防错(案例 应用 实践 操作 方法)(赵)

合集下载

防错法(质量管理类工具)ppt课件

防错法(质量管理类工具)ppt课件

技术难题与解决方案
管理问题与改进措施
问题一
管理层对防错法的重视程度不足
改进措施
通过培训、宣传等方式,提高管理层对防错法的认识和重视程度,使其成为企业文化的一部分。
问题二
缺乏完善的防错法实施流程和规范
改进措施
建立完善的防错法实施流程和规范,明确各部门的职责和权限,确保防错法的顺利实施。
问题三
缺乏有效的监督和考核机制
THANKS
防错法(质量管理类工具)ppt课件
目录
CONTENTS
防错法概述 防错法原理与核心思想 防错法实施步骤与方法 常见防错技术及应用案例 防错法在质量管理中的应用价值 实施防错法面临的挑战与解决方案 总结与展望
01
防错法概述
定义:防错法,又称为“愚巧法”,是一种预防错误发生的方法,通过设计、装置、程序等手段,使操作变得简单、直观,减少或避免人为错误。
条形码/二维码识别
利用OCR技术对产品上的文字、数字等进行识别,确保信息的准确性和一致性。
字符识别
视觉识别防错技术
数据挖掘与分析
利用数据挖掘和分析技术,对历史数据进行分析和挖掘,找出潜在的问题和改进点,为质量改进提供决策支持。
质量追溯系统
建立质量追溯系统,对产品的生产、检验、销售等全过程进行记录和追踪,便于问题的查找和原因分析。
难题一
如何准确识别潜在错误
解决方案
借鉴行业内的最佳实践,结合自身的生产流程和设备特点,定制化设计防错装置,确保其与生产线的完美融合。
解决方案
采用先进的数据分析技术,对历史数据进行深入挖掘,找出可能引发错误的模式和趋势。
难题三
如何确保防错装置的可靠性
难题二
如何设计有效的防错装置

2024版防错法之一防错方法的基本知识课件

2024版防错法之一防错方法的基本知识课件
通过严格的元器件筛选和测试流程,确保使用的元器件符 合质量要求。
焊接工艺防错
采用先进的焊接工艺和设备,防止虚焊、假焊等质量问题。
静电防护防错
建立完善的静电防护体系,防止静电对电子元器件造成损 伤。
医疗行业防错应用
药品管理防错
通过严格的药品管理制 度和流程,确保药品的 采购、存储、使用等环 节安全无误。
防错法目的
通过设计及改善操作方法来防止错误发生,进而达到“第一次就把事情做对”的境 界。
防错法发展历程
起源
防错法起源于日本,由日本质量管理 专家、丰田生产方式创立者大野耐一 提出。
现状
目前,防错法已经成为现代工业生产 中不可或缺的一部分,广泛应用于各 种生产领域。
发展
随着工业生产的复杂性和精密度的提 高,防错法在实践中不断得到完善和 发展,形成了多种具体的防错技术和 方法。
利用声音识别技术进行防错
通过声音识别技术对产品或部件发出的声音进行识别,当发现异常声音时及时报警或停机。
动作顺序防错
1 2 3
利用机械互锁装置进行防错 通过设置机械互锁装置,使得产品或部件必须按 照预定的顺序进行操作或组装,否则无法继续进 行下一步操作。
利用电气互锁装置进行防错 通过设置电气互锁装置,使得产品或部件在未达 到预定状态或位置时无法启动或继续运行,从而 避免错误发生。
针对不同领域的特点和需求,定制化开发防错解决方案
跨领域防错应用促进不同行业间的经验交流和技术创新 提高跨领域防错应用的广度和深度
法规与标准对防错方法影响
法规和标准对防错方法提出明确要求 和规范
法规和标准的更新推动防错技术的不 断创新和进步
遵循法规和标准有助于确保防错方法 的有效性和可靠性

生产线上怎么做“防错”看看这个“防错”技术案例

生产线上怎么做“防错”看看这个“防错”技术案例

生产线上怎么做“防错”?看看这个“防错”技术案例!今天和大家聊一聊“防错”。

在三年多前,师父第一次把我独立地扔到一条座椅装配的生产线上去审核。

看些十几道工序,几十台设备在那有条不紊的运转着。

款式各异的条码,测量设备上花花绿绿的信号看得我眼花缭乱,丝毫不知道该从哪下手。

后来和师父请教,师父告诉我一句让我现在都还记得的话,“装配线好不好,重点看防错”。

那么问题来了。

1、什么是防错?防错,日文称POKA-YOKE,英文又称Error Proof 或Fool Proof(防呆)。

从字面上看“防错”就是防止错误的发生。

要想真正了解防错,我们先来看看“错误”,及“错误”为什么会发生?“错误”造成与预期的偏离,最终可能产生缺陷,很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

