mg/kg时，操作人员应密切关注原料油性质及反应器床层温度变化。
掺炼催化柴油对1#加氢裂化装置的影响
掺炼催化柴油对1#加氢裂化装置的影响发布时间：2021-05-14T02:28:38.375Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：豆璇[导读] 扬子石化芳烃厂1#加氢裂化装置于1990年2月建成投产，1992年各项指标均达到设计指标。
中国石化扬子石油化工有限公司芳烃厂摘要：为探索加氢裂化原料的来源，实现公司炼化效益一体化，同时了解催化柴油加氢改质反应原理和对装置影响，结合目前扬子石化芳烃厂1#加氢裂化装置生产能力富裕，试掺炼加工催化柴油。
实际生产结果表明：掺炼催化柴油后，装置氢耗和能耗都大大增加，过滤器运行恶化，装置的掺炼能力有一定的上限。
关键词：催化柴油；加氢裂化；掺炼；产品收率扬子石化芳烃厂1#加氢裂化装置于1990年2月建成投产，1992年各项指标均达到设计指标。
1#加氢裂化装置共分为100#、900#、950#、910/920#四个单元，其中100单元采用美国联合油公司的专利技术，原设计采用两端全循环工艺流程，以胜利轻质油的减压柴油（VGO）、轻柴油（LCGO）和重柴油（HCGO）的混合油为原料，使之完全转化为终馏点小177℃的重石脑油和更轻质的产品，为铂重整装置提供原料。
1993年进行装置扩建改造，处理能力由原设计120万t/a扩大到200万t/a，将原两段全循环裂化工艺流程改为两个系列一次通过工艺流程，分馏系统增设航煤塔，生产航煤基础油和加氢裂化尾油。
加氢技术在近年进步很快，是提高劣质柴油质量最有效的途径[1]。
此次装置试掺炼催化柴油，反应系统、分馏系统、产品收率都会有所变化，对开发催化柴油加氢改质工艺及配套催化剂、优化装置生产具有指导作用，同时也可以探索加氢裂化原料的来源，实现公司炼化效益一体化。
1基本掺炼情况目前装置负荷240m3/h，其中I系列135m3/h，II系列105m3/h（含掺炼尾油30m3/h），I/II系列精制总温升42.0℃/24.5℃，用氢量为62000Nm3/h，循环氢压缩机转速为8350rpm，运行平稳。
蜡油加氢装置掺炼催化裂化柴油的工业应用
蜡油加氢装置掺炼催化裂化柴油的工业应用黄剑;齐庆轩;尚计铎【摘要】蜡油加氢装置加氢处理催化裂化柴油(催柴)和蜡油的混合原料,在催柴掺炼比27.23％、反应温度363℃、反应器入口氢分压9.5 MPa、反应器入口氢油体积比493、主剂体积空速1.35h-1的工艺条件下,催柴密度(20℃)从0.983 6g/cm3降至0.918 5 g/cm3,氢质量分数从8.34％提高到10.92％,氮质量分数从633 μg/g降至67 μg/g,单环芳烃质量分数从15.9％升至51.6％,多环芳烃质量分数从77.4％降至18.7％,催柴性质改善显著.加氢后的催柴与精制蜡油一起进催化裂化装置,加氢催柴在催化裂化装置的转化率达48.15％,汽油产率达40.41％.【期刊名称】《石油炼制与化工》【年(卷),期】2016(047)003【总页数】5页(P77-81)【关键词】蜡油加氢;催化裂化柴油;烃类组成;催化裂化;转化率【作者】黄剑;齐庆轩;尚计铎【作者单位】中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160;中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160;中国石化石家庄炼化分公司,石家庄052160【正文语种】中文在我国，柴油主要用于重型机械车辆、公交车等大型车的发动机燃料，随着我国经济进入中速增长的新常态，市场对柴油的需求日益降低。
因此，大多数炼油厂面临柴油市场供大于求的局面。
我国炼油厂柴油池中的柴油组分主要包括直馏柴油、催化裂化柴油(简称催柴)、加氢裂化柴油及少量焦化柴油和其它加氢单元副产的少量柴油，其中催柴性质差，严重影响出厂柴油产品质量。
