在铣床上钻孔、铰孔和镗孔57页PPT
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《在铣床上加工孔》课件
冷却润滑
在加工过程中，要使用冷却液 或润滑剂，以降低切削温度、 减少刀具磨损和改善切削条件
。
03
CATALOGUE
铣床的选择与操作
铣床的类型与选择
总结词
根据加工需求选择合 适的铣床类型
卧式铣床
适用于加工大型零件 ，能进行多面和多轴 加工
立式铣床
适用于加工小型零件 ，主轴垂直设置，操 作方便
龙门铣床
《在铣床上加工 孔》PPT课件
contents
目录
• 引言 • 铣床加工孔的基本知识 • 铣床的选择与操作 • 孔加工的工艺流程 • 实际操作演示 • 安全注意事项
01
CATALOGUE
引言
课程介绍
课程背景
介绍铣床加工孔在机械制造中的重要 性和应用领域，说明课程的目的和意 义。
课程性质
说明该课程是实践性较强的技能培训 课程，重点在于培养学生的实际操作 能力和解决问题的能力。
问题处理演示
模拟遇到问题时的处理方 式，如刀具磨损、孔位偏 差等，展示应对措施。
演示总结与反馈
总结
对整个演示过程进行总结，强调关键操作步骤和注意事项。
反馈
收集观众的反馈意见，对演示内容进行改进和完善，提高教学质量。
06
CATALOGUE
安全注意事项
操作过程中的安全防护措施
01
02
03
佩戴安全帽、防护眼镜 、手套等个人防护装备 ，确保操作过程中的安
根据加工需求，调整铣床的主轴 转速、进给速度等参数，确保加 工过程的稳定性和精度。
孔加工的步骤
定位孔
使用钻头在工件上钻出定位孔，作为后续孔 加工的基准。
铣孔
将铣刀插入定位孔，通过铣床的旋转和进给 运动，对工件进行铣孔加工。
在加工过程中，要使用冷却液 或润滑剂，以降低切削温度、 减少刀具磨损和改善切削条件
。
03
CATALOGUE
铣床的选择与操作
铣床的类型与选择
总结词
根据加工需求选择合 适的铣床类型
卧式铣床
适用于加工大型零件 ，能进行多面和多轴 加工
立式铣床
适用于加工小型零件 ，主轴垂直设置，操 作方便
龙门铣床
《在铣床上加工 孔》PPT课件
contents
目录
• 引言 • 铣床加工孔的基本知识 • 铣床的选择与操作 • 孔加工的工艺流程 • 实际操作演示 • 安全注意事项
01
CATALOGUE
引言
课程介绍
课程背景
介绍铣床加工孔在机械制造中的重要 性和应用领域，说明课程的目的和意 义。
课程性质
说明该课程是实践性较强的技能培训 课程，重点在于培养学生的实际操作 能力和解决问题的能力。
问题处理演示
模拟遇到问题时的处理方 式，如刀具磨损、孔位偏 差等，展示应对措施。
演示总结与反馈
总结
对整个演示过程进行总结，强调关键操作步骤和注意事项。
反馈
收集观众的反馈意见，对演示内容进行改进和完善，提高教学质量。
06
CATALOGUE
安全注意事项
操作过程中的安全防护措施
01
02
03
佩戴安全帽、防护眼镜 、手套等个人防护装备 ，确保操作过程中的安
根据加工需求，调整铣床的主轴 转速、进给速度等参数，确保加 工过程的稳定性和精度。
孔加工的步骤
定位孔
使用钻头在工件上钻出定位孔，作为后续孔 加工的基准。
铣孔
将铣刀插入定位孔，通过铣床的旋转和进给 运动，对工件进行铣孔加工。
第9章_《铣工技术》钻孔、铰孔、镗孔
第9章_《铣⼯技术》钻孔、铰孔、镗孔铣⼯技术4.孔表⾯粗糙度值⼤在铣床上铰出的孔表⾯粗糙度值⼤的主要原因如下：（1）铰削退⼑时铰⼑反转。
（2）铰削余量选⽤不当。
（3）铰削速度⾼，产⽣积屑瘤，粘有积屑瘤的铰⼑使容屑槽中切屑过多。
（4）切削液选择不当或浇注不充分。
避免孔表⾯粗糙度值⼤的预防措施如下：（1）保证铰⼑正转退⼑。
（2）在铰削时要选择合理的铰削余量、铰削速度和切削液，避免积屑瘤的产⽣镗削是镗⼑做旋转主运动，⽽⼯件或镗⼑做进给运动的切削加⼯⽅法，⽤镗削的⽅法来扩⼤⼯件上已加⼯的孔称为镗孔。
镗孔可以分别在镗床上、铣床上和车床上进⾏，它根据⼯件的情况具体确定。
在铣床上镗孔⽐在车床上容易保证孔与孔之间的中⼼距，但是铣床上的镗孔精度和⽣产效率要⽐镗床上低⼀些。
在铣床上镗孔，孔的精度⼀般可达IT8～IT7，表⾯粗糙度可达Ra3.2～0.8µm。
另外，孔距精度可控制在0.05mm左右。
9.3镗孔图9-9整体式镗⼑和机械固定式镗⼑9.3.1镗⼑、镗⼑柄和镗⼑盘1.镗⼑镗孔所⽤的⼑具称为镗⼑，常⽤的有整体式镗⼑和机械固定式镗⼑。
所谓双刃镗⼑，是指两端都有切削刃的镗⼑。
如图9-10所⽰为浮动式镗⼑，多⽤于孔的精加⼯，当精镗时，镗⼑块通过作⽤在两端的切削刃上⼤⼩相等、⽅向相反的切削抗⼒，保持⾃⾝的平衡状态，实现⾃动定⼼。
图9-10双刃镗⼑2.镗⼑柄镗⼑柄是装在机床主轴孔中，⽤来夹持镗⼑头的杆状⼯具。
根据结构不同可分为简易式镗⼑柄、微调式镗⼑柄等形式。
1）简易式镗⼑柄简易式镗⼑柄如图9-11所⽰。
安装镗⼑的⽅形孔（或圆形孔）可做成直孔或斜孔，在斜孔中安装镗⼑可镗通孔、台阶孔和不通孔，在直孔中安装镗⼑只能镗通孔和台阶孔。
孔径尺⼨控制⼀般⽤敲⼑法来调整。
图9-11简易式镗⼑柄2）微调式镗⼑柄镗孔中使⽤的微调镗⼑柄有多种，结构各不相同，下⾯介绍⼏种形式。
（1）⼑头垂直式微调镗⼑柄。
如图9-12（2）圆柱形⼑头微调镗⼑柄。
第8章钻削和镗削加工ppt课件
第八章 钻削和镗削加工
教学内容
❖ 8.1 钻削加工概述 ❖ 8.2 钻削加工设备 ❖ 8.3 钻孔刀具 ❖ 8.4 扩孔和锪孔 ❖ 8.5 铰孔刀具 ❖ 8.6 复合加工刀具 ❖ 8.7 镗削加工概述 ❖ 8.8 镗削加工刀具
一、钻削加工概述
❖ 1.1 钻削加工特点
径向力相互抵消，切削效率高 排屑困难，加工表面质量差 粗加工，精度为IT13~IT11，Ra为50~12.5μm
