挤压造粒机检修与质量标准
TPE挤出造粒颗粒质量的常见问题及解决方法
TPE挤出造粒颗粒质量的常见问题及解决方法1长条大于正常料粒2倍的长度均视为长条。
产生原因主要有开机拉条或断条、料条方向不是直线、料条浸水不合适、切粒机刀具出现磨损或有缺口等。
主要解决措施：1）正常生产时调节料条进入切粒机的方向和调节浸水长度；2)生产时断条严重需调整挤出工艺；3)注意切粒机动刀的检查，及时更换损坏的动刀；4)对于出现的长条可采用合适的振动筛过筛处理。
2连结料粒两个或多个料粒并排连在一起称为连粒，如图所示。
改性料连粒改性料连粒产生原因主要有开车拉条时没有及时分条或断条、浸水长度不够、机头温度过高等。
主要解决措施：1）挤出拉条时选用宽度合适的导条尼龙轮，及时分开粘在一起的料条；2）调整合适的冷却浸水长度，杜绝料条过热，即可减少连粒；3）适当降低机头温度，调整料条温度；4）对于出现的连粒可采用筛孔合适的振动筛过筛。
3蜈蚣条两个或多个料粒的切面没有全部切开，连在一起称为蜈蚣条，其实属于连结料粒的范畴产生的原因主要有开车拉条时的速度时快时慢、双螺杆挤出机下料口冒料、浸水长度不够、切粒机刀具出现磨损、或定刀与动刀缝隙过大等。
主要解决措施：1）操作者拉条时要匀速，避免出现料条过粗；2）调整合适的挤出工艺，避免下料口冒料；3）调整合适的冷却浸水长度，避免料条过热；4）调整定刀与动刀的间隙，再不行更换新的刀具。
4黑点在粒子表面或里面存在黑色斑点粒子。
引起黑点的主要原因有：抽螺杆投车不干净；原料中有黑点；螺杆碳化；环境污染；人为带入。
主要解决措施：1)转换产品抽螺杆过程中，没有清理干净，重新抽螺杆即可；清理点：“三口”，过滤网后面的网板和大机头；2)加强来料检验，尤其是填充矿物粉或阻燃剂中较容易出现黑点、杂质现象；例如包装内含有木屑的Z30S或T30S粒，低级别的填充矿物粉或阻燃剂；这些都不能用来生产黑点要求严格的改性塑料；3)注意控制调节机筒温度及物料在机筒内停留时间，防止加工温度过高；即要根据每种产品的配方来设计它相对应的挤出工艺。
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施
聚丙烯装置挤压造粒机运行故障分析及处理措施摘要：聚丙烯装置粉末产品转化过程的关键过程是挤压造粒机的运行。
挤压造粒机是聚丙烯装置能否正常转换的关键发电机组机械设备。
随着工业生产技术的不断发展，相关负责人不断提高挤压造粒机的自动化水平。
此外，它还具有高度的自动化程度。
因此，挤压造粒机的安全运行需要相关负责人的重视。
本文详细介绍了聚丙烯装置挤压造粒机使用中存在的故障和处理方法，希望进一步提高聚丙烯装置的转换效率。
关键词:聚丙烯装置；挤压造粒机；问题解决；中国石化沧州炼化公司聚丙烯装置，现有1万吨/年造粒系统一套。
在聚丙烯造粒设备中，挤压造粒机占据核心地位，其正常使用将与聚丙烯装置的安全、稳定、高效和良好工作有关。
此外，它还非常有利于设备的绿色制造，可以在一定程度上提高聚丙烯的经济效益，有利于制造业的现代化发展。
一、挤压造粒机简介（一）挤压造粒机最基本的介绍和原理挤压造粒机的应用本质是一个干造粒过程，主要通过工作压力促进固体材料团聚，其驱动设备通常是两个反向旋转工作辊挤压成型、液压传动系统或工作辊停止环，挤压造粒机将首先让原材料气体进行挤压成型，去除间隙。
（二）挤压造粒机应注意的事项挤压造粒机在出发前和驾驶过程中停车时，相关负责人应高度重视，做好驾驶前的准备工作，在运行过程中注意速度。
二、简要介绍聚丙烯装置挤压造粒机的运行故障（一）挤压造粒机相关异常问题相关负责人发出驾驶命令后，在塑料造粒机运行的过程中，刀轴没有向前移动到抛光部分，这将促进模板与切割刀之间的大间隙，这将导致涂层切割问题，影响挤压造粒机的正常使用，一般管道下，塑料造粒机动刀部分异常有两个原因，一方面是机械设备相关问题，另一方面，液压泵系统软件存在问题。
液压泵系统软件过旧或故障会导致下刀部位异常。
在解决这种情况的过程中，相关负责人要拆卸液压油泵中的齿轮油。
（二）挤压造粒机动刀后模板涂膜问题挤压造粒机动刀后模板涂层的常见故障具体表现为过度抛光效果。
挤压造粒机检修与质量标准
挤压造粒机维护检修规程3检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。
3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。
3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。
3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。
3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。
3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。
3.2 拆卸与检查3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。
3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压力充氨并补油。
3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨
作者简介：王昊（1993-），男，助理工程师，现主要从事石化装备行业的研发设计工作。
收稿日期：2023-05-310 前言随着大造粒机组投入使用后，由于长时间工作所承受的巨大载荷，一些传动设备和螺杆、机筒等零部件的工作寿命及生产效率都会逐渐下降，而检维修的目的是为了保持机组良好的生产状态并延长机组的使用寿命，保证产品质量以及有利于生产的顺利进行，所以大造粒的检维修是生产中不可缺少的环节。
在检维修过程遇到的常见技术问题则需制定相应的解决措施及处理办法，从而保证机组长周期的稳定运行。
1 大造粒机组的组成大造粒机组主要由盘车装置、主电机、联轴器、主减速器装置、混炼挤压装置、挤出造粒装置、粒子后处理系统等组成，也可以根据生产能耗等要求额外增设熔体齿轮泵装置等。
2 大造粒机组常见的故障或问题（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。
