拉刀设计
拉刀设计计算说明书
拉刀设计计算说明书[原始条件]工件直径为：Φ45H7（0025.0+），长度为：45～60mm ，材料为45#钢，调质处理后硬度为HB220～250，抗拉强度为：0.75GPa ，工件如下图所示。
使用机床为L6140拉床。
试设计圆孔拉刀。
设计步骤如下：（1）拉刀材料：W18Cr4V.（2）拉削方式：综合式（3）几何参数：按文献【1】表4.2，加工材料45#钢，硬度为HB220～250，抗拉强度GPa b 75.0=σ，故取前角 15=o γ，精切齿与校准齿前刀面倒棱， 5,1~5.011==o mm b γγ。
按文献【1】表4.3，取粗切齿后角 3o =α，倒棱宽mm b 2.01≤α，精切齿后角 2=o α，mm b 3.01=α，校准齿 1=o α，mm b 6.01=α。
（4）校准齿直径（以角标x 表示校准齿的参数）δ+=max 0m x d d 式中 δ—收缩量，取mm 01.0=δ，则mm d d m x 035.3001.0025.30max 0=+=+=δ。
（5）拉削余量：文献【1】表4.1计算。
当预制孔采用钻削加工时，A 的初值为mm l d A m 78.0401.030005.01.0005.0=⨯+⨯=+= 采用Ø29的钻头，最小孔径mm d w 29min =，拉削余量为mm d d A w x 035.129035.30min 0=-=-=(6)齿升量：按表4.4，取粗切齿的齿升量为mm a f 03.0=（综合轮切式圆孔拉刀）。
(7)容屑槽：①计算齿距。
按表4.8，粗切齿与过渡齿齿距为mm p 930)6.1~3.1(≈=取精切齿与校准齿齿距（用角标j 表示精切齿的参数）mm p p p x j 2.7~5.49)8.0~6.0()8.0~6.0(=⨯===取mm p p x j 6==②由于本设计中采用综合式拉刀的形式，故容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背。
按表4.9基本槽型，粗切齿与过渡齿取mm R mm r mm g mm h 5,8.1,3,5.3====，精切齿与校准齿取mm R mm r mm g mm h 4,1,2,2====，如图1所示 ③校验容屑条件l a K h f 213.1⨯≥按表4.11 轮切式拉刀容屑槽的容屑系数，由切削宽度mm a a f e 06.003.022=⨯==，取容屑系数0.3=K ,工件最大长度mm l 40=,齿升量mm a f 03.0=，则mm l a K h f 03.34003.020.313.1213.1=⨯⨯⨯⨯=⨯≥，而容屑槽深度mm h 5.3=，符合容屑条件。
第四章_拉刀设计及应用
• 12) 拉削前应用冷却润滑油冲洗浸溶拉刀，冲刷附在刀齿 和 容屑槽内的切屑或其他赃物，并使刀齿进一步得到润滑；
• 13) 拉刀插入夹头时，要注意插板是否插正；自动锁紧的夹 头，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已经锁紧；带 爪式的夹头在拉刀插入后要观察和用手试拉是否装正和 卡 住。然后将所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能 开 车拉削。
第四章 拉刀的设计及应用
• 第一节 概述 第二节 拉刀主要切削要素的选取
• 第三节 拉刀的合理使用 • 第四节 拉刀的重磨与检验
一、概述
• 一、 拉刀的种类和用途 • 二、 拉刀结构要素 • 三、 拉削方式
图1 渐开线花键拉刀(6T95倒档啮合齿座)
一、 拉刀的种类和用途（工作示意图）
• 拉刀.mpg
• 拉削前的工件应满足下列要求 • 1) 拉前的预制孔，应进行半精加工； • 2) 拉削时的基面必须平整光滑，如果预制孔与定位基面精
度较差，则应采用球面支承夹具； • 3) 对于较短的工件。其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹
具把几个工件紧固在一起拉削； • 4) 钢件应经过正火或退火及调制处理，其硬度在
1、前角γ、后角α 的选取
• 前角γ 拉刀的前角主要根据被拉削材料的性能选
取。当拉削韧性材料时，应选用较大的前角，拉 削脆性材料时，应选用较小的前角。
• 后角α 拉刀的后角是根据拉刀的类型和工件所需
的加工精度而确定的。增大后角可以减少拉刀后 刀面与工件的摩擦，但在重磨时会很快减小拉刀 的尺寸，使其丧失精度。通常拉削IT7~IT8级精 度的圆孔拉刀、花键拉刀、四六方拉刀以及其他 类型的拉刀切削齿后角为2°~3°30′，拉削IT9精 度和更低精度的上述拉刀切削齿后角为3°~4°， 单面有齿的槽拉刀、平面拉刀和外拉刀切削齿后 角为4°~7°，校准齿的后角为0°30′~1°30′。
圆孔拉刀课程设计
机械设计制造及其自动化专业设计说明书（圆孔拉刀设计）题目：圆孔拉刀设计说明书学院：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化姓名：指导教师：完成日期： 2013年11月28日机械工程学院2013年11月目录第1章原始条件 (1)第2章设计计算过程 (2)2.1选择拉刀材料及热处理硬度 (2)2.2确定拉削方式 (2)2.3选择刀齿几何参数 (2)2.4确定校准齿直径 (2)2.5确定拉削余量 (2)2.6选取齿升量 (2)2.7设计容屑槽 (3)2.8确定分屑槽参数 (3)2.9选择拉刀前柄 (4)2.10校验拉刀强度与拉床载荷 (4)2.11确定拉刀齿数和每齿直径尺寸 (4)2.12设计拉刀其他部分 (5)2.13技术要求 (5)2.14绘图 (5)设计总结 (7)致谢 (8)参考文献 (9)第1章原始条件1、工件材料：40Cr，硬度：217-255 HB，毛坯为扩孔。
Ra=1.6，L=80mm，有空刀槽。
2、零件尺寸：拉前孔径：DW=53，上偏差为+0.12，下偏差为0，拉后孔径：DM=55，上偏差为+0.03，下偏差为0，。
3、使用设备：L6140型卧式拉床。
第2章 设计计算过程2.1选择拉刀材料及热处理硬度40Cr 为合金结构钢，选择W18Cr4V 钨系高速钢按整体式制造拉刀。
