试模检验报告

7.MH-QEP-07 工程变更控制程序C0

c.对于一般变更，需要在24小时内完成
《工程变更（申请）单》
总经办
所有《工程变更（申请）单》由总经办最终核准后方能生效，核准不合格，直接退回原申请部门
《工程变更（申请）单》
研发部
1.变更项目必须以书面形式详细记录变更申请内容（应突出变更前后之对比），并通过ERP系统/会议/书面会签的形式分发与周知至相关参与评审单位
4.7 仓储课：负责变更前后仓库中的原材料、成品的隔离区分放置及按《工程变更（申请）单》要求执行处理。
4.8文控中心：负责的《工程变更（申请）单》发放及回收相关记录。
5.相关文件：
无
6.相关记录表格：
6.1《工程变更（申请）单》
6.2《模治具工作执行单》
6.3《模(治)具委外加工申请单》
6.4《冲压试ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检验报告》
2.标准变更：品保部及研发部工程对工程图面、BOM、SOP、SIP、QC工程图等资料进行变更
3.内部变更涉及到产品重点尺寸、工艺变更、生产环境等时，营销需将相关信息告知客户。
《模治具工作执行单》、《模治具委外加工申请单》、《冲压试模检验报告》、《试模报告表》
研发
营销
资材
品保
生产
1.内部、客户变更：若涉及变更前旧物料、半成品、成品处理时，营销部根据相关部门会议决议处理方式，报备给客户，研发依据营销反馈的信息，将客户意见填写在《工程变更（申请）单》，实施《自然切换》或《立即切换》
2.变更前原材料、半成品、成品变更需要报废的,由资材部查清库存数量，营销、研发、品保部、生产进行评审，资材部开报废单，品保部追踪报废处理结果。
3.内部/客户变更：涉及到变更前原材料、半成品、成品变更需要返工的，由资材部发出指令安排返工,品保部监督执行情况。

试模总结报告

第
年
月
日
年
月
日
公司
供应商（Vendors）
姓名
是否满足要求
推荐行动
模具能力评估（要求PpK>=1.33 for Normal & SC/KPC items follow ESDC039）次品类型
模具资料
试模总结报告TRIAL RUN REPORT
测试报告发起人，时间及地点资料
第二部分：第一部分：第四部分：第三部分：参与模具测试人员资料
测试资料
特性
规格
抽样数量
测试方法/工具
均值
标准差
PpK
单个工序首次通过率情况工序
生产数量
抽样数量
合格数量
实际FPY
判定是否合格
备注
SPM（周期时间）是否达到要求是否原因：
部门QC尺寸/外观检验有无机器参数设置记录表有
无
（塑胶）物料比
例：
（塑胶）物料颜色：是否达到模具规格要求
是否原因：是否有水口与零件自动分离功能是否原因：啤机名称/类型啤机编号：
测试模具地点：
物料名称：物料代号：工号
签署
姓名
工号
签署
厂区：测试报告发起部门：内线电话：
发起人：
模具开始测试日期：
模具编号：成品名称：模具图号：成品编号：
次测试
上次试模日期为：。

