打孔机的结构原理设计(机械系统设计大作业)
打孔机的工作原理和应用领域介绍
打孔机的工作原理和应用领域介绍打孔机作为一种常见的办公设备，被广泛应用于办公、学校、印刷等场景中。
它的主要作用是在纸张、塑料制品等材料上钻孔，以方便文件归档、装订或制作书籍等用途。
本文将详细介绍打孔机的工作原理和其在不同领域的应用。
一、打孔机的工作原理打孔机的工作原理相当简单，它通过一系列的机械结构来完成打孔过程。
通常，打孔机由以下几个部分组成：1. 机身和底座：承载和支撑整个打孔机的重要部分，确保机器的稳定性和安全性。
2. 活塞和销子：活塞是打孔机的核心部件，能够在操作时提供齿轮传动。
销子则是用来完成实际打孔动作的部件。
3. 齿轮系统：由一系列的齿轮和链条组成，通过传递力量和运动来控制销子的上下运动。
4. 打孔板：用于放置需要打孔的文件或材料，具有孔位，通过调整孔位位置来控制打孔位置。
打孔机的工作过程大致如下：首先，将需要打孔的文件或材料放置在打孔板上，并调整孔位位置。
然后，通过操作活塞，驱动销子上下运动，从而在文件或材料上完成打孔。
最后，取出打好孔的文件或材料，即可完成打孔过程。
二、打孔机的应用领域打孔机作为一种简单实用的办公设备，被广泛运用于各个领域中。
以下是打孔机在不同领域的主要应用：1. 办公场景：在办公室中，打孔机通常用于整理和归档文件，以便于装订或存档。
打孔机可以快速而准确地为文件打孔，使得文件可以放入文件夹或活页夹中，方便存储和查阅。
2. 学校教育：在学校、教育机构中，打孔机被广泛应用于学生的资料整理和装订。
教师可以使用打孔机为学生的作业、考试试卷等纸质资料打孔，方便学生存放和整理。
3. 印刷领域：对于印刷行业而言，打孔机也是一种必备工具。
在制作册子、书籍、画册等印刷品时，打孔机可以用来打孔以便装订。
通过打孔机，可以实现快速而精确的孔位设置，确保装订质量。
4. 工业制造：打孔机在一些工业制造过程中也有着广泛的应用。
例如，塑料制品、纸箱等行业，需要在制作过程中完成穿孔操作。
打孔机正是满足这一需求的理想设备，可以高效完成大批量的打孔任务。
打孔机的结构原理设计(机械系统设计大作业)
机械系统设计课程作业（打孔机的设计）一、设计任务书 (2)二、确定总共能（黑箱) (3)三、确定工艺原理 (3)（一）机构的工作原理: (3)（二）原动机的选择原理 (3)(三)传动机构的选择和工作原理 (4)四、工艺路线图 (4)五、功能分解（功能树） (5)六、确定每种功能方案，形态学矩阵 (6)七、系统边界 (7)八、方案评价 (7)九、画出方案简图 (7)十、总体布局图 (10)十一、主要参数确定 (11)十二、循环图 (14)一、设计任务书表1二、确定总共能（黑箱）（一）机构的工作原理:该系统由电机驱动,通过变速传动将电机的1450r/min降到主轴的2r/min，与传动轴相连的各机构控制送料,定位，和进刀等工艺动作，最后由凸轮机通过齿轮传动带动齿条上下平稳地运动，这样动力头也就能带动刀具平稳地上下移动从而保证了较高的加工质量。
(二）原动机的选择原理（1）原动机的分类原动机的种类按其输入能量的不同可以分为两类：A。
一次原动机此类原动机是把自然界的能源直接转变为机械能，称为一次原动机。
属于此类原动机的有柴油机，汽油机，汽轮机和燃汽机等。
B。
二次原动机此类原动机是将发电机等能机所产生的各种形态的能量转变为机械能，称为二次原动机.属于此类原动机的有电动机，液压马达，气压马达,汽缸和液压缸等.（2）选择原动机时需考虑的因素:1:考虑现场能源的供应情况。
2：考虑原动机的机械特性和工作制度与工作相匹配.3：考虑工作机对原动机提出的启动，过载，运转平稳等方面的要求.4：考虑工作环境的影响.5：考虑工作可靠，操作简易,维修方便。
6：为了提高机械系统的经济效益,须考虑初始成本和运转维护成本。
综上所述，在半自动钻床中最益选择二次原动机中的电动机作为原动件. （三)传动机构的选择和工作原理（1)传动机构的作用1、把原动机输出的转矩变换为执行机构所需的转矩或力。
2、把原动机输出的速度降低或提高，以适应执行机构的需要。
装订打孔机的设计原理
装订打孔机的设计原理
装订打孔机的设计原理主要包括以下几个方面：
1.齿轮传动原理：装订打孔机通常使用齿轮传动来实现打孔操作。
通过齿轮的啮合和转动，将电机的旋转运动传递给打孔机构，从而实现打孔的动作。
2.电机驱动原理：装订打孔机通常采用电机作为动力源。
电机通过电能转换为机械能，驱动打孔机构进行工作。
电机的输出功率大小与机器的打孔能力相关。
3.打孔机构原理：装订打孔机通常采用机械打孔方式，通过一系列齿轮、连杆等装置实现打孔的动作。
通过电机驱动，打孔机构中的打孔器会有规律地上下运动，从而完成打孔操作。
4.打孔控制原理：装订打孔机一般需要具备打孔位置可调节、打孔深度可控制等功能。
通过控制电机的转速、打孔机构的设计以及传感器的应用，可以实现对打孔位置和打孔深度的精确控制。
5.安全保护原理：装订打孔机需要考虑安全因素。
一般会设置安全开关和保护罩等装置，以避免用户在使用过程中发生意外。
注：以上为一般装订打孔机的设计原理，实际装订打孔机的设计原理可能会因不同机型、不同厂家而有所差异。
中心孔打孔机的设计
中心孔打孔机的设计一、设备结构1.床身：床身是中心孔打孔机的主要支架，支撑和固定整个机械装置。
床身通常采用铸铁或焊接结构。
2.主轴：主轴是中心孔打孔机的核心部件，用于带动切削工具旋转，完成打孔操作。
主轴通常由高强度合金钢制成，并通过轴承支撑和固定。
3.电机：电机是中心孔打孔机的动力源，用于提供旋转力矩。
电机通常采用交流电机或直流电机，其功率大小需根据具体工件和打孔要求进行选择。
4.控制系统：控制系统用于控制中心孔打孔机的自动化操作，包括电机启停、转速调节等。