（2）主电机与主减速器输入轴对中找正超差，导致机组振动异常。
（3）气动摩擦离合器失效，起不到自行离合作用。
（4）主减速器常见故障：轴承发热导致联锁停机、轴系断轴、齿轮或花键断齿等。
（5）混炼挤压装置问题：螺杆、筒体磨损严重，导致产能下降。
（6）熔体齿轮泵装置问题：更换鼓形齿联轴器、转子时，齿轮泵转子相位重新调整。
大型挤压造粒机组检维修技术要点探讨王昊(大连橡胶塑料机械有限公司，辽宁 大连 116036)摘要：本文介绍了大型挤压造粒机组的组成，并从检维修角度出发，对大造粒机组常见技术问题要点进行了阐述与探讨，从而达到机组长周期稳定运行的目的，保证生产经济效应。
关键词：大型挤压造粒机组；检维修；稳定运行中图分类号：TQ330.44文章编号：1009-797X(2024)03-0059-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2024.03.013（7）水下切粒常见问题：切刀磨损过大；切粒机振动过大；粒子大小粒不均匀；切刀与模板贴合间隙过大。
2 原因分析及解决措施（1）主电机润滑系统过滤网堵塞会导致主电机扭矩过大异常。
造粒机检维修方案
造粒机检维修方案一、引言造粒机是一种用于将粉状或颗粒状物料加工成颗粒的设备，广泛应用于冶金、化工、医药等行业。
然而，由于长期使用和机械磨损，造粒机常常会出现故障或需要进行维修。
本文将针对造粒机的检维修进行详细阐述，以帮助读者更好地了解和处理造粒机的问题。
二、检修步骤1. 故障现象分析当造粒机出现故障时，首先需要对故障现象进行分析。
例如，制粒效果不佳、设备运转不稳定等。
通过观察和仔细分析，可以初步确定故障原因。
2. 维修方案制定根据故障现象和分析结果，制定相应的维修方案。
例如，如果造粒机制粒效果不佳，可能是喷雾系统故障造成的。
此时，可以检查喷雾系统的喷嘴、管道等部件，对故障进行修复或更换。
3. 维修过程操作在维修过程中，需要根据维修方案进行具体的操作。
例如，在检修喷雾系统时，可以拆卸喷嘴、清洗管道、更换损坏的部件等。
在进行操作时，要注意安全，避免对设备和人员造成伤害。
4. 维修效果检验维修完成后，需要对维修效果进行检验。
例如，重新运行造粒机，观察制粒效果是否得到改善。
如果仍存在问题，需要进一步分析和修复。
三、常见故障及处理方法1. 制粒效果不佳可能原因：喷雾系统故障、筛网堵塞等。
处理方法：检查喷雾系统，清洗或更换喷嘴、管道；清洗筛网。
2. 设备运转不稳定可能原因：轴承损坏、传动系统故障等。
处理方法：检查轴承，更换损坏的轴承；检查传动系统，修复或更换故障部件。
3. 设备噪音过大可能原因：设备不平衡、传动系统故障等。
处理方法：调整设备平衡，检查传动系统，修复或更换故障部件。
四、维护保养措施为了延长造粒机的使用寿命，除了及时维修故障外，还需要进行定期的维护保养。
具体措施包括：1. 检查设备润滑情况，及时添加润滑油。
2. 清洗设备内部和外部的杂物和尘土。
3. 定期检查设备各部件的磨损情况，及时更换损坏的部件。
4. 进行设备的定期检测，发现问题及时解决。
五、结语造粒机作为重要的加工设备，在生产中起着重要的作用。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常用的造粒设备，主要用于将聚丙烯颗粒进行挤压成型，并且使其成为颗粒状的塑料原料。
在生产过程中，有时会出现造粒质量不稳定的情况，这给生产带来了很大的困扰。
为了解决这一问题，在本文中我们将探究造粒质量不稳定的原因，并提出相应的改进措施。
造粒质量不稳定的原因可能有很多种，其中包括原材料的质量问题、设备运行参数不合理、工艺流程不当等。
下面我们将分别进行探究及改进。
原材料的问题是影响造粒质量的重要因素之一。
在生产过程中，如果原材料中存在杂质、水分过高或者分子量分布不均匀等问题，都会直接影响到挤压造粒的质量。
我们需要从原材料的选材上下功夫，确保原料的质量符合要求。
在使用过程中也需要对原材料进行检测，及时发现并处理质量问题。
挤压造粒机的运行参数对造粒质量也有着直接的影响。
如果挤压温度、挤压压力等参数设置不合理，会导致挤压造粒的成型不均匀或者颗粒破损等问题。
我们需要对挤压造粒机进行严格的参数调控，保证设备的正常运行。
工艺流程的合理性也是造粒质量不稳定的重要原因之一。
在生产过程中，如果工艺流程设计不当，可能会导致料筒过长、挤压头过小等问题，从而影响到挤压造粒的成型。
我们需要对工艺流程进行合理的设计，确保每一道工艺的顺利进行。
造粒质量不稳定的原因有很多，解决这一问题需要我们从原材料的质量、设备的运行参数以及工艺流程的合理性等方面进行全面的探究和改进。
只有在各个方面都进行了充分的考量和调整，我们才能够保证挤压造粒机的造粒质量稳定。
针对造粒质量不稳定的问题，我们还可以从以下几个方面进行改进：1. 加强对原材料质量的检测和控制。
在使用原材料前，我们需要对原材料进行严格的检测，确保原料的质量符合要求。
我们还需要建立原材料质量档案，对原材料的来源、质量进行全面的记录和追溯。
通过以上改进措施，我们可以有效地解决造粒质量不稳定的问题，提高挤压造粒机的生产效率和产品质量，为企业的发展提供有力支持。
挤压造粒机维护检修规程
挤压造粒机维护检修规程XXX1.General ns1.1 XXX n1.1.1 This n specifies the maintenance cycle and content。
quality standards。
ning and acceptance。
maintenance。
XXX.1.1.2 XXX。
manual and automatic screen changers。
steam and XXX.1.2 XXXa。
Technical data;b。
Reference to HGJ1050 "Maintenance XXX."2.Maintenance Cycle and Content2.1 Maintenance Cycle (see Table 1)Table 1Type of Maintenance Minor Intermediate Major Maintenance Cycle 6 12 362.2 Maintenance Content2.2.1 Minor Maintenancea。