拉刀热处理硬度：刀齿及后导部63~66HRC ；前导部60~66HRC ；前柄45~58HRC 。
2.2确定拉削方式综合式拉刀较短，拉削精度和表面质量并不低于其它拉削方式，且拉刀耐用度较高。
因此，本例选择综合式拉削。
2.3选择刀齿几何参数按《金属切削刀具设计简明手册》表4-2、表4-3选择，得工件材料为合金结构钢，拉刀刀齿前角10o γ=︒，粗切齿11230,0.1o a b mm α+︒'=︒≤；精切齿3012,(0.1~0.2)o a b mm α'︒+==；校准齿3011,(0.2~0.3)o a b mm α'︒+==。
综合轮切式圆孔拉刀设计
A=0.005+(0.050.1)mm=1mm拉削后孔的最大直径为=55.030mm 拉削孔的最小直径取为=55mmA=-=1mm 确定校准齿的直径=55.030mm=15°=55.030mm=55mm=55.030mm =15°的作用是减少刀齿后刀面与被加工面之间的摩擦，查表可知拉刀粗切齿=3°=3°，校准齿=1°）确定刀具刀带刀带的作用是使于在制造拉刀时，控制查表可知拉刀刃带粗切齿=0.2mm切齿=0.3mm，校准齿=0.8mm齿升量查表得=0.05mm 粗切齿=3°精切齿=3°校准齿=1°粗切齿=0.2mm 精切齿=0.3mm 校准齿=0.8mm=0.05mm同时工作齿数可用下式计算：=L/t+11.5)=8查表可知=81/2，可属过渡齿；Z=(A-0.2-0.1)/2+1=8h`=1.13=1.13×=3.5纳在槽中。
分屑槽的深度一定要大于齿升量，弧形槽查表=55mm,槽数=12,三角形槽查表=60mm=12π=34,=50f8、=38mm 度为=10mm 三种，取=15mm =60mm 等于工件拉前孔的最小直径=54mm =54f7后导部的长度，可取为工件的=(1/21/3)=(1/2=50f8=38mm =15mm =60mm=54mm=54f7=30mm=11×(8+5L`=++=L=+L`+=231+312+30=573mm=55mm d=38mm =6 F`=69.6N查表计算=F`(π/2)=42069N=π/4=π×/4=1133.54δ=/=42069/1133.54×=37.11M机床=200×0.8KN=160KN<,=231mm=60mmd=38mm=6F`=69.6N=1133.54 [δ]=350MPa δ=37.11MPa=160KN<。
拉刀的工作原理是什么-拉刀设计特点有哪些
拉刀的工作原理是什么-拉刀设计特点有哪些拉刀的工作原理是什么-拉刀设计特点有哪些拉刀常用于成批和大量生产中加工圆孔、花键孔、键槽、平面和成形表面等,生产率很高。
下面，店铺就为大家讲讲拉刀的工作原理以及拉刀设计特点，快来看看吧!拉刀角度的设计要点在切削进程中，切削刃上任意点的工作前角和后角都在不断变化。
现在讨论切削刃在直线段AB上的任意位置C点时(C点位置可用半径Ri=OC和角度h来表示)垂直于工件轴线的剖面。
在设计组合拉刀时，其结构应能实现拉刀高度可调，以保证在加工复杂零件廓形时能取得所需加工精度。
键槽拉刀称采取硬质合金可转位刀片的拉刀可大大提高拉削效力和刀具使用寿命。
在长刀座6上顺次布置了若干刀槽，为满足齿升量的`不同要求，各刀槽的底面高度尺寸各不相同。
加工时，切削平面与工件的回转轴线相互平行。
由于可转位刀片的刃长较窄，而需加工的轴颈较宽，因此需将多个可转位刀片沿轴颈轴线方向并排布置，以到达轴颈宽度，两相邻刀片应在相交处的左右各堆叠1部份，以保证加工后不留刀痕。
拉刀高度的调剂通常在装配新拉刀时进行，通过用厚度1致的垫片垫入刀座与进给滑台之间或采取可沿拉刀长度方向移动的专用调剂楔铁都可实现拉刀高度调剂。
调剂楔铁的斜角为1°30′～2°，其长度应比拉刀总长大1个最大调理行程，其宽度等于拉刀底面宽度，楔铁上的紧固螺钉孔应做成长条形，其长度应大于楔铁的行程长度。
拉刀的设计特点加工具有复杂廓形的外表面时，通常将拉刀设计为组合式，行将若干把拉刀安装在1个刀体上，使其分别加工同1零件的各部份表面。
组合拉刀中的各把拉刀既可同时工作也可顺次工作。
设计组合拉刀时，首先需将待加工表面廓形划分成若干简单的单元。
为使加工每单元的拉刀设计最简化，同时又能提高拉削效力和缩短拉刀长度，在廓形分段及拉刀配置时应斟酌尽量让几把拉刀同时参与工作，但这样常常会造成拉刀结构过于复杂、拉刀及其紧固件布置困难、拉床过载、零件加工时变形过大、排屑困难等问题，因此在多数情况下采取同时加工与顺次加工相结合的方式来安排拉刀位置，公道拉削复杂表面。
拉刀设计
4 刀具和夹具设计4.1圆孔拉刀设计拉刀是一种多齿刀具，拉削时由于拉刀的后一个（或一组）刀齿高出前一个（或一组）刀齿，从而能够一层层地从共建上窃下多余金属，以获得较高精度和较好的表面质量[14]。
4.1.1拉削方式拉刀从工件上把拉削余量切下来的顺序和方式，通常都用图形表达，称这种图形为“拉削图形”。
拉削图形分为分层式、分块式和组合式三大类。
组合式拉削集中了成形式拉削与轮切式拉削的特点，即粗切齿制成轮切式结构，精切齿则采用成形式结构。
这样，既缩短了拉刀长度，保证较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。
我国多采用组合式拉刀设计。
在这里也使用组合时设计。
4.1.2拉削余量A拉削余量是设计拉刀的重要原始数据之一， 直接影响拉削的效果。
已知拉削前后的孔径,则拉削余量 A 图 4.1 拉削图形max 0minm A D D =-（4.1）D mmax —拉削后孔的最大直径,单位mm D 0min — 拉削前预制孔的最小直径,单位mm 当拉前孔是钻孔或扩孔也可用经验公式计算0.005(0.1~m A d =+（4.2）m d ---拉后的公称直径，单位mmL -- 拉削长度,单位mm查表A=0.7,所以扩孔达到D=41.3mm4.1.3拉刀材料拉刀材料常用W6Mo5CrV2高速工具钢整体制造,一般不焊接柄部。
也有整体硬质合金作为环齿，经过精磨后套装于9SiCr 或40Cr 刚作的刀体上。
4.1.4齿升量成形式结构的拉刀，其齿升量是指相邻两个刀齿高度之差；轮切式结构拉刀是指相邻两组刀齿高度之差。
圆孔拉刀齿升量大小对拉削过程和拉刀寿命有很大的影响。
齿升量越大，切削厚度越大,拉削长度越短，拉削生产率越高。