控制系统通常由PLC控制器和触摸屏组成。
二、工作原理1.夹紧工件：将待打孔的工件放置于工作台上，通过手动或气动夹紧装置固定住工件，确保其位置稳定。
2.切削工具选择：根据工件材料和打孔要求选择合适的切削工具，通常为中心钻。
3.设置加工参数：通过控制系统设置合适的加工参数，包括主轴转速、进给速度等。
4.启动打孔：启动电机，带动主轴旋转，切削工具沿轴线方向下压，开始打孔过程。
5.打孔结束：达到打孔深度后，切削工具停止下压，主轴停止转动，完成打孔操作。
三、设计要点在中心孔打孔机的设计过程中，需要考虑以下几个要点：1.稳定性：床身的结构设计应确保机械装置的稳定性，以避免因振动而影响打孔精度。
2.定位准确性：工作台和夹具的设计应保证工件的定位准确，以确保打孔位置的精确性。
3.切削工具的选择和安装：切削工具的选用应根据材料和打孔要求进行选择，并正确安装在主轴上。
4.自动化控制：控制系统的设计应注重简洁、易操作，以实现自动化的打孔操作。
5.安全性：设计应考虑到操作人员的安全，并加装相应的安全装置，如防护罩、急停按钮等。
四、应用领域综上所述，中心孔打孔机的设计应注重稳定性、准确性、自动化控制和安全性，以满足不同行业对打孔加工的需求。
钻孔机工作原理
钻孔机工作原理
钻孔机是一种用于钻孔的机械设备，它通过旋转钻头在工作物体上产生剪切力，以实现钻孔的目的。
钻孔机的工作原理主要涉及钻头、主轴、进给装置、电机等组成部分。
首先，钻头是钻孔机的核心部件，它通常由高硬度的金属材料制成。
钻头的中心有一个锐利的钻尖，用于切削工作物体。
当钻孔机开始工作时，电机将主轴带动起来，并通过进给装置把钻头向工作物体推进。
其次，主轴是钻孔机的转动部件，它由电机驱动并与钻头相连。
主轴的转动使得钻头产生旋转运动，从而实现对工作物体的切削。
进给装置是控制钻头前进速度的装置，它通常由传动系统和控制系统组成。
传动系统可以通过齿轮等机械传动方式，将电机的旋转运动转化为钻头的线性运动，从而控制钻进的深度和速度。
控制系统则根据设定的参数，通过控制传动系统的工作来实现对钻头运动的精确控制。
最后，电机是钻孔机的动力来源，它通过传动装置将旋转运动转化为直线运动，并将能量传递给钻头。
钻孔机通常采用电动机作为驱动装置，电动机的转速和功率会根据不同工况的需求来选择。
综上所述，钻孔机通过钻头的旋转和主轴的推进，结合进给装置和电机的配合，来实现对工作物体的钻孔作业。
这种工作原
理能够高效地进行钻孔操作，并应用于各种需要钻孔的领域，如建筑、矿山、石油等。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种用于在材料上打孔的机械设备。
它主要由机架、传动系统、控制系统和辅助系统四部分组成。
下面将详细介绍打孔机的结构、原理和设计。
1.机架打孔机的机架是整个机器的主要承载部分，它需要具备足够的刚性和稳定性。
机架通常由坚固的钢板焊接而成，保证机器在工作时不会产生明显的振动和变形。
2.传动系统打孔机的传动系统主要由电机、减速器和传动装置组成。
电机是打孔机的动力源，通过输出旋转运动的力来驱动整个机器。
减速器和传动装置则用于将电机输出的高速旋转转换为打孔机需要的低速高扭矩旋转。
3.打孔机构打孔机构是打孔机的核心部件。
它通常由主轴、刀具和导向装置等组成。
主轴是实现刀具旋转运动的主要部件，它需要具备足够的刚性和精度。
刀具则用于在材料上进行孔洞的切削，它通常由硬质合金材料制成，并根据需要采用不同形状的切削刃。
导向装置用于确保切削刀具在工作过程中的稳定性和精度。
4.控制系统打孔机的控制系统主要由PLC和人机界面组成。
PLC负责对打孔机的各个部件进行协调和控制，包括电机的启停、切削参数的设定等。
人机界面则用于操作员与打孔机进行交互，通过触摸屏或按钮等方式来实现对机器运行状态的监控和控制。
5.辅助系统打孔机的辅助系统包括润滑系统、冷却系统和除尘系统等。
润滑系统用于对打孔机的各个运动部件进行润滑，减少摩擦和磨损。
冷却系统用于对切削区域进行冷却，提高切削效率和刀具的使用寿命。
除尘系统则用于清除切削过程中产生的粉尘和切屑，保持工作环境的清洁和人员的健康安全。
在设计打孔机时，需要注意以下几点：1.根据工件材料的特性和要求，选择适合的切削方式和刀具。
不同的材料可能需要不同的切削参数和切削刃，需要根据实际情况进行调整。
2.考虑机器的稳定性和刚性。
在机架设计和选材时，要保证机器具备足够的稳定性和刚性，避免在工作时产生振动和变形。
3.选择合适的传动比和传动元件。
根据工件的大小、材料等要求，确定合适的传动比和传动元件，以确保机器具备足够的切削力和转速。
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计数控玻璃钻孔机床是一种用于玻璃钻孔加工的专用设备，它能够根据预先设定的程序自动完成玻璃钻孔加工，具有高精度、高效率和稳定性等优点。
本文将从数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统两方面进行设计分析。
1. 床身：床身是数控玻璃钻孔机床的主体部件，一般采用铸铁或焊接结构。
床身具有高刚性和高稳定性，能够承受加工过程中的各种力和振动。
床身上还配有T型槽，用于安装和固定工件夹具。
2. 主轴：主轴是数控玻璃钻孔机床的主要运动部件，其转速、进给速度和加工精度直接影响加工质量。
主轴通常采用高速电主轴，具有较大的转速范围和高刚性，能够满足不同直径和深度的钻孔加工需求。
3. 控制系统：控制系统是数控玻璃钻孔机床的关键部件，它能够根据预先设定的加工程序控制主轴、进给系统和冷却系统等各个部分的运动和工作状态。
控制系统一般采用PLC控制或数控系统，具有高稳定性和可靠性。