目前，催柴加工工艺技术主要有加氢精制工艺、加氢改质工艺[1]、加氢裂化工艺、加氢处理-催化裂化联合工艺[2-3]。
催柴通过加氢精制和加氢改质工艺，性质得到改善，但柴油十六烷值提高幅度有限，且不能降低柴油总产量；通过加氢裂化工艺，能够将部分催柴转化成高辛烷值汽油，但该工艺存在工艺条件苛刻，催化剂使用寿命短、氢耗高的问题；通过加氢处理-催化裂化联合工艺，能够将部分催柴转化成高辛烷值汽油，且加氢单元操作条件相对缓和，常规的加氢装置即可满足要求。
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究
加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油研究摘要：文章以加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油为研究对象，首先对加氢裂化装置概况进行了阐述分析，随后分析研究了加氢裂化装置进行FCC柴油掺炼催化产品，最后运用加氢裂化装置掺炼FCC柴油应注意的问题以供参考。
关键词：加氢裂化装置；催化裂化柴油；掺炼前言：FCC柴油具有杂质含量高、密度较大、储存安全性差等特点，并且直接用作车用能源产生的污染气体较多，随着人们的环保意识不断增强，国家对车用柴油产品质量要求不断提升，需要进一步加强对FCC柴油的处理，有效改善并提升FCC柴油的品质，降低柴油用作能源带来的污染，从而有效满足我国对车用柴油质量品质的要求。
一、加氢裂化装置概况该加氢裂化装置为2.0Mt/a 高压加氢裂化装置，由中国石化工程建设公司参与设计，并于2007年成功投料开车。
该装置主要由四部分组成，分别是反应部分、分馏部分、吸收稳定部分及脱硫部分组成，其中反应部分采用的是目前国内外已经应用较为成熟的炉前混氢流程，操作更加简便，传热效率更加高效，流程也得到了良好的优化。
分馏部分通过设置硫化氢汽提塔，并采用分馏塔进料，常压塔与加热炉出柴油的方案，在分馏塔中，还设置了两个中段回流，从而使得热量得到了较好的回收，有利于整体装置能耗降低。
吸收稳定部分在吸收方案选择上，采用的是重石脑油作为吸收剂的方案，从而使得干气中的液化气得到很好的回收，有效避免了轻石脑油与液化气出现更大的损失；最后对于脱硫部分来说，在脱硫剂选择上，选择的是N-甲基二乙醇胺，进行低分气与液化气的脱硫方案。
主要产品为石脑油、航煤、柴油及用作制乙烯原料的尾油。
该装置所得产品众多，并且分向不同的去向，例如所得的柴油更加清洁，十六烷值高，倾点低，造成污染更小；所得的尾油作为乙烯原料，烷烃含量高，芳烃指数值较低；所得的重石脑油作为催化重整原料，芳烃潜含量较高。
在2010年，该装置转入了第二生产周期，结合实际生产需求，该装置采用了RN—32V 制催化剂和 RHC—3 裂化催化剂，上述两种催化剂由中国石化石油化工科学研究院研发，对尾油质量提升上具有较为积极的影响意义。
掺炼催化柴油对加氢裂化装置操作的影响
掺炼催化柴油对加氢裂化装置操作的影响武寨虎闫智斌程学君（中国石油四川石化有限责任公司生产二部，四川成都611930）摘要：本文阐述了中国石油四川石化有限责任公司加氢裂化装置在生产期间掺炼催化柴油对装置运行的影响。
分析了加氢裂化装置原料中掺炼催化柴油时，对反应系统、产品质量及产品分布的影响，并提出了具体的解决方法。
关键词：加氢裂化；催化柴油；转化率；反应中国石油四川石化有限责任公司（以下简称四川石化）270万吨/年加氢裂化装置其基础设计部分由UOP 公司完成，详细设计部分由中国石化工程建设公司完成。
本装置由反应、分馏和脱硫三部分组成，装置以直馏蜡油（350℃~520℃）为原料，主要产品为液化气、轻、重石脑油、航空煤油、柴油及少量的尾油。
.反应采用双剂串联一次通过加氢裂化工艺，催化剂采用UOP 公司双功能催化剂，为HC-DM 、KF-648加氢保护催化剂、UF-210加氢精制催化剂、HC-185L 加氢裂化催化剂、UF-110加氢后精制催化剂。