进给运动路线表达式
Ⅶ -3 47 8 2 42 1 -Ⅷ -1 38 0//3 2 -Ⅸ 6 4-1 26 /2 /4 31 5-Ⅹ -1 36 //12 45 0-Ⅺ -1 46 0//4 1 -Ⅻ 1 6M 3-M 4(合 )-Ⅹ-Ⅲ 727-M 5(合 )-Ⅹ-Ⅳ z13-齿(条 m3)-轴向进
群钻结构图
群钻顶角和刃倾角的变化
三、钻削加工刀具
❖ 3.7 群钻的优点
主刃上各段前角增大，改善了切削条件 圆弧刃有良好的分屑、定心和导向作用 横刃缩短、前角增大，提高了进给量 切削刃锋利，切屑变形小
三、钻削加工刀具
300
❖ 3.8 群钻和标注麻花钻比较
250
200
150
100
50
0 轴向力
项目 主轴锥孔 主轴转速级数 主轴转速范围 工作台尺寸 主轴行程 主轴进给量范围 主轴进给量级数 主轴箱水平移动距离 最大钻孔直径 主轴中心线至立柱母线最大距离 主轴中心线至立柱母线最小距离 主轴端面至底座工作面最大距离 主轴端面至底座工作面最小距离 主电机功率
规格 莫氏4号
16 25～2 000 r/min 500 mm×630 mm
12—主轴架
二、钻削加工设备
❖ 2.2 立式钻床
教学内容
❖ 8.1 钻削加工概述 ❖ 8.2 钻削加工设备 ❖ 8.3 钻孔刀具 ❖ 8.4 扩孔和锪孔 ❖ 8.5 铰孔刀具 ❖ 8.6 复合加工刀具 ❖ 8.7 镗削加工概述 ❖ 8.8 镗削加工刀具
一、钻削加工概述
❖ 1.1 钻削加工特点
径向力相互抵消，切削效率高 排屑困难，加工表面质量差 粗加工，精度为IT13~IT11，Ra为50~12.5μm
进给运动路线表达式
Ⅶ -3 47 8 2 42 1 -Ⅷ -1 38 0//3 2 -Ⅸ 6 4-1 26 /2 /4 31 5-Ⅹ -1 36 //12 45 0-Ⅺ -1 46 0//4 1 -Ⅻ 1 6M 3-M 4(合 )-Ⅹ-Ⅲ 727-M 5(合 )-Ⅹ-Ⅳ z13-齿(条 m3)-轴向进
群钻结构图
群钻顶角和刃倾角的变化
三、钻削加工刀具
❖ 3.7 群钻的优点
主刃上各段前角增大，改善了切削条件 圆弧刃有良好的分屑、定心和导向作用 横刃缩短、前角增大，提高了进给量 切削刃锋利，切屑变形小
三、钻削加工刀具
300
❖ 3.8 群钻和标注麻花钻比较
250
200
150
100
50
0 轴向力
项目 主轴锥孔 主轴转速级数 主轴转速范围 工作台尺寸 主轴行程 主轴进给量范围 主轴进给量级数 主轴箱水平移动距离 最大钻孔直径 主轴中心线至立柱母线最大距离 主轴中心线至立柱母线最小距离 主轴端面至底座工作面最大距离 主轴端面至底座工作面最小距离 主电机功率
规格 莫氏4号
16 25～2 000 r/min 500 mm×630 mm
12—主轴架
二、钻削加工设备
❖ 2.2 立式钻床
《在铣床上加工孔》课件
工件夹持
讲解如何正确夹持工件以确保铣削孔的准确 性和安全性。
加工后的检查
介绍孔铣削完成后的检查工作，以确保工件 符合要求。
五、常见问题及解决方法
切削液的选择与使 用
解答选择和使用切削液时可 能遇到的问题，并提供实用 的解决方法。
切削加工时出现的 问
提供一些常见的切削加工问 题，并分享相应的解决方法 和技巧。
解决方法
总结一些解决问题的方法和 技巧，以帮助同学们更好地 应对各种情况。
六、总结
1 铣削孔的优点
总结孔铣削的优点，如生产效率高、加工精度高等。
2 铣削孔的缺点
指出孔铣削的一些局限和不足之处，如切削力大、加工成本高等。
3 铣削孔的应用范围
探讨孔铣削在不同行业和领域的应用，如航天、汽车制造等。
《在铣床上加工孔》PPT 课件
欢迎各位同学收看我们的PPT课件。今天我们将介绍在铣床上如何进行孔的加 工。准备好迎接新的知识吧！
一、铣床加工架构
铣床的构成
了解铣床的各个组成部分， 包括床身、工作台、主轴 等。
铣床的类型
介绍不同类型的铣床，如 立式、卧式、龙门式等， 各自的特点和适用场景。
铣削方式
探讨铣削的不同方式，如 平面铣削、轮廓铣削、立 体铣削等，以及其应用和孔铣削前的准备工 作，包括工件夹持、切削液 的选择等。
铣削孔的加工方法
解释连续进给法、点进给法 和螺旋进给法等不同的孔铣 削加工方法。
四、孔的铣削加工工艺流程
加工前的检查
详细介绍进行孔铣削前的检查工作，包括校 准设备、检查工件等。
加工过程控制
提供一些加工过程中的控制技巧，以确保加 工质量和提高工作效率。
二、铣削加工的基本知识
机械制造业--钻削、铰削与镗削加工(ppt 36页)
）为两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影 之间的夹角。标准麻花钻的2 =118°，此时 的主切削刃是直线。
钻头的顶角2 直接决定了主偏角κr的大小 ，且顶角之半 在数值上与主偏角κr很接近。 顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度 上负荷降低，刀尖角 r增大，改善了散热条件 ，提高了钻头的耐用度。同时，轴向力减小。 但切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增 大。
铰刀的基本结构如图所示
2、铰削过程特点
铰刀的直径是指铰刀圆柱校准部分的刀齿直径， 它直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本 及使用寿命。
（1）铰削的加工余量一般小于0.1mm，铰刀的主偏 角Kr一般小于45度，因此铰削时切削厚度ac很小，约 0.01~0.03mm。
（2）铰削过程所采用的切削速度一般都较低，因而切 削变形较大。
前角 ：钻头的前角是在正交平面内测 量的前刀面与基面间的夹角 。对于标准麻 花钻，前角由30°逐渐变为-30°，故靠近中 心处的切削条件很差。