4. 进给系统：进给系统是数控玻璃钻孔机床的重要组成部分，它能够实现工件在X、Y、Z三个方向上的精确定位和进给运动。
进给系统通常采用直线导轨和高精度滚珠丝杠，能够实现高速、高精度的定位和运动。
5. 冷却系统：冷却系统用于对刀具和加工区域进行冷却，以防止刀具过热和工件出现变形等现象。
冷却系统一般采用喷淋式冷却和冷却液循环系统，能够有效提高加工质量和刀具寿命。
1. 硬件配置：数控玻璃钻孔机床的控制系统硬件包括主控制器、伺服驱动器、IO模块、人机界面等部件。
主控制器负责整个系统的控制和运行，伺服驱动器负责驱动主轴和进给系统的运动，IO模块用于输入输出信号的处理，人机界面用于操作和监控系统运行状态。
2. 软件系统：数控玻璃钻孔机床的控制系统软件包括系统运行软件、人机界面软件和加工程序编程软件等。
系统运行软件负责控制整个系统的运行和协调各个部分的工作，人机界面软件用于操作和监控系统运行状态，加工程序编程软件用于制定加工程序和参数设置。
3. 控制算法：数控玻璃钻孔机床的控制算法包括位置控制算法、速度控制算法和加工过程控制算法等。
钻孔机的工作原理
钻孔机的工作原理钻孔机是一种常见的工程机械设备，用于在地面、墙壁或其他材料中钻孔。
以下是钻孔机的一般工作原理：钻头：钻孔机的主要部件之一是钻头。
钻头通常由高硬度的钻石或其他坚硬材料制成，以确保能够切削和穿透不同类型的材料。
电机：钻孔机中装备有一台电动机。
电机通过提供动力和旋转力，驱动钻头进行旋转。
传递系统：在钻孔机中，电动机的旋转力通过传递系统传输到钻孔具和钻头上。
传递系统通常由一个或多个传动装置组成，如传动齿轮、皮带或链条。
钻杆：钻孔机中使用钻杆将旋转力传输到钻头上。
钻杆是一种长而坚固的金属杆，通常由高强度材料制成。
钻杆通过连接到驱动轴上的快速接头或螺纹连接，与钻头连接起来。
冷却系统：钻孔机在钻孔过程中会产生大量的摩擦热。
为了保持钻头的功能和延长其使用寿命，钻孔机通常配备了冷却系统。
冷却系统通过水或润滑剂的喷射，将产生的热量散发出去。
控制系统：钻孔机通常还配备了一个控制系统，用于控制钻孔机的速度、方向和其他参数。
这些控制由操作员通过控制面板或遥控器进行操作。
工作过程：当钻孔机开始工作时，操作员将钻头放置并固定在需要进行钻孔的位置上。
然后，操作员通过启动电动机来启动钻孔机，并设置所需的参数和工作方式。
钻头开始旋转，同时在施加足够的轴向力下，钻头逐渐穿透材料。
冷却系统会持续为钻头提供冷却和润滑，以确保钻孔过程的平稳进行。
一旦完成所需的钻孔深度，操作员可以停止电动机，移除钻头，并进行下一步的处理。
钻孔机的工作原理是通过电动机驱动钻头旋转，使其切削并穿透材料，同时通过传递系统、钻杆和冷却系统的配合，确保钻孔过程的顺利进行。
这种工作原理使钻孔机成为有效且广泛应用于建筑、挖掘和地质勘探等领域的重要工具。
打孔机原理
打孔机原理
打孔机是一种常见的办公设备，用于在纸张上打孔，以便将文件整齐地装订在
一起。
它的原理是通过机械力将刀具对准纸张并施加压力，从而在纸张上形成孔洞。
下面我们来详细了解一下打孔机的原理。
首先，打孔机通常由底座、压力手柄、刀具和废渣盒等部件组成。
底座是打孔
机的主体结构，用于支撑整个设备并固定纸张。
压力手柄则是用来施加压力的部件，通过手动操作可以让刀具对准纸张并施加所需的压力。
刀具是打孔机的核心部件，它通常由一组钢制的圆柱形刀片组成，可以在施加压力的同时将纸张上的部分材料切割出来，形成孔洞。
废渣盒则用来收集打孔过程中产生的废渣，保持工作环境整洁。
在使用打孔机时，首先需要将纸张放置在底座上，并确保位置正确。
然后，通
过操作压力手柄，使刀具对准纸张并施加压力。
在施加压力的同时，刀具会切割纸张上的部分材料，形成孔洞，并将废渣排出到废渣盒中。
完成打孔后，可以取下纸张进行下一步的操作。
打孔机的原理非常简单，但在实际使用中需要注意一些问题。
首先，需要根据
不同规格的纸张选择合适的打孔机，以确保打孔的效果和质量。
其次，在使用过程中需要注意安全，避免手部被刀具割伤。
另外，定期清理废渣盒和保养刀具也是保持打孔机性能的重要步骤。
总的来说，打孔机通过机械力将刀具对准纸张并施加压力，从而在纸张上形成
孔洞。
它的原理简单而有效，广泛应用于办公和学习等场合。
希望通过本文的介绍，读者对打孔机的原理有了更清晰的了解。
钻孔机工作原理
钻孔机工作原理
钻孔机是一种利用旋转力将物质制成孔洞的机器。
其工作原理主要由以下几个方面组成：
1. 主轴和钻头：钻孔机的主轴是一个中空管道，内部安装有钻头，通过电机或者液压系统提供动力。
钻头通常由一组硬质合金刀片组成，用于切割和磨削工件。
2. 切削液：在钻孔过程中，切削液起着冷却和润滑的作用。
它可以降低钻头和工件的摩擦，减少磨损，并帮助将切屑排出孔洞。
3. 进给系统：钻孔机通常具有进给系统，可以控制钻头的下压力和进给速度。
这些参数的选择根据材料的性质和所需的孔洞尺寸。
4. 钻刀提升系统：当钻孔机完成一个孔洞的钻削后，钻刀提升系统会将钻头从孔洞中抬起，以便更换或检查钻头。
5. 动力系统：钻孔机的动力可以来自电动机、液压系统或气压系统。
根据使用的材料和工作环境的不同，选择适当的动力系统以实现高效的钻孔。
综上所述，钻孔机通过旋转主轴和切削液的辅助，在物质表面形成孔洞。
进给系统和钻刀提升系统可以控制孔洞的尺寸和钻削的质量。
动力系统为钻孔机提供所需的动力。
这些组成部分相互配合，实现钻孔机的正常工作。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种用于在材料上进行孔设计或加工的设备。
它具有高效率、精确度高、操作简单等特点。
打孔机的结构原理设计主要包括机身结构、传动系统、控制系统等几个方面。