对于制造业来说,我们最担心的就是产品缺陷的产生,而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

人为的错误不仅存在,无法完全避免,另外,人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素(毕竟事情都是人做的,没法完全独立),比如加错料了。

所以“防错”这个概念就应运而生了,其诞生的很大一部分意义就是与人(为错误)做斗争(我们一般不去谈设备、物料犯错误)。

2、人为错误的原因有哪些?有人总结了错误发生的十大原因,这里分享给大家。

它们分别是:遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

a.遗忘:当我们注意力不集中在某处时,会遗忘某些事情。

b.理解错误:我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物。

c.识别错误:看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d.新手错误:缺乏经验产生的错误,比如老员工一般比新员工少犯错误。

e.意愿错误:特定时候决定不采纳某些规则发生的错误,比如闯红灯。

f.疏忽错误:心不在焉发生的错误,比如无意识的穿过街道,没有留意到红灯是亮着的。

g.迟钝错误:判断或者行动迟缓发生的错误,比如刹车踩慢了。

h.缺乏标准导致的错误:没有规矩,不成方圆。

防错方法PPT课件

防错方法PPT课件

. 8/7/2020
10
1-10-100法则
1-10-100法则说当一项产品运行通过一个生产系统, 用 于修正一项错误需要的成本是原来的10倍
运作成本
正确输内指示
$1
当出现错误,账面
$10
当错误去到客户而被发现 $ 100
客户有可能分享不满意的经验… $1000 !!
. 8/7/2020
11
Poka-yoke 防错方法的黄金定律
不接受缺陷 供货商
不制造缺陷
不传递缺陷 客户
理想情况下,设计出不能被组装错误的产品或服务
. 8/7/2020
12
防错方法的好处
➢ 不需要正规的培训 ➢ 去除大量检查操作 ➢ 释放操作重复性工作的人力 ➢ 提倡创造性的及增值的操作 ➢ 促成工作无缺陷的结果 ➢ 发生(质量)问题时需要立即处理 ➢ 有效的提供 100%内部检查,但不会导致人力疲劳及错
汽车
✓ 安全带 ✓ 安全气囊 ✓ 引擎故障指示灯
办公室
✓ 文字处理软件的拼字检查功能 ✓ 当按下计算机键盘”删除”键后,弹
出确认信息窗口
工厂
✓ 机器上的安全门,双手制等安全防 护
. 8/7/2020
18
Part 4. 错误与缺陷
错误与缺陷的关系
➢ 缺陷 原于错误 ➢ 错误 导致 缺陷
原因(cause)
步骤3 •基于标准详列此工作的步骤次序
步骤4 •观察进行中的操作过程并记录不 符合标准的项目
步骤5 •析别出可能导致缺陷的错误 (i.e. 工具,环境,测规等等) •参考步骤4的发现,进行5 Why, 问为何会发生错误,直到找出 导致错误的根本原因, 此阶段 还不需要为此制作改善工具!) 步骤6 •确定防错工具 步骤7 •测验防错工具有效性。同时要 建立该工具的维护方案

防错法及实施步骤ppt课件

防错法及实施步骤ppt课件
根据错误原因和关键风险 点,提出具体的防错措施 ,如增加检验环节、优化 流程等。
技术可行性评估
评估各项防错措施在技术 上的可行性,包括所需技 术、设备、人员等是否具 备。
经济合理性分析
比较不同防错方案的成本 和效益,选择性价比最高 的方案。
确定最终方案并编制实施计划
综合评估与选择
综合考虑技术可行性、经济合理性、 实施难度等因素,选择最优的防错方 案。
防错法及实施步骤ppt课件
目录
CONTENTS
• 防错法基本概念与原理 • 防错法设计原则与方法 • 实施步骤一:确定防错目标与需求 • 实施步骤二:制定防错方案与计划
01 防错法基本概念与原理
CHAPTER
防错法定义及作用
防错法(Poka-Yoke)定义
是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段,使作业人员不特 别注意也不会失误,或失误导致后果发生前能够被有效纠正的方法。
沟通与协调
与相关部门和人员进行充分沟通和协 调,确保各方对方案和实施计划达成 共识。
编制详细实施计划
包括实施步骤、时间节点、责任人、 所需资源等,确保方案能够顺利落地 。
谢谢
THANKS
CHAPTER
收集相关资料并进行分析
01
02
03
收集历史错误数据
包括错误类型、发生频率 、影响程度等。
分析错误原因
运用统计工具和方法,如 因果图、故障树等,深入 剖析错误产生的根本原因 。
识别关键风险点
确定哪些环节或步骤最容 易出错,以及出错后可能 带来的后果。
提出可行性方案并进行比较
针对性防错措施
03 实施步骤一:确定防错目标与需求
CHAPTER