但齿升量过大，拉削力越大，拉刀使用寿命越短，加工表面质量降低。
齿升量不能太小，不然难以切下很薄的金属层而造成滑行和挤压现象，反而加剧大刀齿的磨损。
粗切齿切去整个拉削余量的80%左右，每个齿升量相等。
为了使拉削过程平稳和提高加工表面质量，齿升量应有粗切齿经过渡齿递减到精切齿。
拉刀设计
复杂刀具设计
拉刀容屑槽的形状和尺寸可参阅有关资料。 根据选定的齿距p，即可查出容屑槽的各尺寸参数。 容屑槽的尺寸必须在对其容屑空间进行校验后才能最后确定。 为了保证刀齿容屑槽有足够大的容屑空间，又因切屑在容屑 槽中卷曲不紧密，故容屑槽的有效容积 V槽 必须大于切屑的 体积 V屑。它们在法平面内的比值称为容屑槽的容屑系数 K
l切削部＝z粗 p＋z过 p过＋z精 p精
复杂刀具设计
二、校准齿 校准齿没有齿升量，只起校准和修光孔的作用，它们均不开分屑槽 1．前角与后角 (1)前角γog 由于校准齿不起切削作用， γog可取0º ～5º ，但为了制造方 便，也可取与切削齿相同的前角。 (2)后角 αog和刃带宽度b α1g 为了使拉刀重磨后直径变化小，延长拉刀使用寿命，校准齿 的后角比切削齿取得小些,一般取αog＝30’~ 20º30’。 在校准齿上后面的刃带bα1g做得比切削齿的刃带宽得多。但 根据生产经验，刃带过宽易使金属粘附在刀齿顶部(尤其是 对韧性大的钢料)，故近年来刃带宽度偏于取得较小。
复杂刀具设计
5)拉削的加工范围广。拉削可加工内表面，也可加工外表 面。但盲孔或表面有挡碍的工件不能加工。 6)切削条件差。拉削属于封闭式切削，排屑困难，因此容 屑、冷却和润滑都受到很大影响。 7)拉刀结构复杂，制造成本较高。
根据拉削上述特点，故在成批和大量生产中广泛使用。 在加工零件要求有一定精度的小批生产，如花键孔、键 槽等也都采用拉削加工。在现代化的自动线上，拉削工 艺也得到了应用。
复杂刀具设计
二、拉刀切削部分要素
复杂刀具设计
1.几何角度
2.结构参数
复杂刀具设计
第三节 拉削方式（图形）
复杂刀具设计
拉削方式是指用拉刀逐齿把加工余量从工件表面切下来 的方式，它决定拉削时每个刀齿切削截面形状，因此又 称拉削方式为拉削图形。
拉刀设计
1．拉刀齿部分设计 (1)1.1 刀具材料选取 (1)1.2刀具拉削方式 (1)1.3刀具几何参数的确定 (1)1.4校准齿直径的确定 (1)1.5 确定拉削余量A (1)1.6 齿升量的选取 (2)1.7容屑槽的尺寸计算 (2)1.7.1计算齿距 (2)1.7.2齿槽形状和尺寸确定 (2)1.7.3检验容屑条件 (3)1.7.4检验同时工作齿数 (3)1.7.5拉刀分屑槽的选用及几何尺寸的确定 (3)1.8拉刀齿数及每齿直径确定 (4)1.8.1齿升量的确定 (4)1.8.2齿数的确定 (4)2.拉刀光滑部分设计及拉床校核 (4)2.1拉刀前柄部形状和尺寸确定 (4)2.2拉刀强度与拉床载荷校验 (4)2.2.1拉刀强度校核 (4)2.2.2拉床选择及载荷校核 (5)2.3拉刀其他部分尺寸的确定 (5)2.3.1前导部的直径和长度的确定 (5)2.3.2后导部的直径和长度的确定 (5)2.3.3前柄端面至第一齿的距离 (6)3.拉刀总长计算与校验 (6)4.参考文献: (6)5.课程设计小结 (7)拉刀课程设计1．拉刀齿部分设计1.1 刀具材料选取刀具切削材料为HT200，且σb ＝0.03GPa ，那么刀具材料选择W18Cr4V 。
1.2刀具拉削方式刀具拉削方式为综合式。
1.3刀具几何参数的确定查《金属切削刀具课程设计指导书》，按表4-2，取前角05γ︒=，精切齿与校准齿刀面倒棱10.5~1r b m m =，015r ︒=-。
按表4-3，取粗切齿后角03α︒=，倒棱宽10.2b mm α≤，校准齿后角02α︒=，10.3b mm α=，校准齿01α︒=，10.6b mm α=。
1.4校准齿直径的确定max ox m d d δ=+式中：δ-收缩量，取0.01m m δ=，则60.0300.0160.040ox d m m =+=。
1.5 确定拉削余量A查《金属切削刀具课程设计指导书》，按表4-1计算。
23拉刀
但由于切削刃工作长度(切削宽度)大，则允许的齿升量(切削厚 度)很小，在拉削余量一定时，需要较多的刀齿数，因此拉刀比 较长。由于成形式拉刀的每个刀齿形状都与被加工工件最终表 面形状相同，因此除圆孔拉刀外，制造都比较困难。
19第 二 节① 成形来自拉削的优点：拉 刀 设 计
能获得较好的工件加工表面精度；加工平面和圆孔时，其拉刀 齿齿形简单，制造容易。 ② 成形式拉削的缺点： ◆ 分屑槽与切削刃交界处呈尖角，散热条 件差，刀齿磨损较快。 ◆ 分屑槽使切屑表面形成一条加强筋，卷 屑困难，需加大容屑空间。由此刀齿切除的切 屑很薄，需较多的刀齿才能切完余量。故成形 式拉刀较长，耗费刀材，拉削生产率较低。 ◆ 刀齿轮廓形状需和最终工件孔形相似，除圆孔拉刀以外其 它孔形拉刀制造困难。 20
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一、概述
二、拉刀的种类和应用范围 1.按加工工件表面的不同分为：内拉刀和外拉刀 内拉刀 有圆孔拉刀、花键拉刀、方孔拉刀和键槽拉 刀。 （1）圆孔拉刀 其刀齿做 成和被加工的孔形相同。
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一、概述
（2）键槽拉刀 用于加工圆孔中的键槽。键槽拉刀做 成扁平体结构，工作时由导向套的矩形槽定位，以保证键 槽和孔的相对位置。
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二、圆孔拉刀设计
以圆孔拉刀为例，介绍拉刀设计的基本方法和步骤
1.工作部分结构及参数设计 ①确定拉削方式， ②确定拉削余量，③选择拉刀材料，④选
择刀齿几何参数，⑤确定齿升量，⑥确定齿距，⑦确定容屑槽形状
和尺寸，⑧设计分屑槽，⑨确定拉刀齿数和直径。 2.其它部分结构设计 ①头部（前柄），②颈部与过渡锥部，③前导部、后导部和尾 部，④拉刀总长。
一、概述
(2)渐成式 刀齿的刀刃形状与加工最终表面形状不同，被加工工件表面的形 状和尺寸由各刀齿的副切削刃所形成。
拉刀设计
4.17.4 拉刀刀齿外圆直径的极限偏差