塑胶模具试模报告

塑胶模具试模报告一、引言塑胶模具试模是在模具设计和制造之前的重要环节，通过试模可以验证模具的可行性和准确性。

本报告旨在介绍塑胶模具试模的步骤、方法和结果，以帮助读者了解试模过程，并为模具制造提供参考。

二、试模步骤1. 确定试模需求在开始试模之前，首先需要明确试模的目的和要求。

这包括试模的产品尺寸、材料、外观要求等。

根据需求，选择合适的试模机和材料，并准备好相应的模具。

2. 准备试模材料根据试模需求，选取合适的塑胶材料，并进行充分的预处理，如干燥、混合等。

确保试模材料的质量和性能符合要求。

3. 设计试模结构根据产品的形状和要求，设计合理的试模结构。

考虑到材料的流动性、收缩率等因素，进行模具的空腔设计和流道设计。

同时，还需要考虑模具的开合方式、顶出方式等。

4. 制造试模根据设计的模具结构，进行试模的制造。

这包括模具的加工、组装和调试等工作。

确保模具的精度和稳定性。

5. 进行试模将准备好的试模材料注入模具的空腔中，然后进行模具的开合和冷却。

待塑胶材料完全冷却后，取出试模产品。

6. 检验试模产品对试模产品进行检验，包括尺寸、外观、性能等方面的检测。

与设计要求进行对比，分析试模结果的优缺点。

三、试模结果分析1. 优点根据试模结果的分析，我们可以得出试模的一些优点。

比如，产品尺寸准确、外观质量好、材料流动性良好等。

这些优点表明试模的设计和制造是成功的。

2. 缺点同时，试模结果也可能会暴露出一些缺点。

比如，产品存在毛刺、尺寸偏差过大等问题。

这些问题可能是由于模具的设计不合理、加工精度不够等原因造成的。

3. 改进措施根据试模结果的分析，我们可以提出一些改进措施。

比如，优化模具的空腔设计、改善模具的冷却系统等。

通过这些改进措施，可以进一步提高试模产品的质量和性能。

四、结论通过本次塑胶模具试模报告，我们了解了塑胶模具试模的步骤和方法，并分析了试模结果的优缺点。

通过对试模产品的检验和分析，可以提出改进措施，进一步优化模具设计和制造过程，提高试模产品的质量和准确性。

压铸模具试模报告

压铸模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证设计的压铸模具的可行性和合理性，确保模具能够顺利进行压铸生产，并满足产品的质量要求。

二、试模流程1.准备工作：将设计好的压铸模具部件进行加工和组装，并进行调试和检验，确保各个部分的相互配合良好。

2.模具安装：将加工好的模具安装到压铸机上，并进行调整和固定，确保模具的稳定性和安全性。

3.试模参数设置：根据要压铸的产品要求，设置合适的压射速度、压射压力和保压时间等参数。

4.试模过程：根据设定的参数，进行试模生产，观察模具的工作情况和产品的成型情况。

5.试模结果评估：根据试模生产的结果，评估模具的性能和产品的质量，对需要改进的地方进行记录，以供后续优化和改进。

三、试模结果本次试模生产顺利完成，模具的设计和制造都符合要求，试模生产过程中，模具工作稳定，产品形状完整，尺寸准确，表面光洁度良好。

经过试模生产的检验，模具能够满足产品的质量要求，达到了设计的预期效果。

四、试模存在问题和改进方案1.模具开模力不稳定：在试模过程中发现模具的开模力变化较大，可能导致产品形状不一致。

改进方案是对模具的开模机构进行检查和调整，确保开模力的稳定性。

2.产品表面有毛刺：在试模生产的产品上发现有些部分的表面有明显的毛刺，影响了产品的外观质量。

改进方案是对模具的冷却系统进行优化，增加冷却介质的流动，提高冷却效果，减少产品的毛刺现象。

3.模具寿命较短：经过试模生产后，发现模具的使用寿命较短，需要频繁更换和维修，增加了生产成本。

改进方案是对模具的材质和加工工艺进行优化，提高模具的硬度和韧性，延长使用寿命。

五、结论通过本次试模生产，我们验证了设计的压铸模具的可行性和合理性，同时也发现了一些模具存在的问题和需要改进的地方。

在优化和改进之后，这个模具将会更加稳定和可靠，能够满足产品的生产需求，提高生产效率和产品质量。

同时，本次试模生产也为以后的压铸模具设计和制造提供了宝贵的经验和参考依据。

试模管理规定

试模管理规定1、目的：明确试模的相关部门及人员的职责，减少由于试模过程的不规范造成的重复试模或延迟试模而带来的经济损失，为提高挤压车间成品率及完成货期提供良好的条件。

2、适用范围：挤压车间、模具车间试模小组、质检部模具质检的相关试模职责。

3、职责：模具车间试模小组：试模的归口管理责任部门。

4、管理规定：4.1 试模时间：白班 14:00~17：00，晚班 00:00 前，夜班除加急模具外，尽量不安排试模。

4.2 试模小组在上午 10 点前分发《新模试模通知单》，并将模具送至机台。

4.3 机台试模前 10 分钟通知试模小组，由修模工在现场跟踪，没有修模工在现场不能试模，难度大的品种试模要求有带班主任在场。

4.4.机台严格按照挤压工艺完成试模过程：①检查上机模具温度；②检查挤压中心线是否一致；③检查铝棒温度是否符合工艺要求；④检查铝棒长度：小机≥400MM，中大机≥450MM；⑤每套模具上机要使用合适的垫（包括专用垫的使用）；⑥“三温”符合的前提下，按正常的挤压速度进行试模；⑦试模样板：料头由机台班长负责标注型号、模号、方向、时间并存放好，基本成型后必须调直取样，不能弄成变形或遗失。

