物料需求计划表
第三篇 功能篇：第7章 物料需求计划(MRP)
7.1 MRP的定义及作用所谓能力
7.1.1 MRP的定义
所谓的物料需求计划，是指在产品生产中对 构成产品的各种物料的需求量与需求时间所做 的计划。在企业的生产计划管理体系中，它一 般被排在主生产计划之后，属于实际作业层面 上的计划决策。
7.1 MRP的定义及作用所谓能力
物料需求计划中的物料指的是构成产 品的所有物品，包括部件、零件、外购件、 标准件以及制造零件所用的毛坯与原材料 等。这类物料的需求性质属于相关性需求， 其特点是： ◆ 需求量与需求时间苛求且相对稳定；
物 料 需 求 计 划 计 算 流 程 图
MPS数据的导入 产品BOM导入 按产品结构分类并导入相应物料库存 各物料需求计算过程 物料核算按编码汇总（低阶码） 物料需求计划文件生成
7.3 MRP的生成
7.3.2 MRP的计算 MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类 似。它所包括的内容有：预销售量（产品 预测量）、订单量、毛需求量、净需求量、 计划接受量、预计可用库存量、计划产出 量、计划投入量等。
净改变式 无 强 高 局部
7.4 案例：三明重机ERP实施成功案例
厦工集团三明重型机器有限公司，始建于1958年，是厦工集团全资 子公司，现有员工1400人。公司集研发、制造、销售为一体，拥有四个生 产分厂和一个省级企业技术中心，其主导产品“福重牌系列振动压路机” 国内市场占有率12％。 三明重机在生产经营方式以面向库存生产为主，配有庞大的分销网 络；生产方式采用按部件线加工生产和流水作业，主要生产工艺有金属结 构、机械加工、热处理、部件装配和整机装配等；生产资料包含外购物资、 外协物资、自制生产零部件；生产工序有公司内工序流转，也有委外加工 工序，是典型的离散型制造企业。根据这些生产特点，三明重机从1997年 开始应用二维CAD，1998年应用财务电算化软件，2001年开始着手规划ERP 和PDM应用。2002年初，为了满足企业的发展，三明重机确立了以全面建 设ERP为管理平台的企业信息管理系统。结合企业的自身特点，三明重机 选择了ERP系统作为信息化建设平台。制定了详细的建设规划，成立了ERP 实施领导小组和ERP实施核心小组。
物料需求计划
3、现有库存量(POH)
其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周 进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算的出
4、计划订货入库量 (PR)
含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不 低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库
某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需 求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部
件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周
如右图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如右图中，表明C是支 架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。 在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都 需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来
存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负
在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况: 1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存 2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量
5、计划发出订货量 （plannedorderreleas
基本计算模式
物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录
MPS
主生产计划
BOM
物料清单
库存记录
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型
物料需求计划(MRP)计算
物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。
第7章物料需求计划
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时
结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时
B×2 LT=1
D×2 LT=2
Enterprise Resource Planning
1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 MRP
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量
200
毛需求量
200
A
净需求量
Y
0层
1层
F
D
G
D
E
H
K
2层
对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
物料需求计划
Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y
的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
pmc用到的表格
PMC（生产及物料控制）涉及多个表格，这些表格用于跟踪和管理生产过程和物料需求。
以下是一些常用的PMC表格：
1.生产计划表：此表格用于安排生产计划，包括产品、数量、交货日期等。
它有
助于确保生产按照客户的需求和时间表进行。
2.物料需求计划表：此表格用于确定生产所需的物料数量和交货时间。
它基于生
产计划和库存信息，以避免物料短缺或过量库存。
3.采购订单：此表格用于记录采购物料的信息，包括供应商、物料描述、数量、
交货日期等。
4.库存管理表：此表格用于跟踪库存水平，包括当前库存、最低库存量和最高库
存量。
它有助于确保库存充足，以满足生产需求，同时避免过量库存。
5.物料进货检验记录表：此表格用于记录进货物料的检验结果，以确保物料的质
量符合要求。
6.生产进度跟踪表：此表格用于跟踪生产进度，包括已完成和未完成的生产任务、
问题、延误等。
它有助于及时发现和解决问题，确保生产顺利进行。
7.出货记录表：此表格用于记录产品的出货信息，包括客户名称、产品数量、交
货日期等。
这些表格可以手工填写或使用电子表格软件（如Microsoft Excel）进行管理。
具体使用哪种表格取决于企业的规模和需求，可以根据实际情况进行调整和改进。
物料需求计划