一、机身结构：打孔机的机身结构通常由底座、立柱、主轴箱、工作台等组成。
1.底座：底座是打孔机的基础结构，一般采用铸造或焊接方法制成，以确保机器的稳定性和刚性。
底座上通常设有调节螺钉，可以调节机器的水平度和平稳度。
2.立柱与横梁：立柱与横梁是打孔机的固定和支撑结构。
立柱在底座上固定，而横梁则与立柱连接，支撑主轴箱和工作台。
3.主轴箱：主轴箱是打孔机的核心部件，它包含主轴、滑座、推杆等。
主轴通过滑座与横梁相连，可以实现上下运动。
主轴上设有夹具，用于夹持刀具，完成孔的加工。
4.工作台：工作台是打孔机的工作平台，位于主轴下方。
工作台具有平整的工作面和固定夹具，用于放置待加工材料。
在工作台上通常还设有定位孔或T型槽，以方便固定材料。
二、传动系统：打孔机的传动系统是控制主轴运动的关键部件，主要包括电机、皮带、链条、齿轮等。
1.电机：电机是驱动主轴旋转的动力源。
通常采用交流电机或直流电机，其功率和转速根据打孔机的需求进行选择。
2.皮带与链条：通过皮带或链条将电机与主轴箱连接起来，实现转动的传递。
皮带与链条具有一定的弹性和韧性，可以缓解由于转动不平稳造成的冲击和振动。
3.齿轮：齿轮是打孔机传动系统中常用的传动装置。
通过不同规格的齿轮组合，可以实现主轴的多速度调节，满足不同孔径的加工需求。
三、控制系统：打孔机的控制系统用于控制机器的运行和加工过程，主要包括控制面板、传感器、液压系统等。
1.控制面板：控制面板上设有开关、按钮、旋钮等，用于启动和停止机器，调节主轴的转速和运动方向，控制加工步骤等。
面板上通常还设有显示屏，用于显示加工参数和工艺状态。
2.传感器：传感器用于监测机器的工作状态和加工过程。
例如，通过光电传感器可以实现自动定位和自动停止，确保孔的准确定位和加工质量。
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业本文旨在介绍打孔机的重要性和使用背景，并说明本次大作业的目的和意义。
打孔机是一种常见的机械设备，用于在纸张、塑料、金属等材料上制作孔洞。
它在日常生活和工业生产中具有广泛的应用。
例如，在办公室里，我们经常使用打孔机来整理文件并将它们放入文件夹中。
在制造业中，打孔机被用于制造零件、产品组装和材料处理等领域。
本次大作业的目的是设计一个打孔机的结构原理和机械系统。
通过深入研究打孔机的工作原理和内部结构，我们可以更好地理解和掌握该设备的设计和使用。
这将有助于加深我们对机械系统设计和工程原理的理解，并为我们未来在相关领域的职业发展奠定坚实的基础。
在本文中，我们将详细介绍打孔机的工作原理、结构设计和机械系统设计的关键要点。
我们还将探讨与打孔机相关的材料选择、零件制造和装配过程等方面的问题。
最后，我们将总结本次大作业的主要研究成果和所获得的经验教训。
希望通过本次大作业的完成，我们能够提高我们的机械设计和工程能力，并为将来在机械制造和相关领域取得更大的成就打下基础。
详细说明打孔机的结构组成，包括基本部件、传动系统和控制系统等方面。
基本部件：框架：打孔机的结构基础，支撑和固定各个组件。
工作台：用于固定待打孔材料，保持其稳定性。
打孔模具：用于实现打孔操作，包括孔径和排列等设计参数。
按钮/触发器：用于控制打孔机的启停和操作。
传动系统：电动机：提供动力，驱动打孔机的运转。
皮带/链条传动：将电动机的转动传递给打孔模具，实现打孔操作。
控制系统：电路板：控制打孔机的各个功能和动作。
开关：用于手动控制打孔机的启停和操作。
打孔机的结构原理设计是通过上述的基本部件、传动系统和控制系统的合理组合和设计来实现打孔功能的。
在设计过程中，需要考虑打孔机的稳定性、操作性和安全性等因素，确保其能够有效地完成打孔任务。
本文旨在阐述打孔机的机械系统设计，包括结构设计、优化设计和性能参数确定等方面。
结构设计打孔机的结构设计应考虑以下几个方面：打孔机框架：选择适当的材料和结构形式，以确保机械的稳定性和刚度。
机械原理课程设计半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸
机械原理课程设计半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸
根据课程设计要求，我们需要设计一款半自动钻孔机，下面给出该机各机构运动参数及机构尺寸设计：
1.工作台
工作台是支撑工件的平台，它应该具备以下要求：
(1) 工作台应予以平移，以便对工件进行定位。
(2) 工作台应不受主轴转动的影响，以避免误差。
(3) 工作台应具有足够的刚度，以保证钻孔的精度。
根据以上要求，我们设计了工作台运动参数如下：
工作台平移距离：200mm
工作台平移速度：10mm/s
工作台尺寸：500mm×500mm
2.主轴箱
主轴箱是半自动钻孔机的主要部件，它主要由电机、主轴、传动装置和夹持装置组成。
主轴转动时，工件被夹持在主轴夹持装置上，并随着主轴一起旋转。
主轴运动参数及尺寸设计如下：
主轴最大转速：3000r/min
主轴功率：2.2kW
主轴直径：80mm
主轴长度：600mm
3.导轨与滑块
导轨与滑块是半自动钻孔机上的另外两个重要部件，导轨用于支撑工作台，滑块则被用于控制工具的进给和撤离。
导轨与滑块运动参数及尺寸设计如下：
导轨长度：800mm
导轨宽度：100mm
滑块最大行程：100mm
滑块最大行程速度：100mm/min
4.钻头
钻头是半自动钻孔机使用的工具，它穿过夹持装置进入工件内部进行钻孔。
钻头运动参数及尺寸设计如下：
钻头最大直径：30mm
钻头行程：100mm
钻头最大进给速度：50mm/min
总的来说，以上是半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸的设计，可以满足课程设计的要求。