分馏部分采用硫化氢汽提塔，分馏塔出航煤、柴油方案。
装置2014年2月开车成功。
四川石化加氢裂化运行期间，受VOG 库存较低的影响，同时加氢裂化装置工艺操作灵活，加氢处理可以有效的脱除催化柴油中的硫、氮等杂原子及化合物，并能使烯烃和多环芳烃饱和，生产出质量高、品种多的各类石油产品。
因此，加氢裂化装置加工催化柴油具有一定的经济效益。
掺炼催化柴油后，反应系统，分馏系统，产品收率都会有所变化。
对于这些操作变动，笔者进行了分析和总结，提出了一些实际操作中的解决方法。
1问题探讨1.1原料组成对比为了更好的了解不同原料对装置的影响，对进入加氢裂化反应系统时样品进行了采样分析，具体情况见表一。
由表一及查看四川石化相关装置产品和原料质量，比较装置设计加工的VGO 直馏蜡油，催化柴油芳烃较高，十六烷值低，不饱和烃较多。
为了便于对比分析，下文分析对比的各项数据都是在处理量为200t/h 为标准。
柴油加氢改质装置掺炼催化柴油
柴油加氢改质装置掺炼催化柴油发布时间：2022-09-08T05:45:51.427Z 来源：《中国教工》2022年第9期作者：吴罡殷利奇[导读] 以优化柴油加氢改质装置工业实际效果，提升装置的原料及热量不足结果，采取掺炼催化柴油的工业技术，为本研究的主要方向。
吴罡殷利奇中国石油兰州石化公司炼油厂柴油加氢车间 730060摘要：以优化柴油加氢改质装置工业实际效果，提升装置的原料及热量不足结果，采取掺炼催化柴油的工业技术，为本研究的主要方向。
本次研究中，航空煤油以及柴油转化水平最优，出现在掺炼比10%条件下，此时，装置能耗提升，但轻、重石脑油以及航空煤油收率均获得明显增加；重石脑油烷烃、芳烃质量分数均有提升，精制柴油水平提升。
因此，柴油加氢改质装置掺炼催化柴油效果明显，值得进一步推广应用。
关键词：柴油；加氢改质；装置；掺炼催化引言：社会生产需求与原油劣质化生产特征之间存在显著矛盾，加氢裂化催化柴油的性质交叉，其中烯烃、芳烃占比高等明显的问题，都在一定程度上推动了掺炼催化柴油技术的进一步发展及应用。
1催化柴油加氢改进装置柴油生产过程中主要采取的加工方式即为催化裂化，尤其是催化技术被广泛应用在柴油的技术加工中。
但是，在对柴油的技术加工中硫、氮等元素存在安定性不佳的情况，令十六烷值下降，柴油质量降低；致使柴油燃烧性不足，无法更好满足使用；相比于深度脱硫脱芳技术的高成本，加氢改质则更符合生产实际的需要。
2技术工艺及结果2.1技术工艺依据实际工业投产的工业设备为准，对柴油加氢改质装置，采用单端串联一次通过方式，选取1台加氢精制反应器并配置有加氢裂化反应器；对反应炉前进行混氢以及热高压分离等操作。
后通过加热炉加热，令混氢油注入裂化反应器，再通过高低压分离装置，将低压分离油注入分馏系统当中。
并进行双塔，采取汽提之后，进行分馏操作，分馏塔设计有重沸炉装置。
2.2原料使用研究中采用的原料油为常减压直馏柴油，掺炼油选取的是重催装置催化柴油，该类型催化柴油的主要特征是：硫、芳烃高，密度高；十六烷值较低等特征。
探析加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的运用
探析加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的运用针对目前加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术运用存在的问题，文章从实践角度出发，分析了装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的运用现状，并提出了优化控制的策略方法，其目的是为相关建设者提供一些理论依据。
结果表明，只有从工艺技术角度出发，才能使原料与能耗得到有效的控制。
标签：加氢裂化装置;掺炼;催化裂化柴油科技水平的不断进步，使得各行各业对油气资源的使用需求不断增加，可持续发展，是相关行业未来发展的重要方向。