0.007
4.17.5拉刀全长尺寸的极限偏差为： 拉刀全长于等于1000mm 时为±3mm， 拉刀全长大于1000mm 时为±5mm。
5. 拉刀设计算例
圆孔拉刀设计举例 5.1 [原始条件] 工件直径φ50+0.025mm，工件长度30~50 mm，材料45号钢，硬度220-250HBS， σb=0.75GPa， 工件如图。
3.2 对设计说明书的要求
应有统一规定的封面和设计任务书，说明书 的内容应包括设计刀具时所遇到的主要问题 以及设计计算的全部程序。 应根据任务书中给定的原始条件，独立地提 出自己的设计方案，以培养独立分析和解决 实际问题的能力。
设计说明书应用钢笔写在16开纸上，字迹与插 图应工整、清晰，语言要简练，文句要通顺， 说明书的每一页都应留有装订线和边框，编写 页码，最后应将说明书装订成册。
Zç =(A-(Ag+Aj))/2÷af+1=(1.035-0.28)/2÷0.04+1=10
粗切齿与过渡齿，精切齿共切除 余量为(10-1) x 2 x 0.04+0.28 = 1. 0 mm ，剩余0.035mm的余量，需 增加一个精切齿，调整各精切齿 齿升量。各齿直径列于图中。
0.042 0.036 0.032 0.08 0.018 0.011
1.13×（K×2afl）1/2= 1. 13 ×（2.7 ×0.08 × 50）1/2 = 3.71
而容屑槽深h =4 mm， 所以校验合格。 4）校验同时工作齿数。表4 .8 计算。 Zemin=lmin/p=30/10=3 Zemax=lmax/p+1=50/10+1=6
满足 3≤ Ze ≤ 8 条件。
拉刀设计
11、确定拉刀齿数和每齿直径尺寸
按本章齿升量中所述，取过渡齿与精切齿齿升量递减为 0.05,0.045,0.04,0.035，0.03,0.025,0.02,0.015,0.01,0.01，共除去余量 Aj+Ag=2 （ 0.05+0.045+0.04+0.035+0.03+0.025+0.02+0.015+0.01+0.01 ）
9、选择拉刀前刀柄
按表 4-17 选用Ⅱ型—A 无周向定位面的圆柱形前柄，取 d1=36mm，卡爪处 底径 d2=27mm，其余见表 4-1，拉刀无需后柄。
10、检验拉刀强度与拉床载荷
按表 4-20,4-21,4-22 计算最大拉销力。根据综合式拉销特点，切削厚度 ac=2af=0.1。 Fmax=Fz ’ Σ awzemaxkok1k2k3k4 × 10-3=188 × 6 × 15.06 × 1 × 1 × 1.13 × 1 × 1=19.20kN， 拉刀最小断面为前柄卡爪底部，其面积为 Armin=π d2²/4=572.27mm² 危险断面部位的拉应力为 σ =Fmax/Armin=0.034GPa， 按表 4-25，高速钢许用应力[σ ]=0.35GPa，显然，σ ﹤[σ ]，拉刀强度校验合格。 按表 4-23,4-24 和已知 L6120 型拉床， 可算出拉床允许拉力 Frk=200×0.8=160kN， Fmax﹤Frk，拉床载荷校验合格。
4、确定拉销余量（按表 4-1）
δ =dmmax-dwmin=38.027-36=2.027
5、确定校准齿直径
do 校= dmmax-u=38.027-2=36.027（u—孔的扩张量）
6、选取齿升量
拉刀课程设计
直径d6=护送托架衬套孔径 3 拉刀总长度L0
拉刀直径d0 拉刀总长度L0
12～15 >15～20 >20～25
600
800
1000
>25～ 30
1200
>30～50 >50 1300 1600
三、拉刀强度及拉床拉力校验
1 拉削力 综合式圆孔拉刀的最大拉削力：
• 16. 中心孔
• 两端选用带护准中心孔
• d=2 d1= 6.3 t1 = 2.54 t =2
• 17. 材料与热处理硬度
• 材料：W6Mo5CrV2
•
刀齿与后导部 63～66HRC
•
前导部 60～66HRC
•
柄部 40～52HRC
• 18．技术条件
• 参考国标确定。（GB3831-83
JB/T6457-92 ）
•
＝ 30.6 kN
• FQ ＝ 100×0.75 kN ＝75 kN
•
Fc< FQ
• 检验拉刀强度： σ< [σ]
•
[σ] =350 MPa
•
σ= Fc / Amin
•
Amin =π(Dz1－2h)2/4 = 3.1416（19－8）2／4＝ 942 mm
•
σ = 30615 N／94 Mpa =325 Mpa < 350 MPa
• 10. 分屑槽尺寸
• 弧形槽：n=6、R=25
• 角度槽：n=8、bn =7、ω=90°
• 槽底后角：αn =5°
• 11．检验
• 检验拉削力：Fc< FQ
•
Fc = Fc’ × bD × Ze × k
拉刀设计说明书
课程设计说明书——拉刀设计目录1拉刀材料选择 (1)2拉削方式选择 (1)3几何参数确定 (1)4校准齿直径（以角标x表示校准齿的参数） (1)5拉削余量 (1)6齿升量 (1)7容屑槽 (1)7.1计算齿距 (1)7.2容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背 (2)7.3校验容屑条件 (2)7.4.校验同时工作齿数 (2)8前柄部形状和尺寸 (2)9校验拉刀强度与拉床载荷 (3)10齿数及每齿直径 (3)11拉刀其他部分 (3)12计算和校验拉刀总长 (4)要求：工件材料50Cr ，工件直径D=180±0.1mm ，孔mm d 025.0050+，工件长度L=64mm ，正火处理。
1拉刀材料选择选择拉刀侧材料为W18Cr4V2拉削方式选择综合式3几何参数确定按表4.2，取前角0γ=15°，精切齿与校准齿前面倒棱，1γb =0.5~1mm ，1o γ=5°。
按表4.3，取粗切齿后角o α=3°，倒棱宽1a b ≤0.2mm ，精切齿后角o a =2°，1a b =0.3mm ，校准齿o a =1°，1a b =0.6mm 。
4校准齿直径（以角标x 表示校准齿的参数）δ+=max 0m x d d式中δ——收缩量，取δ=0.01mm ，则x d 0=50.025+0.01=50.035mm 。
5拉削余量按表4.1计算。