打孔机生产原理(1)
打孔机生产原理自动打孔机、高精度自动打孔机、电脑自动打孔机、菲林打孔机等一些叫法，其实都是同一个设备，外形大致相同，只是里面的配置稍有不同，用在加工材料的打孔效果就不同，但是同一个设备的工作原理是一样的，自动打孔机工作原理是：由CCD摄像捕捉工作靶心，成像后操作系统进行分析处理，并由中央处理器控制X、Y轴及冲模位移同时传输信号进行冲孔加工，操作者只需将工件放在CCD可视范围内任意一点即可实现自动打孔机自动冲孔。
该技术已全面提升传统加工工艺，广泛应用于电子薄膜面板、柔性线路板、触摸屏、铭板标牌手机面板手机按键IMD/IML等产业。
中国以OEM代工的成长型企业在单位人力、时间、设备内所生产的产量决定营收竞争力,为适应竞争力提升,科为研发CCD影像靶位冲孔机是大陆最快的冲孔机,冲孔速度约0.4秒/孔,并根据大量客户提供的数据, 按每天8小时计算最少可冲孔30000以上,一台威利特自动冲孔机可代替传统手动打孔4-5人。
成长型企业更需要高品质,因此威利特始终采用高效、可靠的尖端技术,使加工误差小于0.015mm,并能冲半圆以上的缺圆,不变型,无毛边,整齐剪切。
如人为因素忽略不计,合格率达99.9%，光电技术精度远远超过了传统目测和标尺定位的精度。
生产的自动打孔机有三个特点：一:打孔精度高!采用电脑控制，CCD摄像头定位，进口精密丝杆导轨传动，配备精密冲具，进口气缸控制打孔。
确保冲孔误差:≤±0.008mm。
二：打孔速度快!运用我司自主开发的VT系列软件，高速稳定电机，高运算工业电脑，打孔速度可达0.5秒/孔！三：设备高稳定性！各主要零配件均采用进口材料，强大的软件开发队伍确保设备长期稳定！设备终生确保打孔精度！技术参数:自动打孔机冲孔直径:Φ1－Φ5mm(标配)(定制可更大)自动打孔机显示:8英寸液晶显示器自动打孔机识别圆直径:Φ1－Φ5mm（可带“十字圆”标致双圆图）工作气压:0.4-0.7MPa自动打孔机冲孔误差:≤±0.008mm自动打孔机电耗:0.4kw自动打孔机电压AC220V-240V外型尺寸:1250×770MM（长×宽）净重:200kg专业生产自动对位打孔机，自动对位打孔机根据不同地区不同行业又称为自动打靶机，自动冲孔机，电脑打靶机，电脑打孔机，电脑冲孔机，自动定位打孔机，自动定位冲孔机，自动定位打靶机，名称不同，实际是同一种设备广范运用于印刷包装、电子印刷、铭牌标牌等行业印后对位孔冲孔！设备用于在PCB线路板、FPC软板、IMD/IML、菲林，重氮片，手机面板，手机按键，不干胶、薄膜开关,胶片、PE、PC、PVC、PET膜、聚脂膜、薄铝，铝基板,FR4玻纤板等众多材料。
机械钻孔设备的工作原理
机械钻孔设备的工作原理机械钻孔设备是一种常用于地下工程、建筑施工及矿业开采等领域的重要设备。
它通过旋转钻具在地下进行钻孔操作，从而实现地质勘探、地基处理、地下水利工程等多种应用。
本文将介绍机械钻孔设备的工作原理。
一、机械钻孔设备的组成机械钻孔设备主要由钻杆、钻头、驱动装置、旋转装置和控制系统等组成。
钻杆是传递旋转力和推进力的主要部件，通常由多根管状元件组成。
钻头是位于钻杆末端的工具，用于实现地下岩层或土壤的破碎和排除。
驱动装置通过电动机或油泵驱动，提供旋转力和推进力。
旋转装置使钻杆和钻头能够旋转，常采用柴油机或电机驱动。
控制系统对机械钻孔设备的操作进行控制和监测。
二、机械钻孔设备的工作原理机械钻孔设备的工作原理可分为推进原理和旋转原理两个方面。
1. 推进原理机械钻孔设备通过推进装置提供推进力，使钻杆向地下进行推进。
推进装置通常由液压系统或螺旋传动装置组成。
液压系统通过液压油的压力产生推进力，从而推动钻杆向前移动。
螺旋传动装置则通过螺旋蜗杆和螺旋传动副实现推进力的传递。
推进装置的运作能够将钻杆和钻头向地下岩土层推进，完成钻孔作业。
2. 旋转原理机械钻孔设备通过旋转装置提供旋转力，使钻杆和钻头能够做旋转运动。
旋转装置通常用柴油机、液压马达或电动机驱动，将动力传递给钻杆和钻头。
钻头在钻孔过程中，通过旋转的方式将岩层破碎成碎屑，并通过排除装置将碎屑排除出孔内。
钻杆和钻头的旋转运动还能够提供稳定的推进力，使钻杆能够顺利地钻进地下。
三、机械钻孔设备的工作步骤机械钻孔设备的工作步骤一般包括准备工作、定位定深、钻孔及杆换、取芯和处理孔内碎屑等过程。
1. 准备工作准备工作包括机械钻孔设备的安装和调试，检查钻具的完好性和可靠性，并对施工地段进行勘测和预处理。
2. 定位定深根据地下勘测数据，确定钻孔的位置和深度，并进行标志和测量，确保钻孔的准确性。
3. 钻孔及杆换机械钻孔设备按照预定的位置和深度进行钻孔作业，根据需要，定时更换钻头或钻杆，确保钻孔的质量和效率。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种常见的机械设备，主要用于在工件上制作孔洞。
它通常由驱动系统、传动系统、控制系统和工作台四个部分组成。
下面我将详细介绍打孔机的结构原理设计。
一、驱动系统驱动系统是打孔机的核心部分，它主要负责提供动力以驱动传动系统的运转。
驱动系统常用的动力源有电动机、气动机和液压机等。
1.1电动机：电动机是最常用的驱动系统，其特点是结构简单、使用方便、输出功率大。
在电动机的选择上，应根据打孔机的工作要求选用合适的功率和转速。
1.2气动机：气动机是利用气体压缩膨胀原理来提供动力的，它具有体积小、重量轻、工作可靠等特点。
在使用气动机时，需要配备压缩空气源以提供稳定的气压。
1.3液压机：液压机是利用液体的压缩传递动力的一种驱动系统，它具有传动平稳、压力大、精度高的特点。
在使用液压机时，需要配备储油箱以提供液压油的供给。