然而，加氢裂化装置掺炼柴油技术的应用效果并不理想，这在一定程度上阻碍了涉及各行业的快速发展需求。
为此，研究人员应从基本本问题出发，对加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术进行不断优化，进而推动油气资源行业的可持续化发展进程。
1 研究加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术运用的现实意义当前阶段，重油催化裂化渣油掺炼率不断提升，使得催化裂化的柴油质量成为关键。
然而，传统加氢精制虽然易脱除催化柴油中的杂质，但十六烷值的提升程度不高。
为此，相关人员应采用加氢处理工艺中效用最为突出的加氢裂化工艺来提升劣质柴油的十六烷值。
经权威数据统计，加氢裂化工艺中装置掺炼劣质催化柴油的技术水平不高，易受所处运行环境因素的影响。
为此，技术人员应对以往采用加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的情况进行分析，即在明确技术运用现状的基础上进行优化控制，进而满足重油催化裂化渣油掺炼率的不断提升需求，最终提高油气资源的综合利用效率。
2 加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的运用现状研究表明，加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的运用问题主要体现在以下三个方面：其一，在掺炼重催柴油后，加氢裂化的反应加热炉仅通过点燃长明灯来控制温度。
而当加热炉处于紧急情况下，停炉的降温功能就会失效，进而对装置运行的安全可靠效果带来影响。
其二，完成劣质柴油的掺炼后，因反应热增加会对装置处理工作量造成影响，这就限制了加氢裂化装置的处理量调整功能效果。
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
加氢裂化技术是现代炼油工业中的一项关键技术，它能够加工含有较高硫、氮、钢等
重金属组分的重质油类，将其转化成为高质量的项目，特别是催化柴油的加氢裂化技术更
是一个重要的方向。
本文主要介绍一个加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的流程和实验
结果。
工业试验采用了一个高效的加氢裂化反应器，通过一系列反应过程，将重质油类中的
含硫、氮、钢等重金属组分降低，在此同时将其转化为催化柴油。
具体实验过程如下：
首先将催化剂（波尔布特N854催化剂）和氢气分别注入反应器。
然后将重质油类和轻质石蜡同时送入反应器，该流程采用了连续进料方式。
反应器内部的加氢裂化反应在一定
的温度和压力下进行。
反应过程中催化剂能够促进反应的进行，并使反应得到更好的控制。
随着反应的进行，重质油类中的含硫、氮等重金属组分逐步被吸附和处理，最终反应所产
出的催化柴油可以达到高质量的要求。
实验结果表明，通过加氢裂化技术处理后的催化柴油具有更高的氢化度和清洁度。
在
反应器温度为390℃，压力为4.0 MPa的环境中，得到了催化柴油的收率为92.4%。
经过化验分析，催化柴油的氢化度为77.8%，硫含量为0.003%，氮含量为0.03%，钢含量为0.16 ppm。
这表明，该加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验是一项成功的尝试。
焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验
焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验摘要：２０２０年，中国汽油表观消费量为１１６．９０Ｍｔ，较２０１１年增长４０．１３Ｍｔ，增幅５２．２６％；中国柴油表观消费量为１４１．２２Ｍｔ，较２０１１年减少２５．９５Ｍｔ，降幅１５％。