当预制孔采用钻削加工时，A 的初值为641.050005.01.0005.0+⨯=+=l d A m =1.05mm采用49Φ钻头，最小孔径为m in m d =49，拉削余量为min 0m x d d A -==50.035-49=1.035mm 。
6齿升量按表4.4，取粗切齿齿升量为f a =0.04mm 。
7容屑槽7.1计算齿距按表4.8，粗切齿与过度齿齿距为≈=506.1~3.1）（p 10mm取精切齿与校准齿齿距（用角标j 表示精切齿的参数）p p p x j )8.0~6.0(===7mm7.2容屑槽形状及尺寸采用曲线齿背按表4.9基本槽型，粗切齿与过渡齿取h=5mm ，g=4mm ，r=2.5mm ，R=10mm ，精切齿与校准齿取h=2.5mm ，g=2.5mm ，r=1.3mm ，R=4mm 。
第四章拉刀设计..
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当预加工孔径(初孔)已知时，拉削余量A可按下式计算： A=Dmax一Dmin 式中， Dmax为拉削后工件的最大直径； Dmin为预加工孔 的最小直径。 当拉前孔是钻或扩出式，拉削余量可按下式计算：
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2）渐成式： 如图8-31所示，图中工件最后要求是方孔， 拉刀刀齿与被加工表面形状不同，被加工工件表面形状 和尺寸是由各刀齿的副刃所切成。这时拉刀可制成简单 的直线形或弧形。
它的优点是，复杂形状的 工件，拉刀制造却不太复 杂。 缺点是在工件已加工表面 上可能出现副切削刃的交 接痕迹，因此被加工表面 较粗糙。
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齿距可按下列经验公式计算：
其中,1.25～1.5用于分层拉削,1.5～1.9用于轮式拉削 式中，L为拉削长度。
精切齿和校准齿的齿距应适当减小，约为粗切齿的 0.6～0.9倍。
同时参加切削工作的拉刀齿数ze可用下式计算:
ze =L／p+1
注意:ze不宜少于2～3个，否则拉削工作就不平稳， 可能发生振动，并将降低加工质量。一般应使ze为 4～5个。最多不要超过8个.
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这种拉削方式集中了成形式拉刀和轮切式拉刀的优 点，既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能 获得较好的工件表面质量。
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第四节
一、确定拉削图形
圆孔拉刀的设计基础
圆孔拉刀通常多采用综合式拉削图形，即粗切齿采 取不分组的轮切式结构，精切齿采取成形式结构，过渡 齿可采用成形式，也可采取轮切式结构
拉刀机构主轴设计方案
拉刀机构主轴设计方案一、设计目标。
咱这个拉刀机构的主轴啊，主要就是要稳稳当当、利利索索地带动拉刀工作。
要保证拉刀在拉削过程中，精度那得杠杠的，不能有啥晃悠或者偏差，而且还得经久耐用，不能动不动就闹脾气罢工。
二、主轴结构设计。
1. 材料选择。
咱得挑个好材料来做主轴。
就像选个靠谱的伙伴一样，40Cr合金钢就不错。
这材料强度高，韧性也好，就像一个强壮又灵活的大力士，能承受拉削时的各种力。
然后呢，对这个材料要进行适当的热处理。
淬火加回火，让它的硬度和耐磨性都提升上去，这样在和拉刀一起干活的时候，就不会轻易被磨损啦。
2. 外形设计。
主轴的形状得是那种细长的圆柱体。
为啥呢？因为这样在旋转的时候比较稳定，而且方便安装拉刀和其他相关的部件。
在主轴的一端，要设计一个安装拉刀的接口。
这个接口得精确，就像给拉刀定制一个专属的座位一样。
可以是那种锥度配合的接口，拉刀插进去，严丝合缝，保证在工作的时候不会松动。
沿着主轴的圆柱面，要加工出一些键槽。
这些键槽就像是给其他零件搭的小轨道，方便安装传动的键，把动力稳稳地传递给主轴。
3. 内部结构。
主轴中间得是空心的。
这可不是为了偷工减料哦，而是有大用处。
空心的设计可以用来走冷却液或者润滑油。
在拉刀工作的时候，会产生热量，冷却液可以进去给它降降温，就像给干活累了的拉刀和主轴喝口凉水一样。
润滑油呢，可以减少主轴和其他部件之间的摩擦，让它们工作起来更顺滑。
三、轴承选型与安装。
1. 轴承选型。
对于主轴的支撑，咱得选好轴承。
角接触球轴承就挺合适。
这种轴承能承受径向和轴向的力，就像一个全能选手。
而且它的精度比较高，能保证主轴旋转的时候稳稳当当的。
根据主轴的受力情况，选择合适的轴承型号和尺寸。
要考虑到拉刀工作时产生的力的大小和方向，可不能让轴承小马拉大车，也不能大材小用。
2. 轴承安装。
在安装轴承的时候，要特别小心。
要保证轴承安装的位置精度，就像给它找个风水宝地一样。
可以用专用的轴承安装工具，把轴承轻轻地、稳稳地安装到主轴的相应位置上。
拉刀设计
(5)确定齿距
两个相邻刀齿间的轴向距离就是拉刀的齿距。齿距大，则拉刀长， 拉削生产率低；齿距小，同时加工齿数多，则拉刀工作平稳，加工表面 质量高，但若齿距过小，使容屑空间减少，造成切屑挤塞，会导致拉刀 折断或刀齿崩裂现象，且因同时工作齿数增多，拉削力也相应的增加， 会导致拉刀负荷超载，拉刀同时工作的齿数一般有 3～8 个。 同时工作齿数Ze 可用下式计算： Ze =L/t+1 所得之值应略去小数取成整数 拉刀上的齿距 t 可用一下经验公式计算： t=(1.25～1.5) L L 为拉削长度，t 取成 0.5 的倍数 L=80mm t=(11～14) 取 t=12 查表可知Ze =6 为了制造方便取过渡齿齿距 = 粗切齿齿距 = 精切齿齿距 = 校准齿齿距 =12
（3）过渡锥部的确定
过渡锥部的作用是便于把工件套在前导部上，它的小端直径是与颈 部直径相同， 大端直径与前导部相同， 过渡锥长度为Lz =10mm、 15mm、 20mm 三种，取Lz =15mm。
（4）前导部长度、直径
通常取拉刀前导部的长度等于工件的长度，L 前 =80mm，长度公差为 ±0.1mm。前导部的直径等于工件拉前孔的最小直径do3 =58.8mm，公差按 d 前 =58.8f7。
轮切式圆孔拉刀设计
学院： 班级： 姓名：