后角 f：钻头的后角是在假定工作平面 （即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内 测量的切削平面与主后刀面之间的夹角 。 考虑到进给运动对工作后角的影响，同 时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较 为合理，并改善横刃的切削条件，麻花钻的后 角刃磨时应由外缘处向钻心逐渐增大。
（3）在切削液润滑作用下，切削刃的钝圆部分只在加 工表面上润滑，使工件表面受到熨压作用，熨压后已 加工表面发生弹性恢复。
铰孔时，应根据工件材料、结构和铰削余 量的大小，综合分析决定切削液的使用。 二、铰刀的结构参数 1、直径及公差
扩孔钻的主要类型有两种，即整体式扩 孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适用于 大直径孔的扩孔加工。
§6-2 铰刀和铰削加工
钻头的顶角2 直接决定了主偏角κr的大小 ，且顶角之半 在数值上与主偏角κr很接近。 顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度 上负荷降低，刀尖角 r增大，改善了散热条件 ，提高了钻头的耐用度。同时，轴向力减小。 但切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增 大。
铰刀的基本结构如图所示
2、铰削过程特点
铰刀的直径是指铰刀圆柱校准部分的刀齿直径， 它直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本 及使用寿命。
（1）铰削的加工余量一般小于0.1mm，铰刀的主偏 角Kr一般小于45度，因此铰削时切削厚度ac很小，约 0.01~0.03mm。
（2）铰削过程所采用的切削速度一般都较低，因而切 削变形较大。
前角 ：钻头的前角是在正交平面内测 量的前刀面与基面间的夹角 。对于标准麻 花钻，前角由30°逐渐变为-30°，故靠近中 心处的切削条件很差。
后角 f：钻头的后角是在假定工作平面 （即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内 测量的切削平面与主后刀面之间的夹角 。 考虑到进给运动对工作后角的影响，同 时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较 为合理，并改善横刃的切削条件，麻花钻的后 角刃磨时应由外缘处向钻心逐渐增大。
（3）在切削液润滑作用下，切削刃的钝圆部分只在加 工表面上润滑，使工件表面受到熨压作用，熨压后已 加工表面发生弹性恢复。
铰孔时，应根据工件材料、结构和铰削余 量的大小，综合分析决定切削液的使用。 二、铰刀的结构参数 1、直径及公差
扩孔钻的主要类型有两种，即整体式扩 孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适用于 大直径孔的扩孔加工。
§6-2 铰刀和铰削加工
在铣床上钻孔、铰孔和镗孔
种类和特点
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀 两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节 在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。 (2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分 只有一段倒锥部分。 铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一 般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。 5.钻孔呈多角形 1)钻头后角太大。 2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。 6.钻头工作部分折断 1)钻头用钝仍继续钻孔。 2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。 3)孔将钻通时没有减小进给量。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大。 5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小， 造成扎刀。
第一节 在铣床上钻孔
图6-4 按划线钻孔 1—錾槽校准钻偏的孔 2—钻偏的孔坑
3—被钻孔的控制线
第一节 在铣床上钻孔
图6-5 用靠刀法移距确定孔的中心位置
第一节 在铣床上钻孔
(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 在盘类工件上钻削圆周 等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(见图6-6) 直径不大的盘类工件可安装在 分度头上分度钻孔。 2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7) 工件尺寸较大时，可 将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
铰刀的种类很多，以刀具材料分有高速钢铰刀和硬质合金钢铰刀 两种。
图6-8 铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第二节 在铣床上铰孔