4.5.凡机台违反以上规定的，由试模小组按 1 分/套扣罚相关班组。

4.6.试模验收：①初检：新来的模具应对模具外形尺寸（止口）、表面、硬度进行抽查并做记录，此项由模具质检完成。

②样板检验：要求模具质检对样板进行全检。

③特殊型号：某些特殊型号，如上下方、插板、压盖、压线等或需整形完成的，在不影响装配的情况下，试模小组组长有权签名入库。

4.7 对试产模具一律纳入新模试模管理范畴。

4.8.试模小组每日上午 10 点前给出前一天的《新模试模检验报告》，给制造中心主管厂长，并就相关质量问题与模具厂设计师进行沟通。

4.9 为消化试模废料给机台各班组带来的影响，每月由试模小组出示试模次数清单，按如下标准，扣除机台废料作为机台班组最终合格率的考核。

塑料注塑模具验收标准和检验报告表

塑料注塑模具验收标准和检验报告表目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。

规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4.冷却水嘴不应伸出模架表面。

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

试模总结报告范文(3篇)

第1篇一、引言为了验证产品设计的合理性和可行性，提高产品质量，降低生产成本，我司在产品研发阶段进行了试模工作。

本次试模工作于XX年XX月XX日开始，至XX年XX月XX日结束。

现将试模过程及结果进行总结报告，以期为后续生产提供参考。

二、试模目的1. 验证产品设计的合理性和可行性；2. 优化模具设计，提高模具精度；3. 检验材料性能，确保产品质量；4. 评估生产成本，为生产决策提供依据。

三、试模过程1. 模具设计在试模前，我们根据产品图纸和技术要求，对模具进行了详细的设计。

设计过程中，充分考虑了产品的尺寸精度、形状、材料性能等因素。

2. 模具制造模具制造采用先进的技术和设备，确保了模具的精度和稳定性。

在制造过程中，对模具各部分进行了严格的检验，确保模具质量。

3. 试模材料本次试模采用的材料为XX材料，该材料具有良好的加工性能和力学性能，适用于本产品的生产。

4. 试模设备试模设备选用XX设备，该设备具有高精度、高效率的特点，能够满足试模要求。

5. 试模过程（1）试模前准备：检查模具、设备、材料等是否齐全，确保试模顺利进行。

（2）试模操作：按照操作规程进行试模，记录试模过程中的各项数据。

（3）试模结果分析：对试模结果进行分析，评估产品性能和模具质量。

四、试模结果及分析1. 产品性能（1）尺寸精度：产品尺寸精度达到设计要求，符合国家标准。

（2）形状：产品形状符合设计图纸，无明显变形。

（3）表面质量：产品表面光滑，无明显划痕、气泡等缺陷。

2. 模具质量（1）模具精度：模具精度达到设计要求，无明显磨损。

（2）模具稳定性：模具在试模过程中运行稳定，无异常现象。

3. 材料性能（1）力学性能：材料力学性能符合设计要求，具有较好的强度和韧性。

（2）加工性能：材料加工性能良好，易于加工。

4. 生产成本（1）模具成本：模具成本合理，符合预算。

（2）材料成本：材料成本合理，符合预算。

五、结论1. 产品设计合理，可行性高。

2. 模具设计精度高，稳定性好。

模具试模流程

3试模产品尺寸量测数量不少于10个。
4品质部检测完将检测结果及数据记录于《样品检测报告》。
5《样品检测报告》由研发部、品质部、项目部共同确认，对检测结果真实性负责。
6产品注塑成型工艺参数在确定试模OK后，由注塑技术员进行记录。
试模报告
样品检测报告
成型工艺参数表
塑胶产品检验规范
产品图纸
005
试模检讨
试模产品
3注塑生产部在试模当日前，完成原料的烘烤和配料。
4为避免其它人员等待浪费时间，注塑部技术员应提前1-2小时进行模具安装与机台调试。
注塑排产
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
上下模作业指导书
003
现场试模
注塑原料
安装好的模具
调试好的机台
工模部
注塑部
品质部
研发部
项目部
2H
1试模加料前应确认料斗内原料已清洗干净。
工程部：
制造部：
项目管理部：
人资行政部：
IT部：
11.编修/审批记录：
版本
编制人
审核人
编制/修订日期
修订内容及理由（摘要）
签批人
A/0
新版发行
04
PMC
PC
计划安排试模所需的机台及物料。
熟练操作办公软件，能独立安排生产计划。
05
品质部
PQE
1负责试模样品的随机抽样检测。
2对抽样样品进行尺寸、结构、外观进行检测，出具检测报告。
3试模问题点对产品质量影响的风险评估，提出改善建议。
4试模问题点改善后的跟进验证。
1熟悉模具结构。
2熟悉注塑原理及成型工艺。
项目部
营销部
客户