Replace the cutter。
XXX to the template.b。
XXX.c。
Clean the oil filter.d。
XXX leaks.XXX.f。
XXX from the machine head.XXX.XXX head and replace the blade.j。
Check and replace the speed measuring belt.2.2.2 Intermediate Maintenancea。
Includes minor maintenance contentb。
Check and repair the surface of the screw.XXX it.d。
XXX.XXX.f。
Check or replace the metal "O" ring.g。
挤压造粒机组常见故障分析及处理
推动 切刀刀轴 活动 的是 １ 个 由气压 转换至 液 压的控制单元 。正常运行时 ，模板前物料压力为 ４ ． ６ ＭＰ ａ ， 当液 压 缸漏 油 时 ，刀轴 向前 的推 力 会 下 降 ， 导 致 推 力不 足 。 当模 板 后 树 脂 压 力 大 于进 刀 压力 后 ，就 会 发生退 刀现 象 。
（ ２ ） 油 路带 气
液 压 油 在 工 作 时 必 须 保 证 无 气 体 。若液 压 油
铝进 入树脂 中造成色粒 ；④树脂下料 系统氧含量 高，导致物料在高温和氧的作 用下发生 了分解 ；
第９ 期
张鑫 挤压造粒机组 常见故 障分析 及处理
一 ５ ５．
⑤ 因异常 而进 入系 统 的其他 物 质造 成 色粒 。
相 对 较 大 的液 压 缸 时 ，会 发 生 体 积变 化 ，造 成 进 刀压 力不 稳 ，从而 引起 刀轴跳 动 。
（ ３ １ 进 刀不及 时
切 粒 机 开 车 过 程 中 ， 需 要 手 动 进 行 切 粒 室
锁 紧 。锁 紧切 粒 室 与 切 粒机 启 动之 间有 一 个 短 暂 的 时 间 间 隙 ，在 此 期 间 ，模 板 依 然 会 流 出部 分 树 脂 ， 待通 水 进 刀 后 ，树 脂 冷 却粘 在 切 刀 盘 上 ，形 成 垫 刀 。 因此 在 进 行 合模 操 作 时 ，应 尽 可 能 将模
产 生蛇 皮 粒 的主 要 原 因 是 切 刀 刀 刃 不 锋 利 或 刀 刃 背 面 不 光 滑 。切 下 的物 料 不 能 及 时 与 切 刀脱 离 ， 随着 切 刀 不 断 切 下物 料 ，最 终 形 成蛇 皮状 物
Hale Waihona Puke 出 ，进 而 导 致 整 个 切 粒 室和 后 系 统 管 线 被 物 料 堵 满 ，发生 “ 灌 肠 ”事故 。
挤压造粒机常见故障分析及处理
挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。
因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。
笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。
故障原因在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：主电机系统故障1、主电机扭矩过高或过低；2、主电机转速过低；3、主电机轴承温度过高；4、主电机绕组温度过高；5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高；6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低；7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低；8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。
传动系统故障1、齿轮箱变速杆位置偏离；2、摩擦离合器的仪表风压力过高；3、摩擦离合器速度差过大；4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低；5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高；6、摩擦离合器内部故障等。
挤压造粒机螺杆工艺段故障1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。
水下切粒系统故障1、切粒电机绕组温度过高；2、切粒机转速过低；3、切粒机扭矩过高；4、颗粒水旁通自动切换故障；5、颗粒水压力过高或过低；6、颗粒水流量过低；7、切粒机夹紧螺栓未把紧；8、切粒室旁路水阀未关；9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。
在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。
下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。
常见故障原因分析及解决措施主电机扭矩过高原因分析：油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究【摘要】本文旨在探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因及改进措施。
在介绍了研究背景、目的和意义。
接着在分析了聚丙烯挤压造粒机的工作原理、造粒质量不稳定的原因、挤压参数和机械结构对造粒质量的影响，并探讨了改进措施。
最后在提出了解决聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定问题的方向，并展望了未来研究的发展方向。
本文系统地分析了造粒质量不稳定问题，为相关研究和生产提供了参考和指导。
【关键词】聚丙烯挤压造粒机、造粒质量、不稳定、原因、改进、工作原理、挤压参数、机械结构、措施、解决方向、研究展望1. 引言1.1 背景介绍聚丙烯挤压造粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于聚丙烯等塑料颗粒的生产过程中。