1.高速钢铰刀(见图6-8) (1)整体圆柱机用铰刀 铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成 (见图6-8a)。 (2)手用铰刀 手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分 只有一段倒锥部分。 铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一 般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。 5.钻孔呈多角形 1)钻头后角太大。 2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。 6.钻头工作部分折断 1)钻头用钝仍继续钻孔。 2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。 3)孔将钻通时没有减小进给量。
第一节 在铣床上钻孔
4)进给量过大。 5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小， 造成扎刀。
第一节 在铣床上钻孔
图6-4 按划线钻孔 1—錾槽校准钻偏的孔 2—钻偏的孔坑
3—被钻孔的控制线
第一节 在铣床上钻孔
图6-5 用靠刀法移距确定孔的中心位置
第一节 在铣床上钻孔
(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 在盘类工件上钻削圆周 等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。 1)在分度头上分度钻孔(见图6-6) 直径不大的盘类工件可安装在 分度头上分度钻孔。 2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7) 工件尺寸较大时，可 将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
铣床 3任务9孔、槽及型腔类零件的加工 ppt课件
固定循环的动作表示图
G99
快速
快速
定位
初始高度
定位
1
平安高度
2
快速移至 R面
6 快速
退回
1
平安高度
3
工进加工孔
工
进 退
5
回
快 速 退 回
3
工进加工孔
G98
初始高度
2 快速移至
R面
快 速
5退
回
孔底动作 4
孔底平面
孔底动作 4 孔底平面
固定循环指令格式
固定循环的程序格式包括 六部分 数据方式 ——G90/G91 前往点平面 ——G98/G99 孔加工方式 ——G73~G89 孔位置数据 ——X_ Y_ 孔加工数据 ——Z_ R_ Q_ P_ F_ 循环次数: ——K或L
隔〔多为负〕
固定循环动作
Z点
Z点
动作4
G90 编 程
G91 编 程
固定循环动作
Z点
Z点
G90 编程(a)
G91 编 程
实线—切削进给 虚线—快速进
实线—切削进给 虚线—快速进
加工盲孔时孔底平面就是孔给 底的Z轴高度；加给 工通孔时普通
刀具还要伸出工件底面一段间隔。钻削加工时还应思索钻头
钻尖对孔深的影响。 2mm+0.3×d
动作分解：该固定循环用于Z轴的间
歇进给，有利于断屑。
适用：深孔加工。
平安高度
参数：Q值为每次的进给深度(q)， q
指令中用q<0. 退刀用快速，每次的 q
退刀量K，图中用k>0.q的数值大于
k。
q
初始高度
k k
例：G98 G73X10. Y20. Z-60.R5.Q-
在铣床上钻孔铰孔和镗孔PPT学习教案
第19页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆 镗刀杆是装在机床主轴孔中，用以夹持镗刀头的杆
状工具。
第20页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆
简易式镗刀杆
第21页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆 简易式镗刀杆
这种镗刀杆结构简单，制造方便，是铣 床上常用的刀杆。镗刀用螺钉来固紧。 调整孔径时不大方便，不大准确，孔径 尺寸控制常用敲刀法，凭手感或百分表 来控制敲打量。调整前先松开顶端紧固 螺钉，调好后再把螺钉拧紧
第22页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆
微调式镗刀杆
第23页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀盘(镗头、镗刀架)
具有良好的刚性，这种镗头能够精确 的控制镗孔的直径尺寸，面且结构简单，调整方便，可调 的孔径范围较大。
第24页/共33页
镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀盘(镗头、镗刀架)
第25页/共33页
钻头的头部
后角 后角大，可以减少钻头的摩擦，提 高刀刃的使用寿命；如果太大，双会使刀 刃强度减弱，反而会缩短刀刃的使用寿命， 甚至引起扎刀折断。
横刃斜角 横刃斜角小，则横刃长度增加 ，进刀阻力增加；横刃斜角太大，会使中 心附近的后角变成负值，致使钻头不能钻 孔。一般在500～55第05之页/共3间3页 。
第2页/共33页
麻花钻头的构造
钻头的头部
第3页/共33页
麻花钻头的构造
钻头的头部 顶角 钻头顶锥的锥角。如果切削条件相同，项角
愈大，扭转力距愈小，而进刀阻力相应的增加；顶 角愈小，切削阻力也愈小，而扭转力距相应增加了。 前角 是由螺旋角、顶角和刃带前角决定的。
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆 镗刀杆是装在机床主轴孔中，用以夹持镗刀头的杆