防错法ppt课件

防错法ppt课件
(1)全检产品但不增加作业者负担。 (2)必须满足poka-yoke规定操作要求,作
业过程方可成功。 (3)低成本。 (4)实时发现失误,实时反馈。
14
第二部分: 防错技术与工具
一、防错思路
防错思路
目标
削除 消除可能的失误
替代
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误
简化 使作业更容易完成
检测
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
认真做事可以把事情做对,用心做事才可以事情做好。 我们需要用心去实践精益制造!
51
8
三、制造过程常见失误
制造过程不同,其失误种类也千差万別,但 大致可归为以下几类:
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置失误 04、缺件 05、用错部品
06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
9
四、制造过程常见失误分类
失误原因
48
四、几类常见防错装置
4、检查表
检查表可以防止人为疏漏,如出货检查表, 包装检查表,5S检查表等,示意如下:
5S检查表
NO
项目
状况
1
2
3
4 i
49
学习感言(一)
50
学习感言(二)
导入【丰田式管理】的公司,失败的比 成功的多。
失败者遇瓶颈,并未探究真正的原因去 改善或执行者并未真正投入。
只是找个理由「丰田式模式」并不适合 我们而放弃。
40
三、防错法应用案例
1、照相机快门防错装置
(1) 在相机快门上加装一机构, 如拍摄者在拍摄一 次后如忘记过卷, 则无法按下快门, 只有过卷后, 快门方可按下。这属于检测型防错。

防错的五类方法和五大原则

防错的五类方法和五大原则

防错的五类方法和五大原则--- 教你防错技术防错的五类方法和五大原则一教你防错技术一、有5种类型的错误防止方法:--- 失效-安全装置(Fail-safe devices)--- 传感器放大(Magnification of senses)--- 冗余(Redundancy)--- 倒计数(Countdown)--- 特殊检验、控制装置(Special checking and control devices)1.失效-安全装置(Fail-safe devices)互锁顺序(InterlookingSeqUences):保证在前一个操作顺利完成前,下一个操作不能开始;预警与中断(Alarm and cutoff):将在过程中出现法场情况时被激活;全部完成信号(All-clear signals):将在全部补救措施完成后被激活;防傻型工件夹紧装置(FOOIPrOOf):保证工作的一部分只能被固定在一个位置;限位机械装置(LinIiting mechanisms):用来保证工具不能超过某一位置或数量。

2.传感器放大(Magnification of senses)用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量,如:光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

3.冗余(Redundancy):用作保证质量的附加措施。

多重确认码(Multiple-identify CodeS):例如防止产品混淆的条码和彩色码;冗余措施和批准(Redundant actions and approvals):需要两个人独立工作;审核评审和检查程序(Audit review and checking procedure):保证计划被跟踪;验证设计(DeSign for verification):利用特殊设计如:观察孔,来确定产品或过程是否在令人满意的执行;复合测试台(Multiple test StatiOnS):可检查很多特征,如出现在高速生产线上的特征。

防错技术及其应用

防错技术及其应用

还有什么导致了错误的发生
rev 070710
DNV Training
12
还有什么导致了错误的发生
rev 070710
DNV Training
13
还有什么导致了错误的发生
rev 070710
DNV Training
14
还有什么导致了错误的发生
rev 070710
DNV Training
15
还有什么导致了错误的发生
原因归类 人 人 人 人 人 人 方法 设备
所占比例 77 8%
11 1% 11 1%
从上表可以看出;在导致失误的原因中;人占了绝大部分:77 8%;其次为作 业方法和设备的原因
rev 070710
DNV Training
10
还有什么导致了错误的发生
rev 070710
DNV Training
11
8. 缺乏标准导致的错误:有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错 误 例如;由于单个工人的判断力而出现的测量错误
9. 意外错误:当设备运行状况与预期不符时会发生错误 例如机器 可能在无警示的情况下故障
10. 故意错误:有些人故意制造错误
犯罪和破坏就是例子
rev 070710
DNV Training
7
错误是如何发生的
rev 070710
DNV Training
20
消除错误缺陷的意义
零缺陷目标
– 减少各种错误缺陷损失 – 减少浪费Muda ——增加正向收获 – 降低废品率;减少返工 – 向消除质量检验迈进;降低检验成本
提高工作质量 强化效率
将操作人员的时间和精力解放出来;以从事更具有创造性和附加 价值的活动;从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感

(最新整理)防错法及案例分析

(最新整理)防错法及案例分析
主动防错
AB C
2021/7/26
30
2、防错的原理
• 三、防错的方法
错误发生的原因很多,对错误进行识别并判断何时何地在哪个流程 中为何发生,采用各种方法对其进行纠正和消除,以下主要讲述常用 的10种防错原理。
1、断根原理
断绝形成错误的条件,从根本上排除造成错误的原因,使错误不会发生。如,长时间 离家时关闭水、电、气的总开关,防止意外。
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善,使过程不过多依赖于作业 人员,从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防 错方法可以大大防低失误率,为一种较好的防错方法,缺点在于投 入过大,另外由于设备问题导致的失误无法防止。
2021/7/26
27
1、防错的思路
• 三、防错的方法
3、简化 简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化,流程越简单、
18
1、防错的定义
• 一、“错误”的概述
防错,也叫防呆,是指通过设计一种方法或程序, 通过防错防呆技术和装置的应用,替代过去依靠工人 完成的重复劳动,消除产生差错的条件或使出错的机 会减到最低,进而杜绝缺陷。
2021/7/26
19
1、防错的意义
• 一、“错误”的概述
简单地说就是如何去防止错误发生的方法。 狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生。 广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度。
将失误影响降至最低
采用保险丝进行过载保护等
评价 最好 较好 较好 较好