模具试模检验报告

审核检查日期
尺寸检查测量值记入上栏
（对检查发现的不良项在尺寸下标“ 进行区别）尺寸下标“~”进行区别）
尺寸检查测量值记入上栏
（对检查发现的不良项在尺寸下标“ 尺寸下标“~”进行区别）进行区别）
NO
1
2
3
判定
测量工具
1
2
3
判定
测量工具
01
07
02
08
03
宁波北仑航盛模具塑胶厂
模具试模检验报告
第次试模第次修改模试模记录整理编号：记录整理编号：
客户方制品代号略图说明模芯材料模架规格水路方式
·图面规格 ·测量项目
模腔数制品材料
收缩率
品检员制品顶出方 □二次顶出式 □先复位 □冷却 □加热
·图面 ·图面规格 NO ·测量项目 □一般顶出Biblioteka 090410
05
11
06
12
常用量具代号
游标卡尺SC 游标卡尺SC 三座标量床CM 三座标量床CM 万能角度尺WL 万能角度尺WL
内外径千分尺LM 内外径千分尺LM 深度千分尺SL 深度千分尺SL 测厚规TG 杠杆式百分表T100 测厚规TG 杠杆式百分表T 投影仪FR 激光抄数仪JG 双柱带表高度规HG 投影仪FR 激光抄数仪JG 双柱带表高度规HG 量块GB 针规PIN 跳动式百分表TD 二次元量床2 量块GB 针规PIN 跳动式百分表TD 二次元量床2D

塑胶模具试模报告模版

塑胶模具试模报告模版一、试模背景模具试模是指在塑胶模具制造完成后，通过给模具注塑一定数量、一定条件下的塑料制品，来检验模具的质量和制造工艺的合理性。

二、试模目的通过试模，主要是为了检验模具的以下方面：1.检验模具的制造工艺是否合理，模具制造的步骤是否正确；2.检验模具的设计是否合理，模具是否具有良好的流道、冷却系统等结构；3.检验模具的尺寸精度、表面质量等指标是否符合要求。

三、试模步骤与过程1.准备工作：确定试模的塑料材料、颜色等，并准备好注塑机、模具和所需的辅助设备。

2.清洁模具：将模具从储存位置取出，清除模具表面的灰尘和杂质，保持模具的清洁。

3.加热模具：将模具安装到注塑机上，并根据材料的热处理温度要求，对模具进行加热处理。

4.调试注塑机：对注塑机进行相应的调整，包括温度、压力、速度等参数的设置。

5.注塑操作：将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，通过加热和螺杆的转动，将塑料熔化并注入模具中。

6.冷却：在注塑后，通过冷却系统对模具中的塑料进行冷却，使其凝固定型。

7.脱模：待塑料冷却固化后，将模具从注塑机上取下，使用相应工具将塑料制品从模具中取出。

8.检验：对取出的塑料制品进行检验，包括尺寸精度、表面质量、重量等指标的检测，并记录相关数据。

四、试模结果与分析通过试模，根据检验结果可得出以下结论：1.模具的尺寸精度是否满足要求：根据尺寸测量数据进行分析，比较实测尺寸与预期尺寸之间的差异，判断模具的尺寸精度是否合格。

2.模具的表面质量：通过目测和触摸等方式对塑料制品的表面进行检验，判断模具的表面质量是否满足要求，如有划痕、气泡等缺陷。

3.模具的流道是否合理：通过检查塑料制品表面的流痕、熔接线等缺陷，判断模具的流道设计是否合理。

4.模具的冷却系统是否有效：通过塑料制品的冷却时间和温度检测，来评估模具的冷却系统是否能够有效降低塑料制品的冷却时间。

5.其他问题：对于试模过程中出现的其他问题，如塑料烧结、塑料流漏等，进行分析并提出改进措施。

模具出厂检验报告(注塑模具)