状工具。
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆
简易式镗刀杆
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆 简易式镗刀杆
这种镗刀杆结构简单，制造方便，是铣 床上常用的刀杆。镗刀用螺钉来固紧。 调整孔径时不大方便，不大准确，孔径 尺寸控制常用敲刀法，凭手感或百分表 来控制敲打量。调整前先松开顶端紧固 螺钉，调好后再把螺钉拧紧
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀杆
微调式镗刀杆
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀盘(镗头、镗刀架)
具有良好的刚性，这种镗头能够精确 的控制镗孔的直径尺寸，面且结构简单，调整方便，可调 的孔径范围较大。
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镗刀、镗刀杆和镗刀盘
镗刀盘(镗头、镗刀架)
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钻头的头部
后角 后角大，可以减少钻头的摩擦，提 高刀刃的使用寿命；如果太大，双会使刀 刃强度减弱，反而会缩短刀刃的使用寿命， 甚至引起扎刀折断。
横刃斜角 横刃斜角小，则横刃长度增加 ，进刀阻力增加；横刃斜角太大，会使中 心附近的后角变成负值，致使钻头不能钻 孔。一般在500～55第05之页/共3间3页 。
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麻花钻头的构造
钻头的头部
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麻花钻头的构造
钻头的头部 顶角 钻头顶锥的锥角。如果切削条件相同，项角
愈大，扭转力距愈小，而进刀阻力相应的增加；顶 角愈小，切削阻力也愈小，而扭转力距相应增加了。 前角 是由螺旋角、顶角和刃带前角决定的。
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在铣床上钻孔铰孔和镗孔
图6-6 用分度头装夹工件钻孔
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第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
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第一节 在铣床上钻孔
二、钻孔的质量分析
在铣床上钻孔常见的质量问题及产生的原因有以下几种： 1.孔大于规定尺寸 1)钻头两切削刃长度不等，高低不一致。 2)立铣头主轴径向偏摆，或工作台未锁紧、有松动。 3)钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向圆跳动。 2.孔壁粗糙 1)钻头不锋利。 2)进给量太大。
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第三节 在铣床上镗孔
(1)单刃镗刀 镗刀和刀杆一体的长刀杆镗刀(见图6-10a)，这种镗 刀一般直接安装在可调节镗刀架上，借助镗刀架的调节来控制孔 径，大多用于镗削直径较小的孔。
(2)双刃镗刀
图6-10 单刃镗刀 a)长刀杆镗刀 b)不带镗刀杆的镗刀
整 体 双 刃 镗 刀 和 刀 杆 的 装 夹 情 况 如 图 6 - 11 a
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第三节 在铣床上镗孔
3.镗刀架 镗刀架又称镗头或镗刀盘。 4.微调式镗刀和刀杆
图6-14 微调式镗刀和刀杆 1—刀杆 2—调整螺母 3—刀体 4—刀片
5、8—紧固螺钉 6—止动销 7—垫圈
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第三节 在铣床上镗孔
5.差动镗刀和刀杆
图6-15 差动镗刀和刀杆 1—螺杆 2—圆柱塞 3—刀体 4—紧固螺钉
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第三节 在铣床上镗孔
(2)坐标孔系的镗削 轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度 要求外，还必须严格控制和保证孔间中心距要求。
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第二节 在铣床上铰孔
6)切削液选择不当或浇注不充足。 7)铰刀偏摆过大。 2.孔径扩大 1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。 2)铰削余量和进给量过大。 3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。 4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。 3.孔径缩小 1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。 2)铰刀磨钝后继续使用，造成孔径过度收缩。
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第一节 在铣床上钻孔