柴油表观消费量自２０１５年起逐年降低，近年来柴汽比逐年下降。
２０２１年６月，中国柴汽比已降低至０．８８左右，柴油产品的销售问题严重制约着炼油厂的可持续高效发展，传统燃料型炼油厂经济效益损失惨重。
而相对于成品油市场增长缓慢，中国国内芳烃市场需求增长迅速。
２０２０年，中国催化重整原料需求量近１００Ｍｔ，而混合芳烃全年进口总量为６．４６Ｍｔ，芳烃市场仍存在较大缺口。
随着中国炼油能力和实际加工量逐年增加，必然需要将过剩的柴油馏分转化为催化重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料，在实现压减柴油产量的同时，生产部分市场需求旺盛的化工原料，实现企业炼化一体化发展。
关键词：催化裂化柴油；加氢；工业试验引言柴油加氢精制装置常见于炼化企业，其主要目的是对常减压直馏柴油进行加氢脱硫、脱氮，使其达到调和国VI柴油的要求。
柴油加氢装置的反应压力决定了反应的深度，是加氢过程的重要控制参数。
影响反应压力的因素包括：系统总阻力、新氢组成、高分气排放量、高压分离器操作温度、新氢流量和循环氢流量等。
压力波动较大时，反应器进出口法兰可能泄漏，高温油气遇空气会立即自燃，因此稳定的反应压力对加氢过程至关重要。
１装置概况某公司焦化汽柴油加氢装置的加工量为２．０Ｍｔ/ａ，设计采用ＨＰ系列保护剂（捕硅剂）和中国石化大连石油化工研究院开发的ＦＨ－４０Ｃ轻质馏分油加氢催化剂和工艺技术。
反应部分由第一反应器（Ｒ１０１）和第二反应器（Ｒ１０２）串联使用，Ｒ１０１主要装填捕硅剂，Ｒ１０２主要装填加氢精制催化剂。
装置自２００９年开工以来，分别于２０１１年、２０１４年和２０１９年进行了３次换剂检修。
２０１９年换剂检修期间装置更换了催化剂，Ｒ１０１装填捕硅剂ＨＰＳ－０２Ａ和ＨＰＳ－０２Ｂ，Ｒ１０２装填超深度加氢脱硫催化剂ＦＨＵＤＳ－８。
蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨
馏程 ħ ? 初馏点 ５％ ０％ １ ０％ ２ ０％ ５ ０％ ６ ３ ０ ２ ３ ３ ４ ３ ４ ９ ３ ６ ６ ４ ０ ０ ４ ２ １ ４ ５ ７ ４ ７ ５ ５ ２ １ ２ ９ ９ ３ ３ ０ ３ ４ ６ ３ ６ ３ ３ ９ ９ ４ １ １ ４ ５ ６ ４ ７ ５ ５ ２ ２ ３ ３ ４ ３ ４ ８ ３ ５ ９ ２ ６ ８ ２ １ １ １ ７ ８
０％ ９ ５％ ９ 终馏点
２ ０ １ ７ ０ ５ １ ６；修改稿收到日期 ： ２ ０ １ ７ ０ ７ １ ６。 收稿日期 ： 方友 ， 从事加氢裂化工艺管理工作 。 作者简介 ： 方友 ， ： 。 Ｅ ｍ ａ ｉ ｌ ｆ ａ ｎ ｏ ｕ＠ｃ ｎ ｏ ｏ ｃ ． ｃ ｏ ｍ ． ｃ ｎ 通讯联系人 ： ｇ ｙ
１ ５］ 精制柴油的可行性及其经济效益 ［ 。
裂化反应床层 。 蜡 油 加 氢 裂 化 装 置 掺 炼 加 氢 精 制 柴油前以 减 二 线 蜡 油 、 减三线蜡油和焦化蜡油为 原料 ， 实际原料加工质量比为 ５ 掺炼后 ０ʒ２ ５ʒ２ ５， 维持设计的 ３ 种 蜡 油 间 的 比 例 不 变 。 蜡 油 转 化 率 并尽量维持稳定 。 控制在 ８ ７％ʃ０ ． ５％ ， １ １ 原料油性质 表 １ 为掺炼加氢 精 制 柴 油 前 后 混 合 原 料 油 的 性质对比 。 掺炼前后原料性质基本保持稳定 ， 加氢
第１ １期
方 友， 等． 蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨
５ ７
精制柴油硫 、 氮 含 量 很 低， 掺 炼 量 又 较 少， 不影响 氮 含 量， 混 合 进 料 的 硫、 氮含量主 混合进料的 硫 、 要受蜡油进料硫 、 氮含量的变化影响（ 主要是原油 。 虽然 加 氢 精 制 柴 油 馏 程 较 轻 ， 但因 品种的变化 ） 为掺炼量少 ， 并未影 响 混 合 原 料 的 馏 程 ， 而且混合 没有出现 原料高压 进 料 泵 的 运 行 也 未 受 到 影 响 ， 振动增大的问题 。 通过掺炼硫 、 氮 含 量 很 低 的 加 氢 精 制 柴 油， 有 效降低了 装 置 混 合 进 料 的 硫 含 量 和 密 度 ， 硫质量