六、 确定容屑槽的深度，计算容屑系数
查表，根据 t=12,粗切齿和过渡齿取深槽，h=5mm;精切齿和校准齿取 基本槽，h=4mm。 查表，可知容屑系数 k=2.0,则 h`=1.13 k(2af L)=1.13× 2 × 2 × 0.05 × 80=4.52 h`< h,容屑条件校验合格
七、 确定分屑槽数量、宽度和深度
（5）后导部长度、直径
后导部的长度L后 ，可取为工件的 1/2～1/3，但不能小于 20mm，其 公差为±0.1。 L后 =(1/2～1/3) Lw =(1/2～1/3)×80=40mm～53mm 取 45mm
腰形孔拉刀设计
腰形孔拉刀设计设计任务在拉床上使用拉刀加工工件的工艺过程称为拉削加工。
拉削主要用于大批量生产中加工各种形状的通孔、平面及成形面等。
拉刀是一种定型刀具，在一次拉削中完成粗切、精切、校准、修光操作，切除被加工表面的全部加工余量，生产率高，加工质量高。
但一把拉刀只适宜于一种规格尺寸的孔或槽，拉刀制造复杂，且成本高，只用于大批量生产中。
本设计的拉刀用于加工图示的腰形孔，该腰形孔是适用于拉削的典型表面形状。
预制腰形孔的情况如图，所用拉床为L6120设计计算根据预制孔的情况及零件图的要求，决定采用同廓式（层拔式）拉削方法。
为节约材料，减少加工工序，采用一把拉刀，先拉圆弧部分，再拉平面部分。
由于平面部分有较高的表面质量要求，因而在设计拉刀时，除设计粗切齿外，还设计有精切齿，以保证要求。
具体设计计算如下：（单位：mm）（一）切削部分：121．切削余量 A圆弧部分： Ay=35.062-34.23=0.832 平面部分： Ap=27.033-26=1.037 2．前角r ∵ HB240~300＞229 ∴ 取r =11°±2° 3．后x 切削齿为3°±30′校准齿为1°30′±15′ 4．齿升量S圆弧部分：Sy=0.025 平面部分：Sp=0.05 5．齿距t69.7353.1*)5.1~25.1(0===l t 取 t=8 6．同时工作齿数Z i ：375.5183510=+=+=t l Z 向上取整：Z=67．容屑槽的形状及尺寸：A ． 容屑槽的形状：齿背为曲线的槽形B ． 容屑槽各部分尺寸如下：粗切齿：齿沟深：h=3 齿厚： g =33齿槽圆弧半径：R=5 r=1.5 精切齿及校准齿： 齿沟深：h=2.5 齿厚：g=2.5齿槽圆弧半径：R=4 r=1.38．容屑槽的校验：查表知：t=8，齿升量Sz ≤0.05的拉刀容屑槽容屑系数Kmin=3.3，而由公式：2*785.0l S h K z =可知：圆弧部分的实际容屑系数K y 及平面部分实际容屑系数K p 如下：=y K 02*785.0l S h z =07.835*025.03*785.02=＞Kmin K p 02*785.0l S h z =037.435*05.03*785.02=＞Kmin 因此，所选的容屑槽尺寸及形状合理。
拉刀设计
z粗
0.6（- 0.08 0.09）1 2 0.03
13.16 ，取
z
粗=14。
切削部的长度为
l 切削部=z 粗 p+z 过 p 过+z 精 p 精=14x12+4x12+6x8=264mm
4
金属切削刀具设计
4、非工作部分设计
（1）柄部 供拉床夹头夹住以传递动力ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ其直径 D1至少应比拉削前的孔径小 0.5mm， 柄部形状如图四所示。
（2）前角 0 和后角0
前角按材料选取，查《刀具设计手册》表 6-28 得到前角 0 =150 对圆孔拉刀，粗切齿：α0=30,刃带 bα1=0.08mm；精切齿：取α0 精=2.50，刃带 bα 2=0.1mm；校准齿：后角α0 校=2.50，bα3=0.1mm。 （3）齿距 齿距 p 是相邻两刀齿间的轴向距离，确定齿距的大小时，应考虑拉削的平稳性 及足够的容屑空间，一般应有 3-8 个刀齿同时工作为好。
设计手册》表 6-27 同样可查得分屑槽个数取 16。
（6）切削齿的齿数与直径
切削齿的齿数为
z 切=z 粗+z 过+z 精 粗切齿的齿数根据它切去的余量与齿升量αf 来决定的，按下式计算
z粗
（- 过 2
精）1
f
式子中
δ过---过渡齿的拉削余量 δ精---精切齿的拉削余量
而 δ 过 = α f 过 x z 过 =0.02x4=0.08mm ； δ 精 = α f 精 x z 精 =0.015x6=0.09mm ， 所 以
2 Fmax 102489 .6 320 .55 MPa<343MPa,满足要求。
Amin 319 .728 （3）拉床拉力校验 选拉床 L6110，其实际的拉削力为 F 实际=10000kN，Fmax 比其小，满足要求。
机械毕业设计541刀具课程设计拉刀
金属切削原理与刀具课程设计课程设计说明书——圆孔拉刀设计学院：机械与动力工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机制姓名：学号：日期:课程设计说明书金属切削原理与刀具课程设计圆孔拉刀设计（1）设计要求在L6110型卧室拉床上，拉制上图所示零件的孔，已知工件材料45钢， 0.735b GPa σ=，185~220HBS,坯孔为钻孔，尺寸见下表分组。
要求设计一把空拉刀。
已知参数:0.022026M D mm += （拉后孔径）000.134L mm -=0.10.125W D mm +-= （拉前孔径）（2）完成作业 1）拉刀工作图 2）计算说明书目 录1已知条件........................................................................5 2刀具材料的选择 (6)4齿升量的确定 (7)5齿距的确定 (7)6拉刀刚度允许最大槽深 (7)7检验容屑系数 (8)8容屑槽尺寸 (8)9柄部的计算 (9)10拉刀强度的校核 (9)11机床拉刀校核 (10)12拉刀校准齿直径 (10)13拉刀余量 (11)14切削齿齿数 (11)15校准齿齿数 (11)16确定各刀齿直径 (11)17切削部分长度 (11)18校准切削部分长度 (12)19分屑槽长度 (12)20前导部的直径和长度 (12)21后导部的直径和长度 (12)22柄部前端到第一齿长度 (13)23拉刀总长度 (13)24中心孔 (13)小结 (15)金属切削原理与刀具课程设计圆孔拉刀设计1.已知条件：a.被拉孔直径 0.02226m D += 表面粗糙度为0.8a R m m b.预加工孔直径：0D =w D =0.10.125+-c.拉削长度： 000.134l mm -=d.工件材料：45钢，0.735b GPa d =，185——220HBS ，孔为钻孔坯。