在实际生产中，有时候会出现造粒质量不稳定的情况，这不仅影响了产品的质量，还会增加生产成本和浪费资源。
造成聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因有很多，可能是挤压过程中温度、压力等参数设置不当，也可能是机械结构设计存在缺陷。
深入分析其原因，并通过改进措施来提高造粒质量是十分必要的。
通过对聚丙烯挤压造粒机的工作原理、造粒质量不稳定的原因分析、挤压参数和机械结构对造粒质量的影响等方面进行研究，可以为解决聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定问题提供有效的解决方案。
这对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
1.2 研究目的研究目的是为了深入探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因，分析挤压参数和机械结构对造粒质量的影响，并提出有效的改进措施。
通过本研究，旨在解决聚丙烯挤压造粒机在生产中出现的质量不稳定问题，提高造粒效率和产品质量，促进挤压造粒技术的发展和应用。
通过深入分析研究，为今后相关领域的技术改进和创新提供科学依据和实用经验，为提高生产效率、降低成本、改善产品质量做出积极贡献。
1.3 研究意义聚丙烯挤压造粒机在塑料加工中起着重要作用，但其造粒质量不稳定问题一直存在，严重影响了生产效率和产品质量。
挤出造粒现场常见异常及处理
现场常见异常及处理一、彩色料颜色不稳1、工艺有无变更（温度、喂料、转速）；2、基料是否混匀，水分是否超标。
3、混料有无异常（核对料及批号、混料时间、混料锅类型、混料顺序，粉末是否沉底、加油量）。
4、真空不好；5、相邻机台生产其他颜色料的影响。
二、本色料颜色发黄、白度、透度不好1、降低温度、喂料要快、加长过水距离；2、真空是否正常；3、口模是否合适；4、检查是否捂黄（储料罐、袋子里的料）；5、查找生产/样料检验记录，对比之前生产与本次生产的区别；6、检查原料本身有无异常（白度、透度等）；7、检查玻纤颜色是否正常或受到污染。
三、残余不稳1、查看下料是否均匀，电流是否稳定；2、玻纤种类、根数对不对、玻纤粗细是否均匀、是否有剪不断现象；3、原料中是否有含残余的料。
若有，抽几个点测一下残余是否一致，原料中有无长条；4、微调喂料。
5、适当延长放料时间间隔。
6、测试手法、人员技能不同。
四、料中有不熔物1、一般是配方中加有消化料；2、升高温度、提高转速；3、逐个排查，找出是哪个料造成的。
五、黑点1、检查设备清理干净（螺杆、喂料、水槽、混料锅、接料斗、切粒机及其油封部分、振动筛）；2、检查混料时有无被污染（环境、相邻机台）；3、检查原料、辅料本身有无黑点；4、包装袋是否干净、袋子有无掩口。
六、杂粒1、检查振动筛有无清理干净；2、检查切粒机、接料斗有无清理干净；3、袋子是否掩口。
七、长条1、增加过水距离；2、检查切粒机刀具、振动筛是否正常工作；3、将切粒机拉远；4、调整工艺、减少断条频率；5、有时可采用倒拉条；6、降低水温。
八、粒型不好，空心发泡、发扁、大小不一致、有毛边1、检查口模是否合适，孔径大小是否均匀；2、真空是否正常；3、工艺是否合适。
4、刀口是否磨损，动刀与定刀之间距离是否合适；5、料条进入切粒机是否垂直。
九、料中含金属1、料斗中放磁力架；2、检查原料是否需要过金属分离器；3、检查成品是否需过金属分离器；4、有无外界金属物混入。
旋转挤压造粒机安全操作及保养规程
旋转挤压造粒机安全操作及保养规程一、前言旋转挤压造粒机是一种常用的制粒设备，广泛应用于医药、食品、化工等行业。
为保障生产安全，防止事故发生，特制定本规程。
二、安全操作规程2.1 前置检查1.在使用旋转挤压造粒机前，需对设备进行检查，确认各项配件完好、齐全。
2.检查电源接地是否良好，检查控制箱是否损坏。
3.确认设备以及周围区域清洁干燥，避免滑倒和电气事故。
2.2 操作事项1.定期对机器进行保养，每日对设备进行清洁和涂油。
2.开启设备前，要先检测机器内部是否有异物或其它影响设备正常运行的物品。
3.开机前，先保证振动筛网悬挂是否牢固，拧紧振动筛网两边的螺帽。
4.操作过程中不得有穿拖鞋，不得戴有珠宝、手表等易被卷入设备的物品。
5.严格遵守设备的电压和电流要求，不得擅自改动电线和电源。
6.操作过程中不得随意拆卸设备，严禁用手伸入设备中。
2.3 停机时的处理1.停机后，关闭电源，清理机器内外部的物品。
2.待旋转挤压造粒机完全停止后再进行检查。
3.按照规定归置工具等物品，保持现场整洁。
三、设备保养规程3.1 设备日常保养1.每日工作前应进行润滑处理。
2.检查振动筛网各部位是否畅通，并在振动筛网下方放置定期更换的过滤网。
3.设备周边悬挂物品，不得影响设备正常运转。
3.2 重要部件的保养1.定期检查设备的关键部件，如摆线轮、摆动杆等，并及时进行保养。
2.检查电气部件及控制系统，发现问题及时停机进行处理。
3.3 设备年度保养1.每年对旋转挤压造粒机进行大保养，检查各部件，对设备进行维修和更换。
2.检查包括电线、电源开关、电缆等电气设施的改造、维护是否到位。
四、紧急处理规程1.停机后发现异物不易取出时，应立即切断电源，并报告相关人员进行处理。
2.设备运行发现异响、异味或温度异常时，应立即停机，进行检查。
3.若设备发生故障，应及时报告相关人员，进行处理。
五、结语以上就是旋转挤压造粒机安全操作规程及设备保养规程。
在设备生产中，实施安全规程和设备保养规程，能够最大程度地保障工人的生命财产安全，同时也能够维护设备性能，增加设备使用寿命，提高设备的生产效率。
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究
聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进探究聚丙烯挤压造粒机是一种常见的造粒设备，广泛应用于聚丙烯等塑料的加工中。
然而，在使用中可能会出现造粒质量不稳定的情况，这对于生产效率和产品质量会带来一定影响。
