挤压造粒机检修与质量标准

挤压造粒机维护检修规程

3检修与质量标准

3.1 拆卸前准备

3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。

3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。

3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。

3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。

3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。

3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。

3.2 拆卸与检查

3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。

3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理

干净，并在螺杆表面涂以硅油。

3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。

3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。

3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。

3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。

3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。

3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。

3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。

3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密

封环磨损以致漏油，应更换新件。

3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如

有研伤，应修理或更换新件。

3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压

力充氨并补油。

3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的

隐蔽螺栓。

3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；

翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。

3.2.15打开减速机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油

点与油量正常。

3.3检修质量标准

3.3.9螺杆

3.3.9.1抽出螺杆必须在机内树脂完全熔透的情况下进行。

3.3.9.2拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。

3.3.9.3清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。

3.3.9.4螺杆外径D允许磨损量依据挤出能力而定。极限值一般不大于2mm，测量方法见图1。

3.3.9.5轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。

3.3.9.6镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。

3.3.9.7螺杆轴线直线度偏差不大于0.1～0.30mm（视机型而定），

否则应校直。

3.3.9.8推力面端跳不大于0.30mm。

3.3.9筒体

3.3.9.9筒体前后端的水平度偏差不大于0.05mm/m，且倾斜方向应

一

致。

3.3.9.10筒体法兰螺栓应拧紧，并进行预热，法兰间隙应均匀，误差不大于0.05mm。必要时对螺栓进行无损探伤检验。

3.3.9.11单螺杆挤压机的筒体组装后用D（上差-0.05、下差-0.25）×1200mm（D为螺杆直径）的铸铁试棒，分别准直水平仪检查筒体减速机输出轴同轴度，在轴封处其偏差不大于0.10mm，在筒体前端其偏差不大于0.05mm。用光学准直水平仪测量时的方面见图2。

3.3.2.4 筒体与支耳与支座支撑面应均匀接触，用0.03mm塞尺检查，塞入长度应不大于10mm，接触面如有研伤应予以修理。

3.3.2.5 支耳与压板的间隙，在常温状态下应符合表2的规定。将筒体加热到120℃和180℃进行复查，此时任何一处的X、Y值均不得为零见图3。

3.3.2.6对各段筒体夹套进行水压试验，确认排水畅通，否则应查找原因，予以处理。如系水阀内漏，应修理或更换水阀。如系填料函夹套结垢严重所至，应进行酸洗。

3.3.2.7对单螺杆手动换网的挤压机，应分别在常温和热状态下，测量前端筒体与螺杆的间隙，用1mm长塞尺测量，其上、下或左、右间隙之和应不大于2.80mm，其差值应不大于0.05mm。

3.3.3模板

3.3.3.1模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。

3.3.3.2模面重磨后应保证有一定的硬质层，修复后的模板应进行10MPa水压试验和1h的6MPa 蒸汽耐压试验。

3.3.3.3安装模板时，螺栓应涂防锈剂，先预紧内圈螺钉，再预紧外圈螺钉，同时要用平尺检查模面应无变形；加热2h后，再预紧内、

外圈螺钉，最后用平尺检查模面平面度其偏差应不大于0.02mm。

3.3.3.4模面磨损麻坑深度应不大于0.30mm，模孔有缺陷时，可楔

入

铁丝堵死，允许堵孔数以不影响生产能力为限。

3.3.4切粒机

3.3.

4.1组装切粒机时，就将微调机构的螺纹面、蜗轮齿面及端面等部位的毛刺清除干净，并涂以二硫化钼高温脂；蜗轮与轴的配合为H7/h6，其外径与壳体内孔的配合为H8/f7。

3.3.

4.2切刀轴的刀盘安装孔应光洁无毛刺，切刀轴直线度偏差应不大于0.05mm。

3.3.

4.3油封和O形环如有老化龟裂、变形时，应更换新件。油封唇边磨损后，其宽度应不大于0.80mm。

3.3.

4.4分解切刀盘，清除积料和毛刺，装刀面对轴线的垂直度偏差应不大于0.01mm；切刀盘上各刀刃端面对轴线的垂直度偏差均应不大于0.02mm。

3.3.

4.5测速轮的齿顶与测速传感器的间隙应为3～5mm。

3.3.

4.6机械密封的检修执行SHS 03059—2004《化工设备通用部

件

检修及质量标准》。