26
1、防错的思路
• 三、防错的方法
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、简化作业, 替代、削除、 检测失误等, 从其目标及采用的方法来看:

防错法的使用

防错法的使用

2015-5-5
产生失误的一般原因
原因五:故意失误 出于某种原因,作业者有意造成失误。

2015-5-5
产生失误的一般原因
原因六:疏忽 由于作业者不小心所造成,失误的很大一部份 是由于此类原因造成。

2015-5-5
产生失误的一般原因
原因七:行动迟缓 由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失 误,如锡槽焊接时间为3秒之内,而作业员5秒后 才将漆包线从锡槽内拿出,从而导致绝缘不良。
较好
简化 检测 减少
2015-5-5
较好 较好

防错技术与工具
消除失误: 消除失误是最好的防错办法。因为其从设计角 度考虑到可能出现的作业失误,并用防错方式进 行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法,符 合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。

2015-5-5
防错技术与工具
替代法 是对硬件设施进行更新和改善,使过程不过多 依赖于作业人员,从而降低由于人为原因造成的 失误,这种防错方法可以大大降低失误率,为一 种较好的防错方法。缺点在于投入过大,另外由 于设备问题导致的失误防止。

2015-5-5
防错技术与工具
简化: 简化是通过合并、消减等方法对作业流程进行 简化,流程越简单,出现操作失误的概率就越低。 因此简化流程为较好的防错方法之一。但简化流 程并不能完全防止人为缺陷的产生。 检测: 检测是在作业失误时自动提示的作业方法,大 都通过计算机软件实现,为目前广泛使用的防错 方法。

2015-5-5
防错法的特点
防错法是以杜绝失误为出发点,从事前预防的角 度对作业过程进行重新设计,加放防止失误的装 置、程序等,使失误不会发生或即使失误发生也 不会产生缺陷。 在实际应用防错法时,往往结合使用一些其它 工 具,如FMEA、SPC等。

1-防误、防错---区别、手段、对策

1-防误、防错---区别、手段、对策

➢ 通过改变操作方式 或加装报警装置等, 以帮助作业人员减少 或消除错误,以及防 止错误在下道工序继 续。(例:蜂鸣警告)
➢ 事后采取行动后
➢ 检测
“防误防错”的目的:为了预防错误的发生, 防止不良品的生产、传递及流出;
在实际应用中,往往忽略二者的差别,将其简 称为“防错”、“防呆”等;或将其按照“设 计”与“制造”两方面进行区分。
防误案例二
产品设计:
缺口 设计
使零件只能按照一种方
式摆放;
采用不对称设计。
防误案例三
工艺设计: 工艺中能检查出导致错误发生的原因,从而避 免缺陷。 例如:工装的定位板、干扰杆等;
工艺设计包括:加工方式、模 具及各种工艺装备等
防误案例四
工序描述:用自动电焊机将短轴焊到轴套上。 存在问题:漏焊的轴套与焊好的产品混在一起。
防误防错
关于防误防错是否有以下疑问?
1.防误与防错有区别吗? 2.防误防错的手段有哪几种? 3.常见的防误防错对策有哪些?
未实错误操作及误操作的 原因,在产品及工艺 设计时,通过有效设 计,来实现错误操作 “不可能”发生。 (例:只能采用一种 方式装配,其他错误 装配方式无法装配) ➢ 事情发生之前采取 行动 ➢ 预防
Thanks !
防错案例四
检测案例
自动: ➢在下一个或随后的工位通过自动的方法发现缺陷 (例如:传感器等)。 人工(工位上/外): ➢使用目视的方法;或者,如果工位有缺陷发生, 操作员不能继续作业。 (检测被认为是操作者作业的一部分)
程序性案例一
直观教具/程序(作业指导书/工艺卡/样件) 目视辅助是用来协助操作员实施操作(例如,选择 正确的零件、方向、顺序等)
防误防错的四种手段