本文将探究聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因，并提出改进措施。
一、造粒质量不稳定的原因1.原料性质不一致：原材料的批次、来源等差异会直接影响到造粒质量的稳定性。
例如，同一种聚丙烯材料在不同批次中可能会存在分子量分布、流动性等方面的差异，这些差异则会直接影响到造粒质量的稳定性。
2.挤出机参数调整不当：挤出机的调整参数是决定造粒质量的关键。
如果调整不当，就会导致产出物质的粒径、密度等参数变化较大，从而影响到造粒质量的稳定性。
例如，挤出机的压力、温度控制不当，就会导致材料熔体的流动不稳定，从而影响到粒子的形态和大小。
3.喂料系统故障：挤出机的喂料系统是影响造粒质量稳定性的另一个重要因素。
如果喂料系统发生故障，例如料斗中的物料不均匀、气流不畅等，就会导致挤出机的出料量不稳定，从而影响到造粒质量稳定性。
4.挤出机清洁不及时：挤出机在生产过程中，可能会出现挤压头堵塞等问题。
如果不及时清洗挤出机，并确保其通畅，就会影响到材料的流动性，从而影响到造粒质量的稳定性。
二、改进措施针对上述原因，可以采取以下改进措施来提高造粒质量的稳定性：1.加强原材料的质量控制：对原材料进行严格的检测和筛选，确保其质量稳定，避免因原料不稳定而导致造粒质量的不稳定。
2.调整挤出机参数：调整挤出机的温度、压力等参数，根据不同的材料批次来进行调整，保证挤出机的工作稳定性。
3.维护喂料系统：定期对喂料系统进行检查和清洁，保证喂料系统的畅通无阻，确保材料的供给平稳。
4.定期清洗挤出机：定期清洗挤出机，保证它在工作中保持通畅，避免因挤出头塞塞等问题影响造粒质量。
综上所述，聚丙烯挤压造粒机的造粒质量不稳定是由多种因素引起的。
通过加强原材料的质量控制、调整挤出机参数、维护喂料系统、定期清洗挤出机等措施，可以有效提高造粒质量的稳定性，提高生产效率和产品质量。
挤压设备的维护与修理-挤压机的精度标准及检测方法
3、主柱塞中心线相对于导轨在水平面和垂 直面内的平行度；
★ 主柱塞相对于导轨在水平面的平行度，反映了主 柱塞中心线左右偏斜；而主柱塞中心线在垂直面的 平行度，反映了主柱塞中心线上下偏斜。
★ 进行检查时，在导轨上放置V型垫铁（见图d）， 千分表座吸在垫铁上，在主柱塞全行程内检测上母 线和侧母线在1000mm的长度上偏差不大于0.1mm。
注意：调整时挤压筒与挤压头要处于热状态！
★挤压筒位于挤压轴线的位移和偏斜会引起挤压 制品的尺寸超差；
★挤压筒下面的滑板与轨道的磨损程度；
★针对上述问题需定期检查测量挤压筒与挤压中 心的对中和水平；
挤压工具调整时的辅助检查；
1. 前梁内端Leabharlann 与后梁内端面的平行度＜0.1/1000
2. 下导轨面的水平度
②、两导轨的平行度检查；
检测工具:长度大于横跨俩滑轨外侧长度的平尺、框 式水平仪、塞尺，
在基座导轨上放置一个V型垫铁2（见图C），带有 磁性的千分表座吸在垫铁侧面，千分表固定在长杆 的一端，使千分表测量杆触及对面导轨的表面，然 后沿导轨全长推动垫铁，观察千分表的跳动量。在 导轨全长上允许偏差不大于0.1mm。
模座与导轨的配合精度可在H9/h9-H11/h11之间选 用。这一精度应在设备制造安装或检修之后经过 调整予以保证。
挤压轴与挤压筒内衬同心度的检 测（见图f）可按下述方法进行检测；
a) 操作挤压杆与挤压筒使挤压头进入挤压 筒内衬孔口10-20mm处，使用塞尺检查挤压 垫和挤压筒内衬内孔在一个圆周的四个方位 S1(每 90 度)的间隙， b) 将挤压筒打开，使挤压头与挤压筒的前端 面(与模具表面接触)平齐；用塞尺测量挤压 垫和挤压筒内衬内孔在一个圆周的四个方位 S2(每 90 度)的间隙， C)如之前所述：对比 a)和 b)的测量结果,如 果有需要,通过调整挤压筒外套上导向系统的 八个调整螺栓来修正偏差。
造粒机检维修方案
造粒机检维修方案造粒机是一种用于将颗粒状物料制成固体颗粒的机械设备。
它在农业、化工、医药等行业中广泛应用，是生产过程中不可或缺的一环。
然而，由于长时间的使用和不当的维护，造粒机可能会出现故障和损坏，需要进行检修和维护。
在进行造粒机的检修和维护之前，我们需要做好必要的准备工作。
接下来，对于常见的故障和损坏，我们可以根据经验进行初步的判断和排查。
例如，如果造粒机无法启动，可能是电源故障或电机损坏导致，我们可以检查电源线是否插好，电机是否正常工作。
如果造粒机运转时出现异常声音或震动，可能是设备内部零部件松动或损坏，我们可以检查设备的紧固件和传动部件是否正常。
对于更复杂的故障和损坏，我们需要进行详细的检查和分析。
首先，对设备进行彻底的清洁和检查，排除因杂质堵塞或积聚导致的故障。
然后，逐个检查设备的关键部件，如进料系统、破碎系统、造粒系统等，确保其正常工作。
如果发现零部件损坏，需要及时更换或修复，以保证设备的正常运转。
在检修和维护过程中，我们还需要注意一些安全事项。
首先，要确保设备停机并断电后，才能进行检修和维护工作。
其次，操作人员要穿戴好相应的安全防护装备，如手套、护目镜等，以防止意外伤害。
此外，还要注意设备的稳定性，防止在检修过程中发生倾倒或滑动。
维护完成后，我们需要对设备进行测试和调试，确保其正常运行。
同时，根据设备使用手册的要求，定期进行保养和维护，以延长设备的使用寿命和提高生产效率。
造粒机的检修和维护是确保设备正常运行的重要环节。
通过合理的准备工作、详细的检查和分析，以及注意安全事项，我们能够及时发现和解决设备的故障和损坏，保证生产的连续进行。
同时，定期的保养和维护也能够延长设备的使用寿命，提高生产效率。
只有做好检修和维护工作，才能保证造粒机始终处于良好的工作状态，为生产提供稳定可靠的支持。
浅谈聚乙烯装置挤压造粒机常见问题及解决方法
浅谈聚乙烯装置挤压造粒机常见问题及解决方法摘要：挤压造粒机是将粉料树脂经过加温熔融、挤压切割成颗粒状的重要设备，在聚乙烯生产中有着至关重要的作用。
因此，对于造粒机的常见故障我们要有一定的分析和处理能力。
本文列举了聚乙烯造粒机组近几年发生的故障和处理方法，也总结出操作经验以保证装置长满优运行。
关键词：色粒；拖尾粒；切刀磨损；转速差报警1、聚乙烯挤压造粒机简介聚乙烯挤压造粒机是将上游生产的线性低密度聚乙烯（LLDPE）挤压熔融造粒，整套设备包括混炼机，熔融泵，换网器，水下切粒单元。