二、传动系统传动系统是将驱动系统提供的动力传递给工具或工作台的部分。
传动系统的设计应考虑传动效率高、噪音低、寿命长等因素。
2.1常见的传动方式有齿轮传动、皮带传动和链传动等。
齿轮传动具有传动效率高、传动比稳定的特点，但噪音相对较大；皮带传动具有噪音低、安装调整方便的特点，但传动效率相对较低；链传动则是介于前两者之间，具有传动平稳、寿命长的特点。
三、控制系统控制系统是打孔机的智能部分，它负责对打孔机的运行和操作进行控制。
控制系统的设计应考虑操作简便、精度高、稳定性强等因素。
3.1控制方式：控制方式可采用手动方式或自动方式。
在手动方式下，操作人员需要通过按钮或手柄控制打孔机的启停、前进后退等动作；在自动方式下，可通过编程或传感器等方式实现自动控制。
3.2控制元件：控制元件主要包括电控部分和液压控制部分等。
在电控部分，常用的元件有继电器、PLC、触摸屏等；在液压控制部分，常用的元件有液压阀、液压泵等。
四、工作台工作台是打孔机进行打孔操作的平台，它需要具有稳定性和可调节的特点，以适应不同工件的加工需求。
木柜打孔机结构原理
木柜打孔机结构原理以木柜打孔机结构原理为标题，我们来探讨一下木柜打孔机的工作原理和结构组成。
一、木柜打孔机的工作原理木柜打孔机是一种用于在木柜板材上进行打孔的机械设备。
它主要由电动机、传动装置、打孔部件和控制系统组成。
其工作原理如下：1. 电动机的驱动：木柜打孔机的电动机提供动力，通过电能转化为机械能，驱动整个打孔过程。
2. 传动装置的作用：电动机通过传动装置将动力传递给打孔部件，使其产生旋转运动。
传动装置通常由皮带、齿轮等组成，可以根据需要进行调整，以实现不同的打孔速度和力度。
3. 打孔部件的功能：打孔部件是木柜打孔机的核心组成部分。
它通常由钻头和夹持装置组成。
钻头是用于在木板上进行打孔的工具，可以根据需要选择不同直径和长度的钻头。
夹持装置用于固定木板，使其在打孔过程中保持稳定。
4. 控制系统的作用：控制系统是木柜打孔机的智能化部分。
它可以根据用户设置的参数，控制电动机的启停、调整打孔速度和力度。
一些高级的木柜打孔机还配备了自动检测和故障诊断功能，可以提高工作效率和安全性。
二、木柜打孔机的结构组成木柜打孔机的结构组成主要包括以下几个部分：1. 机身：木柜打孔机的机身是整个设备的主要支撑部分，通常由钢板焊接而成，具有足够的强度和稳定性。
机身上还设有操作面板和显示屏，方便用户进行操作和监控。
2. 电动机：木柜打孔机的电动机通常采用交流电动机或直流电动机，具有较大的输出功率和转速范围。
电动机通过传动装置将动力传递给打孔部件，实现木板的打孔。
3. 传动装置：传动装置主要由皮带、齿轮等组成。
它可以将电动机的转速和力量传递给打孔部件，并且可以根据需要进行调整，以实现不同的打孔速度和力度。
4. 打孔部件：打孔部件是木柜打孔机的核心组成部分。
它通常由钻头和夹持装置组成。
钻头是用于在木板上进行打孔的工具，可以根据需要选择不同直径和长度的钻头。
夹持装置用于固定木板，使其在打孔过程中保持稳定。
5. 控制系统：控制系统是木柜打孔机的智能化部分。
打孔机工作原理
打孔机工作原理
打孔机是一种常用于制作图纸、文件、财务凭证等需要穿孔的工具。
它的工作原理是利用机械力或电动力，通过移动一定的机构和刀具，将纸张等材料上穿出所需的孔洞。
打孔机通常由底座、压力杠杆、活动杠杆、定位销、刀具和机构等部件组成。
用户只需将纸张或其他材料放置在底座上，并通过压力杠杆施加压力，使纸张固定在底座上。
然后，用户可以通过活动杠杆控制定位销的位置，从而确定打孔的位置。
在开始打孔之前，用户需要选择合适的刀具。
刀具主要分为圆孔刀具和方孔刀具两种类型，用户根据需要选择合适的刀具。
当用户选择好位置和刀具后，可以开始操作打孔机。
通过活动杠杆的移动，定位销会带动刀具向下移动，同时将纸张上的一部分穿出。
在刀具下压时，纸张会与刀具之间产生摩擦力，这有助于将纸张切割成所需的孔洞形状。
完成一次打孔后，用户可以通过松开压力杠杆和活动杠杆来取下穿孔好的纸张。
根据实际需要，用户可以连续操作打孔机，完成更多的穿孔工作。
总的来说，打孔机的工作原理是通过机械力或电动力，将刀具移动到指定位置，切割纸张或其他材料，实现穿孔的效果。
这种机器简单易用，能够高效完成穿孔任务，提高工作效率。
打孔机的工作原理
打孔机的工作原理打孔机是一种常见的办公设备，用于将文件或纸张打孔以便于整理和存档。
它有着简单而高效的工作原理，以下是对打孔机工作原理的详细解释和分点列出：1. 动力来源：打孔机通常使用电力作为动力来源。
通过插入插座或电池供电，机器可以获得所需的能量来运转。
2. 机械结构：打孔机由许多机械部件组成，包括手柄、手动或电动马达、齿轮和刀片等。
这些部件相互协作以实现孔洞的打孔功能。
3. 手柄：手柄是打孔机的控制装置，用于操作机器。
用户通过手柄来驱动刀片和齿轮，完成打孔的过程。
4. 刀片：打孔机上的刀片是实现孔洞打孔功能的关键部件。
它负责切割或挤压纸张，形成孔洞。
5. 齿轮：齿轮是控制刀片的移动的装置。
通过调节齿轮位置，用户可以控制刀片的深度和距离，从而打出所需的孔洞。
6. 打孔模具：打孔机通常具有不同类型的打孔模具，如两个孔、三个孔或特殊设计的孔形状等。
这些模具插入到机器上，配合刀片进行打孔。
7. 操作过程：使用打孔机的过程相对简单。
用户首先选择所需的打孔模具，并将其插入机器相应的槽位。
接下来，用户将要打孔的纸张放入机器的进纸槽中。
然后，通过手柄或按钮来激活机器，以开始打孔。
手柄的上下移动将驱动齿轮和刀片，使其按照所选模具的形状和位置穿过纸张，形成孔洞。
最后，用户将打孔完成的纸张取出并进行下一步的处理。
8. 安全性：为了确保用户的安全，在使用打孔机时应注意以下事项：- 避免将手指或其他物体靠近刀片区域，以免受伤。