防错法及案例分析安全方法

防错法及案例分析安全方法

防错法及案例分析安全方法在现代社会中,安全问题已经成为了人们生产、生活中不可避免的话题。

防错法在改善安全问题方面具有较大作用,然而在防错中仍有很多方法不是每个人都掌握得十分熟练。

而通过案例的分析,我们可以更直观地了解到实际操作中应该避免哪些常见错误,从而减小事故的发生几率。

防错法防错法是在化学、医药、制造等领域中广泛采用的一种安全措施,其核心思想就是通过制定一套严谨的操作步骤,避免人为因素和机械因素产生的误操作导致的安全事故。

下面针对防错法的实际操作,总结了一些常见的防错法。

1. SOP制定SOP(Standard Operation Procedure)即标准作业程序,是制定防错法的基础,通过SOP可以明确熟悉操作流程,避免操作流程中的漏洞,大大降低了操作人员的失误率。

SOP应当包括完整的操作流程、操作规范、操作规程等详细内容,一旦操作人员违反SOP,就有可能导致安全事故。

因此,SOP的校对、更新应该及时跟进,指导操作人员规范操作,保障生产安全。

2. 二人协同操作在进行安全操作时,应尽量避免单人操作,尤其对于具有一定危险性的操作,建议采用二人协同操作。

这么做的好处在于可以彼此监督,排除自身的疏忽漏洞,同时提高了工作效率。

因而,人员之间的配合性和沟通能力是十分重要的。

3. 全员培训在SOP制定确定后,应该在操作人员中展开全员培训,使所有操作人员都理解并运用SOP。

培训的内容包括SOP的重要性、注意事项、安全标准等,通过有针对性的培训,将每一级的操作人员都训练得更加专业和熟练,更加从容地面对生产操作中的安全隐患。

案例分析虽然我们遵循防错法,但实际操作过程中仍有很多常见错误需要避免。

下面我们结合具体的案例来分析一些常见错误。

1. 案例1操作人员在进行奶制品包装作业时,未能按照正确的工艺流程进行选择和更换包装材料,直接使用错误的包装材料,导致产品出现包装失效等安全问题。

分析:此案例中,操作人员由于没有遵循正确的SOP流程,导致操作环节影响产品的质量和安全,使包装材料的耐受性和密闭性下降,从而容易导致的污染、氧化和腐败等问题。

防错法在生产过程中的应用培训 图文实例

防错法在生产过程中的应用培训  图文实例

步骤
转速
扭矩
(r/min) (N.m)
差异说明
认帽
100
2
认帽
100
2
预拧1
300
8
预拧1
300
4
拧紧
45
8
磨合牙型面
反松
30
——
反松
30
——
预拧2
100
7
预拧2
100
7
预拧3
10
10
提升同步性
保压
——
10
释放应力
紧固
10
11.5
紧固
10
11.5
转角监控
10
<120° 控制变形量
紧固效果:(11.9~13.1)N.m
■密封圈干燥
防错对策
密封圈打油装配
档显触头
密封圈
曲轴箱档显安装孔
防错效果
不定期复发“渗漏油”
防错法过程应用的理解·思维
密封圈打油不行,是不是就无法解决??
二次防错对策
无油
档显触头 密封圈
曲轴箱档显安装孔
防错法过程应用的理解·思维
正确方法的推广
链轮铜套孔打油
右箱盖油面窗孔打油
OV盘E盖R油封孔打胶
单颗拧紧
变形一致性区间
扭矩 受控
不同拧紧方式实验对比
防错法过程应用的理解·技能
➢同步拧紧技术应用-技术
变形一致性区间
同步拧紧
扭矩 受控
不同拧紧方式实验对比
防错法过程应用的理解·技能
➢紧固步骤对产品的提升-过程
5步拧紧法转换为9步拧紧
标准扭矩(10~15)N.m
五步拧紧

防错法ppt课件

防错法ppt课件
为什么汽车用转盘而不用等级控制?
什么音量控制方法好:滑块,旋纽或按纽?
例: 测试过程中,磁带经常会顺序混乱,一个“ 先进先出”的架子来保证磁带顺序,当最下 面的一个磁带全走后,上面的磁带未下来, 检查完了员工又把磁带放到最上面一层,这 样顺序错误完全避免了。
Page 23
各种类型的防错法装置
8)标准化法Standardize Elements
标准化法可以帮助我们找出生产过程 中的一些非标准产品或错误,标准化 通常用在重量,形状,尺寸方面。有 时当前的一些标准条件不能转化成防 错装置,这样我们必须找到其它的一 些参数来定义标准化。
提前预知(80% 的机会): 大量性生产的设计 (DFM) 失败模式和过错分析(FMEA)
行动 (20%的机会): 在线控制 持续改进
总的来说, Six Sigma 和防错法都是提高品质的有效工具
Page 15
防错法的七个步骤
步骤1: 预先评价和顺序筛选 步骤2: 定义和描述错误,过错 步骤3: 决定问题的根本原因 步骤4: 回顾当前的标准流程 步骤5: 找出和当前流程不一致的偏差 步骤6: 决定所采用的防错法工具 步骤7: 创建方法并判定他的有效性
Page 29
各种类型的防错法装置
14)对称性Redesign for Symmetry
重新设计成对称性意味着要改变它的外形,尺寸而达到二边是同样的,这 种可互换性来清除由于不正确放置或方向不对而产生的错误。
不对称零件导致装配不正确 撞针
底盘
新形状 – 2边凹槽
例:
由于轴的二端不一样, 轴的错误一端固定到底 盘上去,经过防错,轴 的二端都可以通过正垫 圈固定到底盘上。
模板是一种用来精确复制其他