2、常见故障分析与处理2.1粘结粒子和拖尾粒子①切刀盘找正不准；在开车前，应该确认切刀上没有上次停车粘有的粒料和碎屑，并且水室干净没有块料。
尤其是刀背看不到的地方，用手触摸检查。
在清理模板、水室小块料和切刀缠刀料时会造成刀盘和切刀轴变形或者切刀卷刃，导致切粒时与模板贴合不好，影响产品质量，严重时会造成切刀后退、缠刀、灌肠的后果。
造粒机在正常停车后一般不对刀盘找正，但出现上述问题引起的停车，建议对切刀重新多次找正；②操作人员操作不到位；这一点主要体现在开车过程中：在开车前操作人员应该对小车轨道检查，确认轨道没有颗粒，使小车在前进中能够畅通无阻。
合模时应将小车前进至模板0.5米的位置，快速清理模板，在颗粒水到达前，模孔尽量减少流出树脂，保证启动切粒机电机、进刀、PCW水打直通（进水）这三者操作紧密连接，一气呵成；③保证充模质量；为了保证填充模板的有效性，将之前的开车负荷4t/h改为6t/h，让树脂充分填充模板；④调整切粒水温和模板温度；在开车前将颗粒水箱加热蒸汽打开对颗粒水加热至53度左右，不要过高也不要过低，保证合适的水温有利于树脂的成型和冷却。
过高的水温颗粒将来不及冷却造成粘结粒子，过低的水温容易产生碎屑粒子；⑤调整进刀压力和平衡压力；进刀压力太低，切刀和模板离得太远，颗粒不能被及时切断，导致拖尾。
切刀和模板离得太近，切刀磨损太快，减少了切刀和模板的使用寿命；⑥有垫刀料导致切刀后退；这类事故初期可降低造粒负荷，反复进刀两次处理，处理后通过视镜查看水室切刀、颗粒外观，判断是否有好转。
挤出造粒工艺技术质量改进
挤出造粒工艺技术质量改进挤出造粒工艺技术质量改进挤出造粒是一种广泛应用于食品、医药、化工等行业的工艺技术，通过将原料进行挤压、切割和干燥处理，将其制成颗粒状物料。
然而，在实际生产过程中，挤出造粒的质量问题也会随之产生。
为了提高挤出造粒工艺的质量，下面将从四个方面对其进行改进。
首先，要加强对原料的控制。
原料的质量对最终产品的质量有着非常重要的影响。
因此，选择优质的原料非常重要。
首先要确保原料的纯度，减少杂质的含量。
其次，要保证原料的湿度和粒径的合适性。
原料的湿度过高或过低都会对挤出造粒过程产生不利影响，因此要控制原料的湿度在适宜的范围内。
同时，原料的粒径也是重要的参数，过大或过小的粒径都会影响挤出造粒的成型效果。
第二，优化挤出机的工艺参数。
挤出机是挤出造粒工艺中的核心设备，其工艺参数对最终产品的质量有着重要的影响。
首先，要合理选择挤出机的型号和规格，根据生产需求和原料特性进行选择。
其次，要对挤出机的温度、转速、料斗压力等参数进行调整，以达到最佳的挤出造粒效果。
此外，还要定期对挤出机进行维护和保养，确保其正常运转。
第三，改进切割技术。
切割是挤出造粒过程中的重要环节，对颗粒形状和尺寸的均匀性有着很大影响。
传统的切割方式往往无法保证颗粒的一致性，因此需要优化切割技术。
一种可能的改进方法是采用以尺寸为基础的切割方法，通过对切割刀具进行设计和调整，确保颗粒的尺寸相对一致。
另一种方法是采用振动或气流切割技术，通过振动或气流的作用，将颗粒进行切割，从而保证颗粒的均匀性。
最后，进行干燥处理。
挤出造粒过程中，颗粒还需要进行干燥处理，以去除其表面的水分。
传统干燥方法往往存在热风不均匀、干燥时间长等问题，因此需要改进干燥技术。
一种可能的改进方法是采用射流干燥技术，通过喷射高速气流对颗粒进行干燥，从而缩短干燥时间并提高干燥效果。
另一种方法是采用红外线辐射干燥技术，通过红外线的辐射作用，将颗粒表面的水分蒸发掉，从而实现快速干燥。
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题
大型双螺杆挤压造粒机生产过程中的常见问题1.原料进料不均匀：原料进料不均匀会导致挤压过程中出现堵塞或者颗粒质量不均匀的问题。
造成这个问题的原因可能是原料的流动性差，或者进料口附近的挤压区域存在物料积聚。
解决这个问题的方法包括改进原料的物料特性，或者调整进料器的排料方式。
2.温度过高或过低：挤压过程中，温度是一个非常重要的参数，对于颗粒质量有着直接的影响。
温度过高或过低都可能导致颗粒质量不理想。
温度过高会使原料熔化过度，导致颗粒变得过硬或者容易糊化。
温度过低会使原料难以充分熔化，导致颗粒质量不均匀。
解决这个问题的方法包括调整加热器的温度控制，或者改变原料的配方。
3.进料速度过快或过慢：进料速度过快或过慢都可能导致颗粒质量不理想。
进料速度过快会导致挤出量过大，挤出过程中形成的颗粒不能完全固化，导致颗粒形状不规则甚至出现断裂。
进料速度过慢会导致挤出量过小，造成颗粒形状不完整。
解决这个问题的方法包括调整进给器的进料速度，或者改变挤压机的转速。
4.螺杆磨损严重：螺杆是双螺杆挤压造粒机的关键部件，如果螺杆磨损严重，会影响挤压效果和颗粒质量。
螺杆磨损的原因有多种，例如长时间使用、原料中含有硬质颗粒等。
解决这个问题的方法包括定期对螺杆进行维护和修理，或者更换磨损严重的螺杆。
5.过大的挤出压力：过大的挤出压力会导致设备运行不稳定，容易出现堵塞和颗粒质量不理想的问题。
通常，挤出压力过大的原因是原料的黏度过大，或者进给器的进料速度过快。
解决这个问题的方法包括调整原料的黏度，或者降低进料器的进料速度。
在使用大型双螺杆挤压造粒机时，常见问题的出现会影响颗粒质量和生产效率。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
通过合理的设备调整和维护，可以确保挤压颗粒的质量和均匀性，提高生产效率。
江苏造粒机规程标准
江苏造粒机规程标准一、前言。
江苏造粒机是一种广泛应用于医药、食品、化工等行业的设备，其主要作用是将粉状物料通过挤压、剪切、撞击等方式进行造粒成颗粒状物料。
为了确保江苏造粒机的正常运行和产品质量的稳定性，制定了一系列的规程标准，以便操作人员能够按照标准操作，保证生产过程的安全和效率。
二、设备安装与调试。
1. 设备安装。
（1）在安装江苏造粒机时，应选择平整、稳固的地面，确保设备安装牢固，避免因地面不平导致设备晃动或者倾斜。
（2）设备安装完成后，应进行稳定性测试，确保设备运行平稳，不存在晃动或者异响等异常情况。
2. 设备调试。
（1）在进行设备调试时，操作人员应按照设备操作手册的要求进行，确保设备的各项参数设置正确。