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结
柴油加氢装置掺炼催化柴油试验总结总结了中国石油哈尔滨石化公司柴油加氢装置掺炼催化柴油试验期间，装置的氢气消耗及产品质量情况。
本次试验，考核了催化剂在原料性质发生变化的时的应用。
标签：加氢；掺炼；催化柴油1.装置简介中国石油哈尔滨石化公司100万吨/年柴油加氢装置2013年7月开始建设，2014年8月工程中交，由中国石化工程设计有限公司（SEI）设计，中油第一建设公司建设。
装置以来自上游常减压装置的常一线和常二线柴油为原料，在高温高压、氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，生产出优质的航煤及柴油产品。
装置采用石油化工科学研究院（RIPP）和中国石化工程建设公司（SEI）联合开发的连续液相加氢（SLHT）技术。
100万吨/年柴油加氢精制装置催化剂采用RS-1100超深度脱硫催化剂和配套的RG-1保护剂。
2016年9月装置进行了第一次检修，对反应器催化剂进行器外再生，并补充部分新鲜催化剂，2016年9月26日装置开车成功。
2.掺炼催化柴油背景本次检修开工后，柴油加氢装置共进行了两次催化柴油掺炼，第一次在10月11日至10月15日期间，由于公司催化柴油原料罐存压力比较大，加氢改质装置处理能力有限，因此公司决定将催化柴油原料按比例引入柴油加氢装置进行试验；第二次在11月6日，装置引入催化柴油直供料进行掺炼，运行2小时后切除。
在掺炼催化柴油直供料之前，对柴油加氢装置原料流程进行改造，改造如下图所示：（1）图中加粗部分流程为新增流程。
（2）掺炼催化柴油过程中，阀（1）、（3）、（4）打开，阀（2）关闭。
（3）通过阀（1）控制催化柴油比例。
3.原料比較催化柴油与直馏柴油性质对比4.掺炼比例及调整过程10月11日至10月15日期间，按催化柴油原料比例10%、15%、20%引入装置，产品质量按普通柴油方案生产，反应器压力控制9.5MPa。
在催化柴油各种比例下观察R-101各床层温度、温升及氢耗情况。
确保反应器床层总温升不大于20℃，反应器床层温升通过以下手段控制：（1）开大E-101冷旁路调节阀TV11207，降低反应器入口温度；（2）调节P-104变频，将循环比提至2；（3）开大E-204管程跨线调节阀TV10402，降低原料油温度；（4）关闭E-203管程跨线阀，降低原料油温度。
加氢裂化装置在压减柴油中的作用分析
加氢裂化装置在压减柴油中的作用分析摘要：柴油作为基础燃料，被大量应用于工业快速发展时期的生产和运输，在国民经济增长过程中发挥了重要的作用。
然而，受国内油品消费市场变化的影响，柴油市场消费量已达峰值，中国成品油市场消费柴汽比逐步降低，由２０１５年的１．５２降至２０２１年的１．０５，预计２０２５年前后柴汽比将下降到０．９８左右。
柴油需求逐渐降低，汽油、芳烃、乙烯等化工品需求不断增长，压减柴油产量成为炼油厂的主要经营策略之一，炼油厂从燃料型向燃料－化工型转变已成共识。
关键词：加氢裂化装置；压减柴油；作用；引言1966年我国第一台加氢裂化装置在大庆石油化工总厂投产，1979年，茂名、金陵、上海、扬子石化相继引进了美国联合石油公司的4套大型加氢裂化装置并于1980年先后投产。
随着服役时间的延长，越来越多的加氢裂化装置老化，而由于加氢裂化装置本身的高温高压临氢环境，一旦发生失效，后果非常严重，而装置的老化也会导致失效风险的增加。
1加氢裂化加氢裂化技术主要指通过脱蜡加氢将油品原料油中主要烃类物质分子含量减少10%以上的裂化工艺，包括专用馏分油脱蜡加氢裂化、渣馏分油脱蜡加氢裂化和专用馏分油脱蜡加氢裂化脱蜡。