防错法及实施步骤

防错法及实施步骤

防错法进行的步骤
设定目标,制定实施计划书
步骤 2
目标具体言之尽可能以数字表示. 计划书要明示「什么事」在「什么时 候」由「谁」「如何」去进行.
防错法进行的步骤
调查人为疏的原因
步骤 3
广泛收集情报,以详细数据来分析整理, 设法找出真正的原因.
防错法进行的步骤
提出改善方案
若掌握了原因,则出创意将其消除.方 法如:五五法
藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发 生. 例如:电脑主机与显示器连接线的形状设计
防错法的应用原理
• 顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺
序排列,可以减少或避免错误的发生. 例如:工作计划清单,按时间顺序依次完成任务 • 隔离原理
分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使 其不能造成危险或错误的现象发生. 例如:产品颜色标识卡防止合格品与不合格混淆
不管是谁或在何时工作都不会出差错
防错法的基本原则
使作业的动作轻松 难察、难拿、难动等作业使人易疲劳而发生
失误.区分颜色使得容易看,或放大标示,或加 上把手使得容易拿,或使用搬运器具使动作轻 松. 例如: • 使用插车进行搬运过重的物品 • 使用梯子可以攀拿物料架上面的物料
防错法的基本原则
使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业,容易发生失
防错法的应用原理
• 复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最好采用复制方式来达成,省 时又不错误. 例如:利用复写纸来填写相同且两份以上的内容
• 层别原理
为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来. 例如:标注物辅料到位情况:
红色:未到 黄色:未到齐 蓝色:已到齐
防错法的应用原理
• 警告原理 如有不正常的现象发生,能以声光或其它

生产管理工具之:防错技术的应用

生产管理工具之:防错技术的应用

生产管理工具之:防错技术的运用 防错,从日语术语“Poka-yoke”的字面翻译而来:“poka”(无意的错误)和“yoke”(防止)。

这个词是由Shigeo Shingo在20世纪60年代发明的,字面意思是“防错”,也称为防错或缺陷防错.在我们的日常生活和工作中,我们会发现越来越多的应用防错的例子,如我们每天烧开水的烧水壶、电源插头、门把手、电脑USB接口等待。

按照防错的等级,我们可以分三个层次:第一,自动预防型:彻底防止了错误发生,杜绝错误发生原因出现,百分百的不产生错误,这是最理想的等级,也是最经济的,我们俗称防呆;这一级通常需要在产品设计阶段就考虑了防错理念的应用。

第二,过程提醒型:不能彻底杜绝错误发生的原因,但一旦错误发生,第一时间发现并纠正,不会将错误产生的结果流向下游客户;这一等级,在产品设计阶段无法做到彻底防呆,但在产品制造过程中考虑使用防错理念,利用高技术等手段做到容易发现并排除。

第三,事后检查型:也是最无奈的选择,就是不能杜绝错误的产生,而且,对错误产生的结果不能在第一时间发现,更无法及时采取相应措施纠正,但在错误结果流向下游客户前进行处理,做到不流向下游客户。

这一等级,也是产品设计阶段无法做到防呆,无法防止错误的产生,而且错误一旦发生还不能及时发现并排除,最后只能是对错误发生的结果进行补救,做到不将错误结果流向下游客户。

这也是我们制造型企业里运用很普遍的方法,如全检。

我们何时推行防错技术的应用呢?首先,在产品设计阶段,分析设计缺陷的来源,降低严重程度,并将防错功能纳入产品设计结合工艺设计进行开发;其次,在产品制造的流程设计阶段, 分析人员和设备加工缺陷的来源,并开发包含防错功能的流程。