图6-7 在回转工作台上装夹工件钻孔 1—钻头 2—工件 3—三爪自定心卡盘 4—压板
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第一节 在铣床上钻孔
二、钻孔的质量分析
在铣床上钻孔常见的质量问题及产生的原因有以下几种： 1.孔大于规定尺寸 1)钻头两切削刃长度不等，高低不一致。 2)立铣头主轴径向偏摆，或工作台未锁紧、有松动。 3)钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向圆跳动。 2.孔壁粗糙 1)钻头不锋利。 2)进给量太大。
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第三节 在铣床上镗孔
(1)单刃镗刀 镗刀和刀杆一体的长刀杆镗刀(见图6-10a)，这种镗 刀一般直接安装在可调节镗刀架上，借助镗刀架的调节来控制孔 径，大多用于镗削直径较小的孔。
(2)双刃镗刀
图6-10 单刃镗刀 a)长刀杆镗刀 b)不带镗刀杆的镗刀
整 体 双 刃 镗 刀 和 刀 杆 的 装 夹 情 况 如 图 6 - 11 a
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第三节 在铣床上镗孔
3.镗刀架 镗刀架又称镗头或镗刀盘。 4.微调式镗刀和刀杆
图6-14 微调式镗刀和刀杆 1—刀杆 2—调整螺母 3—刀体 4—刀片
5、8—紧固螺钉 6—止动销 7—垫圈
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第三节 在铣床上镗孔
5.差动镗刀和刀杆
图6-15 差动镗刀和刀杆 1—螺杆 2—圆柱塞 3—刀体 4—紧固螺钉
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第三节 在铣床上镗孔
(2)坐标孔系的镗削 轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度 要求外，还必须严格控制和保证孔间中心距要求。
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第二节 在铣床上铰孔
6)切削液选择不当或浇注不充足。 7)铰刀偏摆过大。 2.孔径扩大 1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。 2)铰削余量和进给量过大。 3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。 4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。 3.孔径缩小 1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。 2)铰刀磨钝后继续使用，造成孔径过度收缩。
钻孔、扩孔、锪孔与铰孔-图文
3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角 很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最 高，故产生的切削热最多，磨损极为严重 。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各 点切屑流出速度的大小和方向都相差很大 ，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽 的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困 难。
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横 刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发 生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴 向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中 产生切削热的主要原因。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各 点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部 分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨 损。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条 对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和 钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加 上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻 花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
群钻
群钻特点： 三尖七刃锐当先， 月牙弧槽分两边。 一侧外刃开屑槽， 横刃磨低窄又尖。
①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80
mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
2.钻削用量的选择