五
模具资 2.模具移交时模具、热流道、温控箱必须有相关铭牌和标示，热流道、液压系统、气缸等特殊配件料确认应提供规格型号及供货商名称、联系方式
3.模具最终验收时模具厂家须向我司和模具使用厂家提供最终产品3D/2D图、模具3D/2D图备份光盘
逐套核查综合评价意见综合评价序号模具名称模具问题简述整改措施及意见推进人要求完成时间整改效果确认
注塑模具出厂检验报告
项目名称项目分类项目编号项目工程师模具名称（模具编号）序号核查内容
1.模具上所有模板周边、内模件非配合孔/边须有1～2mmX45°倒角，倒角一致；模架各模板基准角须加工10X10mm倒角 2.前后模表面须平整、无凹坑、无锈迹等影响外观的缺陷 3.模具表面须喷涂蓝色油漆进行表面防锈；模具锁模片须喷红色警示颜色，锁模片数量、安装方式须符合要求；吊环螺丝孔旁边须用白色油漆喷上吊环螺纹孔尺寸
项目编号
项目工程师模具名称（模具编号）
核查时间
序号
核查内容
一
二
模具工作状态
6.上下模插穿位不存在烧死或断裂现象 7.产品注塑成型周期和工艺范围合理 8.试样不存在顶白、顶高、顶裂、顶穿或撕裂现象 9.试样不存在不可接受的缺胶、困气发白、烧黑或飞边 10.试样不存在严重变形 11.试样不存在表面拖花或拖胶屎现象 12.试样不存在不可接受的收缩痕、夹水线、气纹/射纹/波浪纹、料花等外观缺陷
核查时间
四
模具外观
ห้องสมุดไป่ตู้
4.模具铭牌格式、内容、固定方式和模具安装方向标识须符合美的标准要求，并安装在操作人员侧 5.冷却水嘴须采用快速接头，采用￠10外接水管，同时凹进模板 6.冷却水嘴须按照进水为IN，出水为OUT，上模用A，B，C表示，下模用1，2，3顺序号进行标记，标记字迹清晰、美观整齐、间距均匀 7.气管接头须按照进气为G （气）IN ，出气为G （气）OUT ，GIN 、GOUT 后加顺序号进行相应的进出标记，标记字迹清晰、美观整齐、间距均匀 8.油管接头须按照进油为 O（油）IN ，出油为O（油）OUT ，OIN 、OOUT 后加顺序号进行相应的进出标记，标记字迹清晰、美观整齐、间距均匀；多组时加工集油块或在模板油路 1.模具移交时模具制造厂家须同时向模具使用厂家提供详细的《模具清单列表》和每一套模具的《模具出厂检验报告》、最新的《试模报告（含试模工艺参数表）》、经确认合格附带水口料的试模样件，结构复杂的模具须提供《模具使用说明书》

模具检验报告1页 -回复

模具检验报告1页-回复下面是一份模具检验报告样本：【模具检验报告1页】报告对象：XXX公司报告日期：XXXX年XX月XX日报告编号：XXXX-XXX一、检验目的本次检验旨在详细评估所提供的模具的质量，确保其满足所需标准和要求，并提供改进建议，以提高模具的质量和性能。