防错要点应纳入标准工作,结合产品设计进行开发;最后,在持续改善阶段,了解由人员,设备或流程(标准或非标准工作)引起的现有缺陷和其他潜在缺陷,识别和实施产品和流程变更,根据需要实施对标准工时的更改,继续监控缺陷并根据需要调整防错技术的应用。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
7. 操作错误:执行操作不正确;标准过程或规 范说明的版本不正确
防错:错误的十种原因
8. 调整、测量、尺寸错误:机器调整、测试方法 错误或来自供应商的部件的尺寸错误 9. 设备维护和修理错误:由不正确的维修或部品 更换导致的缺陷 10. 准备工艺装置中的错误:损坏的刀刃,设计低 劣的夹具或错误的工艺装备
错误的类型
5. 意愿错误:有时当我们在特定的环境下 决定不理睬某些规则时会发生错误。例 如,由于在视线内没有车时闯红灯过街。 安全措施:基础教育和经验。
6. 疏忽错误:有时我们会心不在焉并犯错 误而不知道它们是如何发生的。例如, 有些人无意识的穿过街道而没有注意到 亮着红灯。 安全措施:专心,纪律,工作标准化
Error Proofing防错
防错 - 1
目标
• 解释防错的价值 • 描述需要防错的情形 • 建立防错系统
什么是防错?
也叫Fool proofing, Poka-Yoke, mistake-proofing • 为零缺陷奋斗 • 向消除质量检验迈进 • 尊重工人的智能 • 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 • 将操作人员的时间和精力解放出来,以从事更具 有创造性和附加价值的活动。
5 顺序原理
• 避免工作之顺序或流 程前后倒置,可依编 号顺序排列,可以减 少或避免错误的发生。
5 顺序原理 • 以“编号”方式来完 成
例:流程单上所记载之 工作顺序,依数目字之 顺序编列下去。 例:儿童之劳作教材, 加以编号依序工作,终 能完成模型玩具。
以“斜线”方式来完成
例:许多档案归档在资料柜 内,每次拿出来看之后,再 放回去时,放错了地方,可 用斜线标志的方式来改善这 个问题。
1 断根原理 • 藉“不对称的形状”来达成
防止装错刹车缆索夹具 装置用工模 改良后
2 保险原理
• 藉用二个以上的动作 必需共同或依序执行 才能完成工作。
2 保险原理
• 藉“共同”动作必须 同时执行来完成
例:开银行保险箱时, 须以顾客之钥匙与银行 之钥匙时,同时插入钥 匙孔,才能将保险箱打 开。 例:操作冲床之工作, 为预防操作人员不小心 手被夹伤,所以设计一 双手必须同时按操作钮 下去,才能执行工作。
*
5
错误的定义
错误是预期过程的任何偏离
– 当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现
– 所有的缺陷由错误产生
– 不是所有的错误都产生缺陷
Process Flow
ERROR
过程流
POSSIBLE DEFECT 可能的缺陷
To Next Process 下一过程
错误
*
6
人为差错
操作者实际完成地职能与该工作所要求完成 地职能之间地偏差。 未执行分配给他的职能 错误地执行了分配给他地职能 执行了未赋予地份外职能 按错误地程序或错误地时间执行了职能 执行职能不全面
9 警告原理
• 如有不正常的现象发 生,能以声光或其他 方式显示出各种“警 告”的讯号,以避免 错误的即将发生。
9 警告原理 例:车子速度过高 时,警告灯就亮了。 例:安全带没系好, 警告灯就亮了,或车 速开不快了。
例:操作电脑时, 按错键时,发出警告 声音。
10 缓和原理
• 以藉各种方法来减少 错误码发生后所造成 的损害,虽然不能完 全排除错误的发生, 但是可发降低其损害 发程度。
9. 意外错误:当设备运行状况与预期不 符时会发生错误。例如机器可能在无 警示的情况下故障。 安全措施:TPM,工作 标准化 10. 故意错误:有些人故意制造错误。犯 罪和破坏就是例子。 安全措施:基础教育,纪律
错误有各种不同的类别
错误发生的原因有很多,但如果我们花时间 去识别错误何时和为何发生,并采取措施, 用上述所列的Poka-Yoke方法和安全装置, 几乎所有的错误都可以避免。
6 隔离原理 • 藉分隔不同区域的方 式,来达到保护某些 地区,使不能造成危 险或错误的现象发生。 隔离原理亦称保护原 理。
6 隔离原理
例:将危害社会安全的坏人 抓入监狱内以保障社会大众 的安全。 例:家庭中危险的物品放入 专门之柜子中加锁并置于高 处预防无知的小孩取用而造 成危险。 例:家庭中之锅盖把手煮菜 时太热,加上电木隔热不够 时,仍需戴手套或取湿布来 拿锅盖以达保护之作用。
错误的类型
7. 迟钝的错误:有时当我们的行动由于判断的延 迟而迟缓时我们会犯错误。例如,学习开车的人 踩刹车较慢。 安全措施:建立技巧,工作标准化
8. 缺乏标准而产生的错误:有时由于缺乏指引或工 作标准时会发生错误。例如,由于单个工人的判 断力而出现的测量错误。 安全措施:工作标准化,工作指引。
错误的类型