2压减柴油策略2.1增产非柴油产品加氢裂化装置非柴油产品主要包括轻石脑油、重石脑油、喷气燃料和尾油，以下基于增产轻石脑油、增产重石脑油和增产喷气燃料３种生产方案，从原料配比及性质、关键工艺参数、产品收率、产品性质４个方面进行对比和分析。
2.2充分利用催化裂化处理能力，减产柴油在优化调整装置工艺参数的基础上,充分利用催化裂化能力大的优势,将柴油转化为汽油、液化气和丙烯酸酯,达到产品结构调整的目的。
首先,根据柴油的消耗量,油渣加氢装置可以停止柴油(柴油每月产量可从5kts减少到6kts),油渣加氢装置的柴油与重油一起进入催化裂化装置;其次,根据柴油池的协调条件,调节柴油燃料的终点,以降低的压力,将柴油组件压入减压塔,同时将减压塔顶部的油和柴油燃料的第一线插入燃油(每月可压减柴油９～１０kt）；三是做好焦化装置操作的优化);三是优化炼焦装置的工作,降低柴油的炼焦终点,部分柴油炼焦成焦油(柴油的炼焦终点由350°C降低至330°C,柴油月产量可由6吨降低至7吨),净化后进入催化裂化装置。
蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用
蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用作者：胡义来源：《中国化工贸易·上旬刊》2019年第12期摘要：在当前柴油价格持续低迷的大背景下，采用掺炼柴油技术可以有效增加柴油中一些高附加值产品的裂化，从而提高炼厂的经济效益。
本文通过分析蜡油加氢裂化装置在掺炼柴油技术中的应用，发现将蜡油加氢裂化装置应用于柴油的掺炼中，确实可以有效增加柴油的转化率。
关键词：加氢裂化装置;掺炼柴油;产品质量;经济效益近年我国投资建设多家大型炼厂，柴油年产量大幅度提升，但是新能源加快增长，柴油需求量逐年下降，及炼厂环保投入增多，竞争加剧，效益降低。
为提高柴油经济效益，将蜡油加氢裂化装置应用于柴油的掺炼技术中，可增加航煤、液化气等高附加值产品的产出。
1 蜡油加氢裂化装置简介蜡油是指在焦化装置收率最多的中间馏分，一般占焦化产品20%-30%，是液体产物中收率最大的组分之一，为科学利用蜡油，一般作为催化裂化装置原料掺入加氢裂化装置中，但因其密度大，硫、氮含量高。
加氢裂化装置可优化加氢裂化生产运行条件，实现产品品质的提升。
为更好满足生产要求，部分炼化企业开创性地将蜡油加氢裂化与加氢裂化工艺组合。
在原有串联的生产工艺体系，新增一台加氢裂化反应装置，实现蜡油加氢裂化装置技改后管线回炼焦化汽柴油能力的升级。
同时，相关技改评测显示，这一组合策略对重质化、劣质化原油液有较好处理能力。
根据原料性质不同，对应采用相应催化剂体系，实现产品结构的调整和优化。
2 蜡油加氢裂化装置在柴油掺炼技术中的应用2.1 目标产品的总体裂化效果一般情况下，蜡油加氢裂化装置工作能力大致为35t/h，在掺炼柴油时总量一定要控制在装置正常工作范围。
为方便对比蜡油加氢裂化装置在柴油掺炼技术中的裂化效果，对比掺炼减一级柴油与掺炼加氢焦化柴油与掺炼前，统计结果见表1，掺炼加氢焦化柴油的总体转化率达到91.39%，转化率较高，说明蜡油加氢裂化装置对加氢焦化柴油裂化效果更好，获取目标产品转化率可达到最高。
FC_20加氢裂化催化剂的性能研究及工业应用_杜艳泽
图1
萘分子的加氢反应路径网络示意
HT—加氢处理工艺； MCI—最大化提高劣质柴油十六烷值工艺； FHI—加氢改质异构降凝工艺； HC—加氢裂化工艺
0922 ； 修改稿收到日期： 20131204 。 收稿日期： 20132000 年毕业于 作者简介： 杜艳泽 （ 1976 —） ， 男， 高级工程师， 天津大学工业催化专业， 从事临氢催化技术研发与技术服务 工作， 公开发表论文 21 篇。 Email： duyanze. fshy@ sinopec. com。 通讯联系人： 杜艳泽，
22. 5