- 在清理或维护机器时，确保机器已断电。
总结起来，打孔机的工作原理基于机械结构和电力驱动。
用户通过手柄操作机器，将刀片按照所选模具的形状和位置穿过纸张，从而形成孔洞。
然后，用户可以方便地整理、归档或存储这些打孔的文件。
然而，在使用打孔机时，确保安全性是非常重要的，因此需要注意避免接触刀片区域，并在清理或维护机器时断电。
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业打孔机是一种常见的机械设备，用于在各种材料上进行孔洞的加工。
打孔机的结构和原理设计是一个复杂的过程，需要考虑到不同的因素，以确保机械系统的正常运行和高效工作。
下面将对打孔机的结构原理和机械系统设计进行详细介绍。
一、打孔机的结构原理设计1.结构设计打孔机的结构设计应该包括底座、支撑架、导轨、进给系统、主轴系统、控制系统等多个部分。
底座是打孔机的基础，负责承受整个机械系统的重量。
支撑架用于固定和支撑打孔头和工件，确保工件可以稳定地进行加工。
导轨用于引导打孔头的移动，保证打孔精度。
进给系统是控制打孔头进给速度和进给距离的部分，通常采用伺服电机和球螺杠结构。
主轴系统是驱动打孔头旋转的部分，通常采用电机和齿轮传动。
控制系统是整个打孔机的“大脑”，负责控制打孔机的各个部分的运动和协调工作。
2.原理设计打孔机的原理设计主要包括打孔头的运动、工件的固定以及加工参数的控制。
打孔头的运动通常是水平和垂直方向的移动，可以通过导轨和进给系统来实现。
工件的固定可以采用夹具或者卡盘等方式，确保工件在加工过程中的稳定性。
加工参数的控制主要包括进给速度、转速、进给距离等，通常通过控制系统来实现。
在打孔过程中，可以根据不同的材料和孔径选择合适的刀具和切削液，提高加工效果。
二、机械系统设计1.选材和制造在打孔机的机械系统设计中，材料的选择和制造工艺非常重要。
应该选择强度高、刚度好的材料，如铸铁、钢等。
同时，对于一些关键部件，可以采用质量轻、刚度高的材料，如铝合金。
制造过程中，应该注意加工精度和装配的准确性，保证机械系统的可靠性和稳定性。
2.运动传动打孔头的运动传动是机械系统设计的重要组成部分。
通常采用伺服电机和球螺杠传动来控制打孔头的移动，具有精度高、速度快、响应灵敏的特点。
而主轴系统的运动传动采用电机和齿轮传动，可以根据需要调整转速和扭矩，满足不同材料和孔径的加工需求。
3.控制系统打孔机的控制系统是整个机械系统设计的核心。
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机械系统设计课程作业打孔机的设计）一、设计任务书. (1)二、确定总共能（黑箱） (3)三、确定工艺原理 (3)（一）机构的工作原理: (3)（二）原动机的选择原理 (3)（三）传动机构的选择和工作原理 (4)四、工艺路线图 (5)五、功能分解（功能树） (5)六、确定每种功能方案，形态学矩阵 (6)七、系统边界 (8)八、方案评价 (8)九、画出方案简图 (9)十、总体布局图 (11)十一、主要参数确定 (12)十二、循环图 (17)一、设计任务书表1、确定总共能（黑箱）~220V噪声 发热图1三、确定工艺原理 （一）机构的工作原理:该系统由电机驱动，通过变速传动将电机的1450r/min 降到主轴的2r/min ，与传动轴相连的各机构控制送料，定位，和 进刀等工艺动作，最后由凸轮机 通过齿轮传动带动齿条上下 平稳地运动,这样动力头也就能带动刀具平稳地上下移动从 而保证了较高的加工质量。
（二）原动机的选择原理（1）原动机的分类原动机的种类按其输入能量的不同可以分为两类：A. —次原动机此类原动机是把自然界的能源直接转变为机械能，称为一 次原动机。
属于此类原动机的有柴油机，汽油机，汽轮机 和燃汽机等。
B.二次原动机此类原动机是将发电机等能机所产生的各种形态的能量转 变为机械能，称为二次原动机。
属于此类原动机的有电动机， 液压马达，气压马达，汽缸和液压缸等。
（2） 选择原动机时需考虑的因素： 1：考虑现场能源的供应情况。
2：考虑原动机的机械特性和工作制度与工作相匹配。
3：考虑工作机对原动机提出的启动，过载，运转平稳等方 面的要求。
被加工工件黑箱有孔的工件4：考虑工作环境的影响。
5：考虑工作可靠，操作简易，维修方便。
6：为了提高机械系统的经济效益，须考虑初始成本和运转维护成本。
综上所述，在半自动钻床中最益选择二次原动机中的电动机作为原动件。
（三）传动机构的选择和工作原理（1）传动机构的作用1、把原动机输出的转矩变换为执行机构所需的转矩或力。
2、把原动机输出的速度降低或提高，以适应执行机构的需要。
3、把原动机输出的等速回转运动转变4、实现由一个或多个动力机驱动或若干个速度相同或不同的执行机构。
（2）传动机构选择的原则1:对于小功率传动，应在考虑满足性能的需要下，选用结构简单的传动装置，尽可能降低初始费用。
2:对大功率传动，应优先考虑传动的效率，降低运转费用和维修费用。
3:当执行机构要求变速时，若能与动力机调速比相适应，可直接连接或采用定传动比的传动装置；当执行机构要求变速范围大，用动力机调速不能满足机械特性和经济性要求时，则应采用变传动比传动；除执行机构要求连续变速外，尽量采用有级变速。
4:执行机构上载荷变化频繁，且可能出现过载，这时应加过载保护装置。
四、工艺路线图图2五、功能分解（功能树）六、确定每种功能方案，形态学矩阵1. 减速传动功能选用经济成本相对较低，而且具有传动效率高, 结构简单 ,主功能定位夹紧 进刀 刀头旋转半 自 动打 孔 机传动功能电动机齿轮齿条带传动 减速箱 六杆机构电动机启停过载保护人机交互传动比大的特点, 可满足具有较大传动比的工作要求，故我们这里就采用行星轮系来实现我设计的传动。