二、检验内容1. 外观检验：对模具的外观进行细致检查，包括表面光洁度、划痕、变形等方面。

2. 尺寸检测：使用专业测量工具对模具各个部位的尺寸进行精确测量，以确定其尺寸是否符合设计要求。

3. 材料检验：对模具使用的材料进行化学成分和力学性能的检测，以确保材料的质量稳定。

4. 模具组装检验：对模具的组装情况进行检查，包括密封性、结构稳定性等方面的评估。

5. 试模及性能测试：对模具进行试模，模具的操作性、性能表现等进行评估。

三、检验结果1. 外观检验结果：模具外观光洁度良好，无明显划痕和变形。

2. 尺寸检测结果：模具的各个部位尺寸均符合设计要求，满足精度要求。

3. 材料检验结果：模具使用的材料化学成分和力学性能测试结果稳定，符合要求。

4. 模具组装检验结果：模具组装结构稳定，密封性良好。

5. 试模及性能测试结果：模具经过试模测试，操作性良好，性能稳定，能够满足预期要求。

四、存在问题及改进建议通过本次检验，确认模具整体质量良好，但在细节方面存在以下问题及改进建议：1. 模具表面光洁度需进一步提高，可以采用更精细的加工工艺来改善。

2. 模具组装过程中部分连接处存在松动，建议加强连接结构的设计，保证模具的稳定性。

3. 部分尺寸的误差较大，需要加强加工和测量的控制，提高尺寸的精度。

五、总结通过本次检验，确认所提供的模具质量良好，并提出改进建议，希望能够对贵公司的模具生产提供参考和帮助。

六、附件1. 外观照片2. 检测结果数据表3. 检测仪器使用说明注：本报告仅对所提供模具进行了一次检验，如需更多检验或有任何疑问，请及时与我们联系。

该模具检验报告旨在详细评估所提供的模具的质量，确保其符合标准和要求。

常州维塑业有限公司
注塑模具试模检验报告单
客户名称：试模日期：试模材料：型腔数：产品名称：试模次数：第颜色：产品重量：）后模（克/模次产品编号：注塑机型：色粉编号：水口重量：克模具编号：记录人：烘料时间.温度成型周期 (h/℃) 秒表单编号:
模具运水连接情况：前模（
说明:详细注塑工艺,见附件(注塑工艺卡)
）行位（
）（备注：机水、冷水、热水、热油）
说明:详细注塑工艺,见附件(注塑工艺卡) 试模问题点记录：一、模具的问题： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、重要尺寸检测记录：尺寸编号要求尺寸 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、制表：审核：实际尺寸检测结果尺寸编号 11、 12、 13、 14、 15、 16、 17、 18、 19、 20、报送：要求尺寸实际尺寸检测结果二、塑胶件的缺陷： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、三、试模时特别要注意的问题： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 10、 11、

模具检验验证规范【范本模板】

模具检验验证规范NJSC/GL11—2014编制：审核：批准:日期:2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义3。

1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验.3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验.3.3最终检验:3.3。

1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。

3。

3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责4。

1 技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4。

3 采购部对采购物资质量负责,并配合质量部做好来料检验工作。

4。

4 生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、检验验证流程5。

1来料检验5.1。

1 作业流程图5。

1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知质检.5。

1。

2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。

如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

5。

1。

2。

3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5。

1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离.5.1。

2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回.5.1.2。

冲压模具试模件检验报告(1)

东莞市众辰五金有限公司
文件编号：第1版第0次修改
冲压模具试模件检验报告
第1页共1页
模具编号
机号
机型
试模时间
试模人
零件名称
批号
材料
、模具正面面向操作者，操作工操作方便
2、模具表面无污渍、杂物（已用模具清洗液清洗过）换模后模 3、模具合模正常，无松动、移位现象具详 4、模具主体及镶件无破裂、挤压、碰伤现象
□ 模具有破裂、碰伤现象
（2）模具调试不到位： □ 合模不正常； □ 定位不准； □ 顶料、脫料不顺畅
（3）试冲样件不合格： □ 试冲样件的尺寸和形状不符合产品设计要求（见检验记录）
（4）机器设备不正常： □ 设备晃动； □ 冲压不正常
质检员：
试模人：
操作工：
车间主任：
备注：模具安装人员在试模时，必须通知检验员到现场检验试冲件、确认模具安装正确并填写本表
1
2
3
4
5
6
7
8
试模后样品详
情
综合判定其他已对操作工进行培训、指导, 操作工已掌握相关要领综合判定：
判定： □OK □NO
□ 模具完好、模具安装正确、机器设备正常、试冲样件的尺寸和形状符合设计要求，可以开机生产
□ 经试模和检测冲压样件，发现存在不正常现象，不能开机生产，主要原因：
（1）模具不完好：
情 5、顶料、脫料顺畅，废料在下模中易漏落，不堵料、不跳料
6、经连续冲压多件产品测试，模具性能稳定
判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO
模具连续试冲_____件样品，检验结果如下：

模具验收试模报告

模具验收试模报告一、引言二、试模背景1. 模具名称：xxx模具2. 试模时间：xxxx年xx月xx日3. 模具制造商：xxxxxx公司4. 模具设计师：xxxxx5. 模具加工厂家：xxxx公司三、试模目的通过对该模具的验收试模，评估其加工质量，确认其能否达到规定的技术要求，并为后续的模具使用和生产提供参考依据。