e.拉床型号： L6110型卧式拉床 2.刀具材料的选择刀具材料选定为W18Cr4V 柄部选取为40Cr 3.几何参数的确定 a. 前角0r前角0r 的大小是根据被加工材料性质选择的，材料的强度或硬度高，前角宜小；反之，前角宜大，前角的偏差值一般取为2±°。
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课程设计题目：综合式圆孔拉刀设计学院：机械工程系专业：机械设计与制造学生姓名：徐文达学号：110101426题目 (3)1、选择拉刀材料 (4)2、选择拉削方式 (4)3、选择几何参数 (4)4、确定校准齿直径 (5)5、确定拉削余量 (5)6、选择齿升量 (5)7、设计容屑槽 (5)8、确定分屑槽参数 (7)9、选择刀柄尺寸 (8)10、检验拉刀的强度与拉床拉力 (8)11、确定齿数及每齿直径 (9)12、其他部分设计 (10)13、计算和校验拉刀总长度 (13)14、选定中心孔尺寸 (13)15、确定技术条件 (14)16、绘制拉刀工作图 (15)17、总计 (17)参考资料 (18)1、 设计要求在L6120型卧室拉床上，拉制上图所示零件的孔，已知工件材料45钢，a 735.0b GP =σ，220HBS ，胚孔为钻孔，尺寸如下。
要求设计一把孔拉刀。
已知：021.0032φ=M D mm （拉后孔径） 01.0-40=L mm1.00w 31φ=D mm （拉前孔径）2、 完成一下两项（1） 拉刀工作图 （2） 设计说明书课程设计1、 选择拉刀材料拉刀结构复杂，造价昂贵，因此要求采用耐磨的刀具材料，以提高耐用性，因此选择W18Cr4V 。
2、 选择拉削方式 选择综合拉削式拉刀。
3、 几何参数的确定根据《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p216附表22-1,可知取︒=15o γ；111i r i r b b ==0.5~1；︒==5111i o i o γγ；取粗切齿︒=3o r α、2.0a1≤r b mm ；取精切齿︒=2o i α、3.0a1=i b mm ；取校准齿︒=1o ji α、6.0a1=ji b mm ；4、 确定校准齿直径j d o 由条件可知021.32o =ji d mm5、 确定拉削余量 圆孔拉削余量A如图min max m w D D A -==32.021-31=1.021mm6、 选择齿升量为了缩短拉刀长度，应尽量加大，使切除总余量60%~80%。
碳钢直径小于50mm 的孔1z f =0.03~0.06mm 。
根据《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p217附表22-2，取04.01=z f mm 7、 设计容削槽 a 、 计算齿距粗车齿齿距r p 根据l p r )75.1~25.1(=，并参照《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p218附表22-3取接近的标准值。
1040)75.1~25.1()75.1~25.1(≈==l p r mm过度齿齿距Q p 根据r Q p p =取10==r Q p p mm精切齿齿距j p 根据r j p p )8.0~6.0(=计算710)8.0~6.0()8.0~6.0(=== r j p p mm标准齿齿距ji p 根据r ji p p )8.0~6.0(=计算710)8.0~6.0()8.0~6.0(=== r ji p p mmb 、 选取容屑槽形状及尺寸选用曲线齿背的槽形。
《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p218附表22-3的基本槽形：粗切齿、过度齿取h=4mm ，g=3mm ，r=2mm,R=7mm; 精切齿校验容削条件、校准齿取h=2.5mm ，g=2.5mm ，r=1.3mm,R=4mm;c 、 校验容屑条件根据l a k h c **13.1=，取f c a a 2=，按《金属切削原理及刀具》 张维纪编著p219附表22-4取k=2.7计算29.340*08.0*7.213.1**13.1===l a k h c mm小于已选定的容削槽深度，合格。
d 、 校验同时工作齿数e Z 按式11e +=rp Z 计算 5110401e =+=+=r p l Z 满足工作齿数3~8的条件 8、确定分屑槽参数粗切齿、过度齿用弧形分屑槽按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p220附表22-5取槽数10=k n ，槽宽5.4)7.0~3.0(90sin *min 0=-︒=kn d a mm ；精切齿用三角形分屑槽按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p220附表22-5取槽数16)61~71()61~71(0===ππd n k ，槽宽2.1~1≈b mm ，槽深5.0='h mm 。
前后相邻齿分屑槽交错排列。
最后一个精切齿、校准齿不做分屑槽。
9、 选择柄部尺寸按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p221附表22-6取281=d mm ，最小断面处直径210=d mm 。
其他尺寸直接标注在工作图中。
10、 校验拉力强度与拉床拉力 a 、根据K Z a F F e w ***z max '=；2mw d a π=计算最大拉削力max F ，按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p223附表22-8确定27.10=k 、15.11=k 、13.12=k 、13=k 、14=k按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p222附表22-7查的f a 2时的231='z F 、232*2ππ==mw d a 、5=e Z 。