2. 定位功能由于我们设计的机构要有间歇往复的运动，有当凸轮由近休到远休运动过程中, 定位杆就阻止了工件滑动，当凸轮由远休到近休运动过程中可通过两侧的弹簧实现定位机构的回位, 等待送料, 凸轮的循环运动完成了此功能。
、3. 进料功能进料也要要求有一定的间歇运动，我们可以用圆锥齿轮来实现换向，然后通过和齿轮的啮合来传递，再在齿轮上安装一个直动滚子从动件盘型凸轮机构, 用从动件滚子推杆的直线往复运动实现进料。
4. 进刀功能采用凸轮的循环运动, 推动滚子使滚子摆动一个角度, 通过杠杆的摆动弧度放大原理将滚子摆动角度进行放大. 可增大刀具的进给量, 在杠杆的另一端焊接一个圆弧齿轮, 圆弧齿轮的摆动实现齿轮的转动, 齿轮的转动再带动动力头的升降运动实现进刀.用形态学矩阵法创建机械系统运动方案根据系统的运动转换功能图可构成形态学矩阵如表。
由表3-3 所示的形态学矩阵可以求出半自动钻床系统运动方案数为：N=3X 3X 3X 3X 3=243表2七、系统边界室温20 C噪音小进入系统的是被加工的工件，出去的是已完成钻孔的工件八、方案评价根据功能原理，工艺分解过程及执行机构的选择，确定了以下两种运动方案:方案一：A1+B3+C3+D3+E2方案二：A1+B2+C1+D3+E2定轴轮系传动；传动比很大，要用多级传动。
由于在空间上轴与轴之间的距离较大，但四杆的曲柄滑块机构行程太小。
故优先选用六杆机构综合评价，所以选择方案一九、画出方案简图1. 减速机构：由于电动机的转速是1450r/min，而设计要求的主轴转速为2r/min，利用行星轮进行大比例的降速，然后用圆锥齿轮实现方向的转换。
2. 进刀机构米用一个摆动滚子从动件盘行凸轮机构来传递齿轮齿条机构.用摆动滚子从动件盘行凸轮机构来传递齿轮机构，当进刀的时候，凸轮在推程阶段运行，很容易通过机构传递带动齿轮齿条啮合.带动动刀头来完成钻孔，摆杆转动的幅度也是等于齿廓转动的幅度，两个齿轮来传动也具有稳性。
图53. 送料系统：采用六杆机构来代替曲柄滑块机构，由于设计的钻床在空间上传动轴之间的距离有点大，故一般四杆机构很难实现这种远距离的运动。
再加上用四杆机构在本设计中在尺寸上很小。
所以考虑到所设计的机构能否稳定的运行因此优先选用了如下图的六杆机构来实现。
由于本设计送料时不要求在传动过程中有间歇，所以不需要使用凸轮机构。
4. 定位夹紧系统：定位系统采用的是一个偏置直动滚子从动件盘型凸轮，因为定位系统要有间歇，所以就要使用凸轮机构，但如果是平底推杆从动件，则凸轮就会失真，若增加凸轮的基圆半径，那么凸轮机构的结构就会很大，也不求实际，所以就采用一个偏置直动滚子从动件盘型凸轮，它就可以满足我们的实际要求了。
十、总体布局图图81-电机2-带传动3-减速箱4-送料装置5-钻头6-夹紧装置7-定位装置8-进刀装置十一、主要参数确定1. 送料机构机构采用如下分析送料连杆机构：采用如下机构来送料，根据要求，进料机构工作行程为40mm可取ABCD4杆机构的极位夹角为12度，则由「_180 (K -1)K +1得K=1.14，急回特性不是很明显，但对送料机构来说并无影响。
各杆尺寸：AB=8.53 BC=84.42 CD=60 DA=60 CE=40 EF=8该尺寸可以满足设计要求，即滑块的左右运动为40, ABCD的极F图92. 凸轮摆杆机构的设计：由进刀规律，我们设计了凸轮摆杆机构，又以齿轮齿条的啮合来实现刀头的上下运动；用凸轮摆杆机构和圆弧形齿条所构成的同一构件，凸轮摆杆从动件的摆动就可以实现弧形齿条的来回摆动，从而实现要求；采用滚子盘行凸轮，且为力封闭凸轮机构，利用弹簧力来使滚子与凸轮保持接触.刀具的运动规律就与凸轮摆杆的运动规律一致；弧形齿条所转过的弧长即为刀头所运动的的距离。
具体设计步骤如下：1. 根据进刀机构的工作循环规律,设计凸轮基圆半径rO=40mn，中心距A=80mm摆杆长度d=65mm最大摆角B为18°,凸轮转角入=0-60° , B =0°；凸轮转角入=60° -270 °，刀具快进，B =5°,凸轮转角入=270° -300 ° ;凸轮转角入=300° -360 °,B =0°2. 设计圆形齿条,根据刀头的行程和凸轮的摆角,设计出圆形齿轮的半径r=l/ B ,由B =18。
l=20mm3. 得到r=63.69mm,图103. 凸轮推杆机构的设计: 凸轮机构采用直动滚子盘行凸轮，且为力封闭凸轮机构，利用弹簧力来使滚子与凸轮保持接触，实现定位功能。
只要适当地设计出凸轮的轮廓曲线，就可以使推杆得我们所需要的运动规律，满足加工要求，而且响应快速，机构简单紧凑。
具体设计如下: 设计基圆半径r0=40mm偏心距e=25凸轮转角入=0° -100° ,定位机构休止,推杆行程h=0mm;凸轮转角入=100° -285° ,定位机构快进,推杆行程h=25mm;凸轮转角入=285° -300° ,定位机构休止,推杆行程h=0mm;凸轮转角入=300° -360° ,定位机构快退,推杆行程h=-25mm; 设计偏心距e=25 的原因是因为此凸轮执行的是定位，其定位杆的行程为25 故如此设计。
4．行星轮系的计算:（1 ）用定轴轮系传动传动比=n输入/n输出=700传动比很大，要用多级传动。
（2）用行星轮系传动Z1=35 Z2=20 Z2 ' =20 Z3=35 传动比iH3=700根据行星轮传动公式：i （H3）=1-i（31）H=1-Z2 ' Z1/Z3Z2 由i（1H）=1-Z2'Z1/Z3Z2 ，考虑到齿轮大小与传动的合理性，经过比较设计皮带传动机构与齿轮系传动机构的相应参数如下表：皮带轮参数表4齿轮参数十二、循环图0"(05> 90fr<15s) 180°<3Os)270"<455) 360"<60s)图11。