例:家庭内冷气机之温度控制,冷度够时,自动停止,温度 上升时,自动开启。
• 以“压力”控制的方式来完成
例:厨房内之快锅内压力过大时,则“泄压阀”就开启,使 锅内之压力外泄以免造成爆炸之危机。
4 相符原理
• 藉用检核是否相符合 的动作,来防止错误 的发生。
4 相符原理 • 依“形状”的不同来达成
例:个人电脑与监视器或印表机之连结线用不同之形 状设计,使能正确连接起来。
• 以“拓印”方式来完 成 例:信用卡上的号 码都是浮凸起来的, 购物时只须将信用卡 放在拓印机上,底下 放上非碳复写纸,将 滚轴辗过即可。将号 码扣印在纸上,又快 又不会发生错误。
7 复制原理 • 以“口诵”方式来完 成
例:日本子弹快车,驾驭者 一面动作,口中一面说出动 作之名称,养成习惯,减少 因动作遗忘而造成之错误。 口诀可以减少动作之思考时 间。
为什么要防错?
质量和稳定是精益生产环境的基本
• 人们的错误是自然的事件;所有的人都犯 错误 • 机器并不是不犯错误
*
4
防错的收益
• 强化了操作的程序和顺序
• 当错误发生时或产生缺陷时,发信号或停止过程
• 消除产生不正确行为的选择 • 防止产品损坏 • 防止机器损坏 • 防止人员受到伤害
• 消除不经意的错误
3 自动原理
• 以“浮力”的方式来控制
例如:抽水马桶之水箱内设有浮球,水升至某一高度 时,浮球推动拉杆,切断水源。
• 以“重量”控制的方式来完成
例:电梯超载时,门关不上,电梯不能上下,警告钟 也鸣起。
• 以“光线”控制的方式来完成
例:自动照相机,光线若不足时,则快门按不下去。
• 以“时间”控制的方式来完成
藉“顺序”动作来完成
例:电梯的门若没有关好, 则不能上升、下降。
藉“交互”动作来完成
例:洗衣机的脱水槽,当打 开盖子后,就自动切断电源 使脱水槽转慢停下来,以免 造成意外伤害。
3 自动原理
• 以各种光学 、电学、 力学、机构学、化学 等原理来限制某些动 作的执行或不执行, 以避免错误之发生。 目前这些自动开关非 常普遍,也是非常简 易的“自动化”之应 用
• • • • •
错误有各种不同的类别
几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误
• • • • •
பைடு நூலகம்
健忘 误解产生的错误 识别错误 新手错误 故意的错误
• • • • •
疏忽的错误 迟钝的错误 缺少标准的错误 意外的错误 蓄意的错误
错误的类型有几种
几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有 10种人因错误 1. 遗忘:有时当我们不集中精神时我们会忘记事 情。例如,站长忘记放下交叉门。 安全措施:预先警告操作者或定期检查。
例:洗手间内的“烘手机”,按一次只有“一分钟”, 时间一到自动停止。
3 自动原理
• 以“方向”控制的方式来完成
例:超级市场内进口及出口之单向栏栅,只能进不能出。或 只能出不能进。
• 以“电流”用量的方式来完成
例:家庭的电源开关皆装置保险丝,用电过量时保险丝就熔 断,造成断电。
• 以“温度”控制的方式来完成
10 缓和原理
例:鸡蛋之隔层装运盒减少 搬运途中的损伤。 例:设立多层之检查方法, 考试后检查一次看看,有没 有犯错的地方。 例:自动消防洒水系统,火 灾发生了开始自动洒水减火。 例:汽车之安全带,骑机车 戴安全帽。 例:加保利龙或纸板以减少 产品在搬运中之碰伤。 例:原子笔放在桌上老是给 别人不经意中拿走,怎么办 呢?贴上姓名条或加绳子固 定在桌上。
• 依“符号”指示来达成
例:干电池放入收音机时,有电池的放置方向符号批 示如何放正确。
• 依“数学公式”检核方式来完成
例:“100029608‖这一组数学中,最后一字为检查号 码“8‖。“8‖之由来是将每一位数字加起来得为 18 (1+0+0+0+2+9+6+0=18),取个位数“8‖做为检查 号 码 。 例 如 有 人 将 此 数 字 写 错 为 “ 100029508‖ 则 “1+0+0+0+2+9+5+0=17‖个位数为“7‖与原先之检查 号码“8‖不符合,所以显然“100029508‖这一组数字 不对。此种应用情形在电脑中常见到。此为一简单之 例子。
装置 • 执行源头检查 • 100% 检查 • 提供及时反馈以采取纠正措施
4 相符原理
• 以“声音”方式来检核
例:附有音乐之计算机,当接键力道不够时,音乐不 响表示数字没有键入,必须重新再键入。
• 以“数量“方式来检核
例:开刀手术前后必须点核数量有否符合,以免有工 具遗留在人体内,忘了拿出来。
• 以“发音“方式来检核
在电话中 老王:“老李!这是第5号投票所,现在向你报告我 们这开票的结果:张大伟先生是4票” 老李:“什么,请再说一遍,是10票吗?” 老王:“不是, 不是10票,是4票。”
防错原理
防错十大原理
1. 2. 3. 4. 5.
断根原理 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理
相关文档
最新文档