（2）设备调试完成后，应进行生产模拟测试，检查设备的造粒效果和颗粒大小是否符合要求。
三、操作规程。
1. 设备操作。
（1）操作人员应熟悉江苏造粒机的操作流程和操作要点，严格按照操作规程进行操作。
（2）在操作过程中，应及时清理设备内部的杂质和残留物，确保产品的卫生和质量。
2. 设备维护。
（1）定期对设备进行清洁和润滑，确保设备的各个部位保持良好的状态。
（2）定期检查设备的传动部件和密封件，及时更换磨损严重的零部件，以确保设备的正常运行。
四、安全防护。
1. 设备操作安全。
（1）操作人员在操作设备时，应穿戴好安全防护用具，避免因操作不慎导致的伤害。
（2）设备操作过程中，应注意设备周围的安全防护，确保人员和设备的安全。
2. 紧急故障处理。
（1）在设备出现紧急故障时，操作人员应立即停止设备运行，并按照紧急故障处理程序进行处理。
（2）在处理紧急故障时，应注意自身安全，避免因处理不当导致二次伤害。
五、质量控制。
1. 原料检验。
（1）在进行生产前，应对原料进行严格的检验，确保原料的质量符合要求。
（2）对于不合格的原料，应及时通知相关部门进行处理，避免因原料质量问题导致产品质量不稳定。
2. 产品检验。
（1）对于生产出的产品，应进行定期的抽样检验，确保产品的质量稳定。
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挤压造粒机维护检修规程3检修与质量标准3.1 拆卸前准备3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。
3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。
3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。
3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。
3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。
3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。
3.2 拆卸与检查3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。
3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压力充氨并补油。
3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
3.2.15打开减速机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。
3.3检修质量标准3.3.9螺杆3.3.9.1抽出螺杆必须在机内树脂完全熔透的情况下进行。
3.3.9.2拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。
3.3.9.3清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.3.9.4螺杆外径D允许磨损量依据挤出能力而定。
极限值一般不大于2mm，测量方法见图1。
3.3.9.5轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。
3.3.9.6镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。
3.3.9.7螺杆轴线直线度偏差不大于0.1～0.30mm（视机型而定），否则应校直。
3.3.9.8推力面端跳不大于0.30mm。
3.3.9筒体3.3.9.9筒体前后端的水平度偏差不大于0.05mm/m，且倾斜方向应一致。
3.3.9.10筒体法兰螺栓应拧紧，并进行预热，法兰间隙应均匀，误差不大于0.05mm。
必要时对螺栓进行无损探伤检验。
3.3.9.11单螺杆挤压机的筒体组装后用D（上差-0.05、下差-0.25）×1200mm（D为螺杆直径）的铸铁试棒，分别准直水平仪检查筒体减速机输出轴同轴度，在轴封处其偏差不大于0.10mm，在筒体前端其偏差不大于0.05mm。
用光学准直水平仪测量时的方面见图2。
3.3.2.4 筒体与支耳与支座支撑面应均匀接触，用0.03mm塞尺检查，塞入长度应不大于10mm，接触面如有研伤应予以修理。
3.3.2.5 支耳与压板的间隙，在常温状态下应符合表2的规定。
将筒体加热到120℃和180℃进行复查，此时任何一处的X、Y值均不得为零见图3。
3.3.2.6对各段筒体夹套进行水压试验，确认排水畅通，否则应查找原因，予以处理。
如系水阀内漏，应修理或更换水阀。
如系填料函夹套结垢严重所至，应进行酸洗。
3.3.2.7对单螺杆手动换网的挤压机，应分别在常温和热状态下，测量前端筒体与螺杆的间隙，用1mm长塞尺测量，其上、下或左、右间隙之和应不大于2.80mm，其差值应不大于0.05mm。
3.3.3模板3.3.3.1模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。
3.3.3.2模面重磨后应保证有一定的硬质层，修复后的模板应进行10MPa水压试验和1h的6MPa 蒸汽耐压试验。
3.3.3.3安装模板时，螺栓应涂防锈剂，先预紧内圈螺钉，再预紧外圈螺钉，同时要用平尺检查模面应无变形；加热2h后，再预紧内、外圈螺钉，最后用平尺检查模面平面度其偏差应不大于0.02mm。
3.3.3.4模面磨损麻坑深度应不大于0.30mm，模孔有缺陷时，可楔入铁丝堵死，允许堵孔数以不影响生产能力为限。
3.3.4切粒机3.3.4.1组装切粒机时，就将微调机构的螺纹面、蜗轮齿面及端面等部位的毛刺清除干净，并涂以二硫化钼高温脂；蜗轮与轴的配合为H7/h6，其外径与壳体内孔的配合为H8/f7。
3.3.4.2切刀轴的刀盘安装孔应光洁无毛刺，切刀轴直线度偏差应不大于0.05mm。
3.3.4.3油封和O形环如有老化龟裂、变形时，应更换新件。
油封唇边磨损后，其宽度应不大于0.80mm。
3.3.4.4分解切刀盘，清除积料和毛刺，装刀面对轴线的垂直度偏差应不大于0.01mm；切刀盘上各刀刃端面对轴线的垂直度偏差均应不大于0.02mm。