②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时
，应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较 长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择 较小的进给量。 ③钻削速度 当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应 按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据 经验选取。孔较深时，取较小的切削速度 。
5.1.6 钻孔方法
铣床钻孔课件_
④ X、Y是孔的位置坐标； ⑤ R是R平面的Z坐标如图9。以增量方式编程时，R值是 起始点到R平面的增量距离；以绝对方式编程时，R值是R 平面的绝对坐标； ⑥ Z是孔底坐标；
⑦ P是刀具在孔底的暂停时间(单位：ms)； ⑧ Q是每次切削深度； ⑨ F是切削进给速度； ⑩ K是规定重复加工次数。 注意： ① R平面是为安全下刀而规定的一个平面。初始平面 到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使 用同一把刀具加工若干孔时，只有孔之间存在障碍需要跳跃 或全部孔加工完成时，才使用G98功能使刀具返回到初始平 面，否则使用G99返回R平面。 ② 固定循环由G80或01组G代码撤消。
G81(G98) G81(G99)
A
A
R
R
E
E
图10 一般孔钻削循环
格式：
Ｇ98 Ｇ99 G81 G80 X＿Y＿Z＿R＿F＿；
取消固定循环指令
Ｘ_Ｙ_：孔位置 Ｚ_：孔深（绝对坐标） Ｒ_：每次下刀点或抬刀点（绝对坐标R=5）； Ｆ_：进给速度
% O0623 G54 G17 G90 G49 G80 G40 G00 Z100 M03 S800 G98 G81 X0 Y0 Z-35 R5 F30 G80 G00 Z100 （G98） M05 M30
3.固定循环指令组的书写格式
G90 G91
G98 G99
G73～G89 X Y R Z P Q F K ；
指令说明 ① G90是绝对编程方式，G91是增量编程方式； ② G98是返回平面为初始平面，G99是返回平面为安全平 面(R平面)图8所示；
③ G73～G89：孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加 工、镗孔加工等；
动作⑤：刀具返回到R点参考面；
动作⑥：刀具快速返回到初始平面，孔加工完成后一般应选择返 回初始平面。
⑦ P是刀具在孔底的暂停时间(单位：ms)； ⑧ Q是每次切削深度； ⑨ F是切削进给速度； ⑩ K是规定重复加工次数。 注意： ① R平面是为安全下刀而规定的一个平面。初始平面 到零件表面的距离可以任意设定在一个安全的高度上，当使 用同一把刀具加工若干孔时，只有孔之间存在障碍需要跳跃 或全部孔加工完成时，才使用G98功能使刀具返回到初始平 面，否则使用G99返回R平面。 ② 固定循环由G80或01组G代码撤消。
G81(G98) G81(G99)
A
A
R
R
E
E
图10 一般孔钻削循环
格式：
Ｇ98 Ｇ99 G81 G80 X＿Y＿Z＿R＿F＿；
取消固定循环指令
Ｘ_Ｙ_：孔位置 Ｚ_：孔深（绝对坐标） Ｒ_：每次下刀点或抬刀点（绝对坐标R=5）； Ｆ_：进给速度
% O0623 G54 G17 G90 G49 G80 G40 G00 Z100 M03 S800 G98 G81 X0 Y0 Z-35 R5 F30 G80 G00 Z100 （G98） M05 M30
3.固定循环指令组的书写格式
G90 G91
G98 G99
G73～G89 X Y R Z P Q F K ；
指令说明 ① G90是绝对编程方式，G91是增量编程方式； ② G98是返回平面为初始平面，G99是返回平面为安全平 面(R平面)图8所示；
③ G73～G89：孔加工方式，如钻孔加工、高速深孔钻加 工、镗孔加工等；
动作⑤：刀具返回到R点参考面；
动作⑥：刀具快速返回到初始平面，孔加工完成后一般应选择返 回初始平面。
1_第六章 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔解析
第三节
在铣床上镗孔
五、镗平行孔系
具有平行孔系的零件，除孔的本身有精度要求外，还具有孔的轴
第一节
在铣床上钻孔
(4)孔的表面粗糙度 麻花钻钻孔，孔的表面粗糙度Ra值可达6. 3～12.5μm。
2.钻削用量(见图6-1)
图6-1 钻削用量
第一节
在铣床上钻孔
(1)切削速度vc
vc=πdn/1000（6⁃1）
(2)进给量f 麻花钻每回转一转，麻花钻与工件在进给方向(麻花 钻轴向)上的相对位移量，称为每转进给量f(单位为mm/r)。 (3)背吃刀量ap 一般指通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上 测量的吃刀量，即已加工表面与待加工表面间的垂直距离。 钻孔时，切削速度vc的选择主要根据被钻孔工件的材料和所钻孔 的表面粗糙度要求及麻花钻的寿命来确定。
2)钻孔不圆，使铰孔时铰刀发生弹跳现象。 3)机床主轴振摆太大。
第三节
在铣床上镗孔
一、镗刀和镗刀杆及镗刀架
表6-2 镗刀的类型
1.镗刀 镗刀有单刃镗刀、双刃和多刃镗刀之分，在铣床上大多用单刃镗
刀镗削，有时也用双刃镗刀镗削。
第三节
在铣床上镗孔
(1)单刃镗刀 镗刀和刀杆一体的长刀杆镗刀(见图6-10a)，这种镗 刀一般直接安装在可调节镗刀架上，借助镗刀架的调节来控制孔
(2)选择镗刀杆和镗刀架截面尺寸 为了保证镗刀杆和镗刀架有足