则960001*1*13.1*15.1*27.1*5*232**231***z max =='=πK Z a F F e w Nb 、计算危险断面面积min A 柄的最小断面处直径210=d mm第一个切削齿的容屑槽处直径234*2312min 1=-=-='h d d w mm 应以210=d mm 来计算危险断面面积22min mm 346421*==πAc 、根据[]σσminmaxA F =计算断面处的应力 []a M A F P 27734696000min max===σσ 小于高数钢W18Cr4V 的许应力[]a 392~343MP =σ，拉力强度合格。
e 、 校验拉床拉力根据式e F F )7.0~5.0(s =和《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p223附表22-9，取拉床的实际拉力为1200006.0s ==e F F N拉床L6120的拉削力，合格。
至此，容屑槽条件、拉力强度、拉床拉力均校验合格，因此而确定以上所选参数被确认可行。
11、 确定齿数及每齿直径粗切齿齿升量已经确定04.01=z f mm ；为了逐级降低拉力负荷，取过度齿齿升量为0.035、0.030、0.025。
初定3Q =Z 精切齿的齿升量为0.020、0.015、0.010、0.005。
初定4j =Z 过度齿、精切齿的切削余量为28.0)005.0010.0015.0020.0025.0030.0035.0(*2j =++++++=+A A Q 因此，可求粗切齿的齿数r Z10104.0*228.0021.112)(j r =+-=++-=fQ a A A A Z因一般第一个齿不参加切削，粗切齿、过度齿、精切齿共切削余量为 （10-1）*2*0.04+0.028=1mm因此还有1.021-1=0.021的余量，可增加一个精切齿，即5Q =Z ，对其齿升量从新分配确定为0020、0.016、0.012、0.008、0.0045。
按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p223附表22-9取得校准齿6ji =Z 计算总齿数Z 为24ji j r =+++=Z Z Z Z Z Q 个12、 其他部分的设计a 、 前导部的直径和长度00.31min 4==w d d mmmm l l 404==b 、 后导部的直径和长度7d 等于拉削孔的最小直径min m dji m d d 0min =-尺寸极限偏差值按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p224附表22-10差的极限偏差007.007-=f=7d 32.021-0.007=32.014mm2540*)7.0~5.0()7.0~5.0(7===l l mmc 、柄部的直径与长度按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p221附表22-6已取281=d mm ；取901=l mmd 、 颈部直径与长度及过渡锥长度6.274.028)5.0~3.0(12=-=-=d d mm根据32l A B m l -++=取20=m mm 。
按《金属切削原理及刀具》 张维纪 编著p223附表22-9取75=B mm 、35=A mm ；过渡锥103=l mm 得1201035752032=-++=-++=l A B m l mm根据43211l l l l L +++='计算拉刀图纸中标注柄部前端到第一个切削齿的长度1L '为26040101209043211=+++=+++='l l l l L mme 、 支托部因拉刀直径小于60mm ，所以不设此部。
13、 计算和校核拉刀总长度根据87654321l l l l l l l l L +++++++=确定，其中切削部长度5l 包括粗切齿、过度齿、精切齿的长度，应根据齿距、齿数计算1655*7)310(*105=++= l mm校准部分的长度6l 为426*76==l mm得4920254216540101209087654321=+++++++=+++++++=l l l l l l l l L mm 允许的拉到长度为96032*30)40~30(0===d L mm ，所得数字在范围内。
14、 选定中心孔尺寸15、制定技术条件拉刀材料：W18Cr4V。
拉刀热处理硬度，刀齿及后导部分HRC63~66；前导部HRC60~66;前柄部HRC40~52允许进行表面强化处理。
No18~24齿外圆直径尺寸的一致性为0.005mm，切不允许有正锥度。
No1~16齿外圆表面对G-H基准轴线的径向圆跳动公差0.03mm。
No17~24齿外圆表面对G-H基准轴线的径向圆跳动公差0.007mm。
拉刀外部径向跳动应在同一方向。
拉刀表面不得有裂纹、碰伤、锈迹等影响使用性能的缺陷。
拉刀切削刃应锋利，不得有毛刺、崩刃和磨削烧伤。
拉刀容屑槽表面应磨光，且不得有凹凸不平等影响卷屑效果的缺陷。
在拉刀的颈部应标有：厂标、732H φ、︒15o γ、40L 、制造年月、产品编号。
拉刀按GB38-83标准验收。
16、 绘制拉刀工作图拉刀cad 图拉刀立体图17、总结回顾圆孔拉刀设计的整个过程，我觉得受益匪浅。
金属切削与刀具课程设计是整个相关课程的重要教学环节，使理论与现实更加接近，加深了我们对理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。
本次课程设计的主要任务的独立把拉刀的整个设计过程弄清楚，在此基础上完成相关的设计任务，由于设计内容看似简单，其实所要做的辅助性工作也是相当多的，因为刀具设计过程中所涉及到的参数实在很多，所以在做课程设计之间，我又认真复习了从图书馆借来的拉刀设计的参考资料，学会了如何分析现有问题，并熟悉了设计步骤，知道了如何查阅手册和一些相关量的常规选取方法，以及要注意的问题等等。