3.3.4.5测速轮的齿顶与测速传感器的间隙应为3～5mm。
3.3.4.6机械密封的检修执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。
3.3.4.7行程轴承箱上的油槽要和机体上的加油孔对正。
3.3.4.8齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。
3.3.4.9齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。
3.3.4.10将筒体加热到120℃，沿轴向调整切粒电机位置，使主、从动皮带轮宽度的中心偏差不大于2mm；在常温状态下调整时，应考虑筒体的热膨胀量；应使两皮带轮中心线平行度偏差不大于0.05mm/100mm。
齿形皮带以松边有适当的挠度而又不抖动为宜，切忌过紧，以免引起皮带轴承过早损坏。
3.3.4.11对滚动轴承的要求执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修及质量标准》。
3.3.5机头加紧机构（手动换网型）3.3.5.1机构开闭应灵活，行程适度，C形夹紧环与筒体及机头法兰的接触面积应不小于70%，并应有足够夹紧力和准确的对中性。
夹紧力和对中性可通过支架与筒体安装面之间的垫片和调整螺钉进行调整。
3.3.5.2销轴和销套如有研伤或弯曲时，应修理或更换，销轴与销套的配合为H8/f8。
3.3.5.3油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，3.3.6滤网托板（自动换网型）3.3.6.1板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。
3.3.6.2调压环松紧应适当，不可过紧，应以托板不漏料又能灵活切换为宜。
3.3.6.3金属密封环如有拉毛，应研光或更换新件。
3.3.6.4当电加热器，达不到加热温度时，应修理或更换新件。
3.3.6.5油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油，应更换新件。
3.3.7树脂齿轮泵（CMP）3.3.7.1泵内应无异物，齿轮端面和端盖及齿面应光滑无损伤。
3.3.7.2轴颈和轴瓦表面如有研伤应修光或更换。
轴瓦间隙为1.0‰～1.5‰D（D为轴径），报废间隙为0.002D。
如间隙值在其间某一值时，视检修前运转时间、磨损量和检修后拟运转时间、可能磨损量而决定是否更换。
3.3.8三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）3.3.8.1阀的回转配合面如有研伤，应修理或更换新件。
3.3.8.2支架固定螺栓应充分紧固，并应有防松垫圈。
3.3.8.3油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，3.3.9油压装置3.3.9.1当油泵打压不足时，应解体检修，更换已损件。
3.3.9.2贮能器活塞或胶襄如有泄漏，应更换已损件。
3.3.9.3检查液压系统油量，贮能器压力不足时，按规定压力充氮并补油。
3.3.10减速机3.3.10.1解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的隐蔽螺栓。
3.3.10.2箱体的纵向及横向水平度偏差应不大于0.05mm。
3.3.10.3其他检修执行SHS 01028—2004《变速机维护检修规程》。
3.3.11润滑油泵、油冷却器和油过滤器3.3.11.1齿轮油泵检修执行SHS 01017—2004《齿轮泵维护检修规程》。
3.3.11.2油冷却器结垢严重时，应进行酸洗。
3.3.11.3油过滤器应解体进行彻底清洗，如旋塞漏油，应进行研磨修理，组装时应注意勿将手柄方位装错。
组装后，旋塞应扳动灵活，不漏油。
滤芯如有损伤，应更换新件。
3.3.11.4启动油泵观察各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；翻板示油的翻板应指示到位，否则应进行调整或疏通。
3.3.11.5打开减速机机盖上的手孔，检查喷油管喷淋状况，确认喷油点与油量正常。
3.3.12联轴节的检修执行SHS 03059—2004《化工设备通用部件检修与质量标准》。
3.3.13设备润滑执行SHS 01002—2004《石油化工设备润滑管理制度》。
4 试车与验收4.1 试车前的准备4.1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合本规程第3条的规定，有试车方案。
4.1.2设备零部件完整无缺，螺栓紧固，具备试车条件。
4.1.3安全附件校验合格，齐全完整。
4.1.4仪表及联锁装置齐全、准确、灵敏、可靠。
4.1.5各润滑部位按规定加注润滑油（脂）。
4.1.6管道疏水器畅通无阻，并能保证在工艺要求的时间内将筒体加热，并保持到所需温度温度1h。
4.1.7确定电机转向正确，辅机及配套设备试运完毕。
4.1.8盘车自如无卡涩。
4.2试车4.2.1 试车注意事项4.2.1.1 禁止在机内没有物料的情况下运转。
4.2.1.2 对手动换网的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动主电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对自动换网的单螺杆挤压机，应打开机头，低速启动电机，待挤出塑料后，停机并安装滤网，再进行挤条运转（启动主机缓慢运转，使物料通过模孔挤出）；对双螺杆挤出机，应在低速运转情况下，使物料通过三通阀排出机外，观察树脂混炼状态，待正常后停机，然后手动盘车转动齿轮泵，使机内熔融树脂充满齿轮泵，直到从齿轮泵轴瓦间隙处及模孔处有物料流出为止，然后再进行挤条运转。
4.2.2 切粒机试车装好切刀，关闭水室，进行切粒机水下空运转，调速应平衡，无异音，振幅应不大于0.06mm。
4.2.3 负荷试车4.2.3.1 从60%负荷开始，每30min增加10%，到额定负荷时再连续运转8h，安排检查。