够的刚性，被加工孔的直径在30～120mm范围内时，镗刀杆的直 径一般为孔径的0.7～0.8倍；镗刀杆上方孔的边长(或圆柱孔的直 径)约为镗刀杆直径的0.2～0.4倍。
第三节
在铣床上镗孔
镗削如图6⁃16所示的工件时，因孔的深度尺寸不大，工件形状较
4.微调式镗刀和刀杆
钻削铰削与镗削与拉削PPT课件
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因此可以看出，钻头的刚性和导向作用差，切削时钻头容易 弯曲，钻头横刃定心不准，钻头开始切入时仅由横刃进行切削容 易造成引偏，使孔的轴线容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易产生 这种缺陷。
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(2)孔径容易扩大 孔径扩大是指工件上孔的直径大于钻头 直径的现象。引起孔径扩大的主要原因是钻 头在刃磨时顶角与轴线不对称，两个主切削 刃难以磨得完全对称、工件材料的不均匀性， 使钻削过程中的径向力不能完全抵消。在车
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第40页/共53页
双刃镗刀 (1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮
动，可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响，提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽，因而对孔壁的 修光效果好，减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的，故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
按结构分：整体式镗刀，装配式镗刀，可调式镗刀。 按刀刃数量分：单刃镗刀，双刃镗刀，多刃镗刀。 按加工表面分：内孔镗刀和端面镗刀。
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3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一， 使用和刃磨方便；一把刀具可以加工不同直径的 孔，各种结构类型的孔均能镗削；镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，既可以粗加工，
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八、先进钻型简介
群钻
第26页/共53页
群钻的优点：
1. 横刃缩短，圆弧刃、内刃上前角平均增大 了15度，使进给力下降了35％－50％， 转矩下降了10％－30％，进给两毕普通麻 花钻提高了约3倍，钻孔效率大大提高。
2. 钻头的寿命可以提高2－3倍；
3. 钻头的定心作用提高，钻孔精度提高，形 位误差与加工表面粗糙度减小；
因此可以看出，钻头的刚性和导向作用差，切削时钻头容易 弯曲，钻头横刃定心不准，钻头开始切入时仅由横刃进行切削容 易造成引偏，使孔的轴线容易偏斜。在钻床上钻孔时，容易产生 这种缺陷。
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(2)孔径容易扩大 孔径扩大是指工件上孔的直径大于钻头 直径的现象。引起孔径扩大的主要原因是钻 头在刃磨时顶角与轴线不对称，两个主切削 刃难以磨得完全对称、工件材料的不均匀性， 使钻削过程中的径向力不能完全抵消。在车
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双刃镗刀 (1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮
动，可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响，提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽，因而对孔壁的 修光效果好，减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的，故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
按结构分：整体式镗刀，装配式镗刀，可调式镗刀。 按刀刃数量分：单刃镗刀，双刃镗刀，多刃镗刀。 按加工表面分：内孔镗刀和端面镗刀。
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3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一， 使用和刃磨方便；一把刀具可以加工不同直径的 孔，各种结构类型的孔均能镗削；镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行，既可以粗加工，
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八、先进钻型简介
群钻
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群钻的优点：
1. 横刃缩短，圆弧刃、内刃上前角平均增大 了15度，使进给力下降了35％－50％， 转矩下降了10％－30％，进给两毕普通麻 花钻提高了约3倍，钻孔效率大大提高。
2. 钻头的寿命可以提高2－3倍；
3. 钻头的定心作用提高，钻孔精度提高，形 位误差与加工表面粗糙度减小；