四、试模内容及评价1.模具结构设计评价该模具采用xxx结构设计，结构合理、布局合理，各零件之间配合紧密，方便拆装和护理。

模架刚度符合设计要求，对模具寿命和加工精度有良好的保障。

2.模具材料选用评价该模具的主要组成部分采用了xxx材料，具有良好的刚度、耐磨性和耐腐蚀性能，能够满足模具长时间使用的要求。

各部件加工后均经过热处理，材料硬度符合设计要求。

3.模具加工工艺评价模具零件加工精度高，零件尺寸符合设计要求。

加工表面光洁度高，无明显划痕和瑕疵。

模具各零部件装配紧密，无明显间隙和异响，能够正常使用。

4.试模过程评价试模过程中，模具操作简单，换模方便，模具使用寿命长。

试模过程中模具稳定性好，模具零件运动协调，模具动作精准可靠，模具生产效率高。

5.试模结果评价成功试模，产品尺寸精确，表面光洁平整，符合产品要求。

模具生产过程中无卡模、漏料等问题，模具的加工质量能够满足产品的使用要求。

六、模具验收结论该模具经过试模检验，各项指标符合设计要求，加工质量良好，能够满足产品生产的需要。

建议将该模具投入正式生产，并在使用过程中进行定期保养和维护，以延长模具寿命。

七、参考资料1.《模具设计和加工工艺》2.《模具质量验收标准》以上是对模具验收试模的报告，通过对模具结构设计、材料选用、加工工艺、试模过程和试模结果的评价，确认该模具的加工质量符合要求，并给出相应的使用建议。

模具验收试模的过程有助于提升模具加工质量和产品生产效率，为模具制造商和用户提供重要的参考依据。

塑料模具验收报告

之路电气塑料模具验收报告模具编号： zk-m502模具名称： zm2-3p 中盖系列名称：zm2－b502 塑料模具基本资料塑料模具验收点检表合格“√”不合格“×”无要求“o”合格“√”不合格“×”无要求“o”篇二：注塑零件及模具验收报告常州市东晨车辆有限公司注塑零件及模具验收报告篇三：塑料注塑模具验收标准和表格塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。

规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准：gb/t 12554—2006塑料注射模技术条件gb/t 4169.1~4169.23—2006注射模零件gb/t 12556—2006塑料注射模模架技术条件gb/t 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3d文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

试模控制工作指引

1 目的提高模具质量、减少试模次数、降低试模成本，并为模具的修改及确认提供足够的依据。

2 适用范围适用于模具厂所有的试模活动。

3 职责4 内容4.1明确试模性质和目的。

项目组应对每一次试模在安排前明确其性质和目的。

4.1.1对常规的试模目的按以下表格分类，其试模目的不需特别说明，只需注明试模性质：4.1.2如有不同于上述常规试模目的或上述内容未能包括的目的，项目组应在《试模通知书》内特别注明。

4.2 试模前物料、机台、周边设备等的安排及准备：4.2.1 项目部按《试模用料管理规范》要求准备物料。

4.2.2 如对试模有特殊要求，包括对模具、试模过程、试模样品等（如需用到嵌件、工装，或对试模设备、工艺等有特殊要求等），项目组需提前安排，并在《试模通知书》的备注栏内注明，项目助理负责跟进落实，确保不影响试模。

4.2.3项目组需比要求试模的时间提前2天以上将《试模通知书》发放到试模组。

如距需试模的时间已不足2天时，需即时下发《试模通知书》，项目助理需进行跟踪确认，同时项目主管需将计划的试模信息填写在共享电子文件《待试模具跟进表》上。

4.2.4试模组收到通知后，核对《待试模具跟进表》上的模具完成状况（必要时需与装配组长确认），并制订《试模计划表》。

如需借用注塑厂机台时，需与注塑PMC协商解决。

4.2.5如需外协试模，需通知项目主管并经副总同意，联络协调、运输等工作由试模组负责。

4.2.6试模组应对机台、周边设备的符合性等（如容模量、顶出、射嘴、抽芯、气压、模具装卸等等）负责，并事先落实到位，如出现可能影响试模的因素，须及时通知项目主管。

4.2.7如试模安排不能符合要求时，项目主管需及时与试模组或组织公司跨部门协商。

4.3模具到位安排及准备：4.3.1装配部应将模具预计及实际完成时间，每天更新到《待试模具跟进表》上供项目部查询。

4.3.2按《试模前检验报告》完成模具检验后，装配部应立即将模具送到待试模区。

4.4试模过程：4.4.1模具上机前，试模组需对机台、物料、周边设备的符合性进行复检。