41. 1
44. 6
33. 2 20. 4
23. 9 38. 3
19. 5 42. 1
29. 4 31. 6
13. 3 63. 7
通过工艺流程， 精制段反应器装填 FF 系列加氢裂 20 加氢裂 化预处理催化剂， 裂化段反应器装填 FC采用计算机跟踪控制操作参数， 试验数 化催化剂， 据准确可靠。 2. 2 不同压力等级试验结果 以伊朗 VGO 为原料油， 在氢油体积比 1 200∶ 1、
表2
FC20 催化剂在不同压力下的加氢裂化催化性能
项 目 反应压力 MPa 10. 0 376 15. 7 375
反应温度 ℃ 产品收率和性质 ＜ 82 ℃ 轻石脑油 % 收率（ w） ， 82 ～ 132 ℃ 重石脑油 % 收率（ w） ， % 芳烃潜含量（ w） ， w（ S） （ g ·g － 1 ） μ w（ N） （ g ·g μ % 收率（ w） ， 烟点 mm 冰点 ℃ （ 芳烃） ， % φ （ 萘系烃） ， % φ 282 ～ 370 ℃ 柴油 % 收率（ w） ， 密度（ 20 ℃ ） （ g·cm 凝点 ℃ 十六烷指数 ＞ 370 ℃ 尾油 % 收率（ w） ， BMCI 值 凝点 ℃
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加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验
引言：
近年来，环保意识的不断提高使得柴油车的排放问题成为了人们关注的焦点。
为了降低柴油车排放的有害物质，催化柴油的应用也日趋广泛。
催化柴油是指添加催化剂后，使得柴油在燃烧时产生的有害物质减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。
本文研究的加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验，便是旨在通过添加催化剂以及加氢裂化技术，制备出更为环保、高效的催化柴油。
一、加氢裂化技术的原理
加氢裂化技术是指在高压下，通过催化剂的存在将大分子烃化合物分解成较小分子的气体，其中还发生了氢气分子的加成反应，通常会在金属催化剂的作用下。
该技术可以用于重质油、煤沥青等的加工，并且能够产生大量的氢气，使裂化反应得以加速，同时也有助于提高产品的热值和辛烷值。
二、催化柴油的原理和特点
催化柴油的制备是在已有的柴油中加入一定量的催化剂，通常使用的有铜、铱、铂、镍等金属催化剂。
当柴油在燃烧时，经过催化剂的作用，使得燃烧产生的有害物质如二氧化碳、一氧化碳等减少，同时也能提升柴油的性能，增加其有效利用率。
催化柴油的特点是在燃烧时排放的有害物质大幅度降低，同时具有较高的热值和燃烧效率。
三、实验过程及结果
通过分析加氢裂化技术和催化柴油的原理和特点，我们设计了实验方案，以制备出更为环保、高效的催化柴油。
实验过程和结果如下：
1、选用不同种类的催化剂，以探究其对柴油燃烧性能的影响。
对铜、铱、铂、镍等催化剂进行加速老化处理后，分别掺入柴油中，并进行柴油机燃烧实验，比较其排放物质含量和燃烧效率。
实验结果表明，不同种类的催化剂对柴油燃烧性能的影响不尽相同，其中铜催化剂能够显著地降低排放物质的含量，而铱、铂等催化剂则能提升柴油燃烧效率。
2、采用加氢裂化技术对柴油进行降重加工。
实验选用的原料为重质柴油，经过加氢裂化反应后，得到轻质柴油和大量的氢气。
实验结果表明，通过加氢裂化技术降重柴油能够提高柴油的热值和辛烷值，使得其更为适合用于催化柴油的生产。
3、选择效果较好的铜催化剂掺入经过加氢裂化的轻质柴油中，并进行柴油机燃烧实验。
实验结果表明，在铜催化剂的作用下，柴油燃烧的效率得到了提高，同时排放物质的含量也显著降低。
这说明采用加氢裂化技术和铜催化剂掺炼的催化柴油具有更为环保、高效的特点。
综上所述，加氢裂化装置掺炼催化柴油工业试验的研究对柴油车排放治理和环境保护具有重要意义。