MRP既是一种较精确的生产计划系统， MRP既是一种较精确的生产计划系统，又是一种有效的物料控 既是一种较精确的生产计划系统 制系统， 协调生产的物料需求和库存之间的差距， 如图6 制系统 ， 协调生产的物料需求和库存之间的差距 ， 如图 6-1所 示。
物料需求 划功能
6.2 MRP作用与意义 作用与意义
物料需求计划（MRP）： 物料需求计划（MRP）： MPS 求 进 主要解决五个问题： 现MPS 证 ，主要解决五个问题： 开， 实
要生产什么？生产多少？ 来源于MPS） 要生产什么？生产多少？（来源于MPS） MPS 要用到什么？（根据BOM展开） 要用到什么？ 根据BOM展开） BOM展开 已经有了什么？ 根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息） 还缺什么？ 计算出结果） 还缺什么？（计算出结果） 何时安排？ 计算出结果） 何时安排？（计算出结果）
6.1 MRP概念及内容 MRP概念及内容 MRP作用与意义 6.2 MRP作用与意义 6.3 物 料 清 单 6.4 MRP基本原理 MRP基本原理 MRP计算模型 6.5* MRP计算模型 MRP的编制 6.6 MRP的编制 6.7 本 章 小 结 思考练习题
6.1 MRP概念及内容 概念及内容
6.3 物 料 清 单
物料清单(产品结构树， Material，BOM)： 物料清单(产品结构树，Bill of Material，BOM)：指产品所 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式， 把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。 格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
七、物料需求计划
第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。
第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。
第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。
□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。
第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。
第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。
□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
物料需求计划表
201202032董其昌手册画册201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202037品藏东方201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202038上海滩礼券书签201202028荣威750车模盒子201202028荣威750车模盒子201202028荣威750车模盒子201202028荣威750车模盒子201202028荣威750车模盒子201202028荣威750车模盒子201202032董其昌手册画册201202032董其昌手册画册201202032董其昌手册画册201202032董其昌手册画册201202032董其昌手册画册201202032董其昌手册画册201202030周海歌画册201202030周海歌画册201202030周海歌画册201201019-4怪斋书匣新装订要求201201019-4怪斋书匣新装订要求201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202034新富春山居图画加印201202036石城萃影201202036石城萃影。
物料需求计划
物料需求计划系统的输入输出
BOM MPS
库存文件
MRP
加工定单
采购定单
修改定单
MRP 的 逻 辑 流 程 图
市场要什么？ 预测
1
潜在 客户 合同
卖什么？ MPS
3 库存信息
（物料可用量）
主生产计划
2
产品信息
（物料清单） （工艺路线）
4 物料需求计划 MRP
买什么？
采购计划
做什么？
生产计划
MRP的相关概念
5
6 6
5
5
13
5
5
5
5
2
5
13
5
5
5
8 7 10
8
13 2 10
6
10 5 10
5
12 13 20
7
12 3 10
7
10 6 2
10 1
10 4
20 2
10 8
主生产计划的生产总量必须等于综合计划确 定的生产量 所确定的是最终物料项 主生产计划必须考虑企业能力、资源的约束 条件 主生产计划最终形成的计划在系统中运行前 要进行核实
O
时 段
毛 需 求 计划接收量 预计库存量 净 需 求 计划产出量 计划投入量
批量=40 现有量=10
1
2 20
9 10 11 12 10 0 10 40 0 30 10 40 40
CHEN.039 001
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
（2）MRP运算后生成的中间信息 毛需求：要生产什么？预测和订单组合（不是简单相加） 计划接收量：前期在制，也可理解为正在途中即将到达的物 料。 预计可用库存：已有了什么？即每个时区的期末库存余量 预计可用库存=前一时区末的可用库存 +本时区计划接收量-本 时区毛需求 +本时区计划产出量 净需求：还缺什么？ 净需求=本时区毛需求-（前时区期末的可用库存+本时区计划 接收量） 计划产出量：为了满足净需求应生产量（考虑批量） 计划投入量：什么时间下达订单即投入生产或订货（考虑提 前期、废品率 ）
物料需求计划与原料库存控制
物料需求计划与原料库存控制物料需求计划（MRP，Materials Requirement Planning）的主要工作涉及到两个方面：一是根据生产计划和物料清单（BOM，Bill of Materials）计算出分时段的原材料的生产消耗计划；二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库存控制方法和原材料采购的特性，制订原材料的补足计划（或采购计划）。
只知道物料的生产消耗计划，对于我们的物流管理（或采购工作）还远远不够。
因为我们还希望原材料库存能恰当地支持生产的消耗，既不由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的无谓占压。
表1为经过BOM和生产计划的计算后的物料生产耗用计划的示例。
有时不同的产成品会耗用相同的原材料。
在上述计算过程中，对于每种原材料，应计算各种耗用的总和。
另外，虽然本例中采用的时间间隔为1周，但实际工作中，应根据不同的原材料制订不同的时间间隔。
时间间隔的确定，应根据物料的最小订量、物料的重要性（主要是通过ABC分析的结果）和物料计划工作量与人员的计划能力。
时间间隔越细，计划做得越准确，对库存控制也就越严格。
◆最小订量：如果每周的耗用量，远远大于与供应商约定的最小订量，则不妨采用每天为时间间隔。
这是因为我们经常谈到的，小批量补足系统的平均库存小于批量大的补足系统。
◆物料的重要性：如果某种原材料的库存价值很高，或该原料对于生产的进程极为重要，则较小的时间间隔将有助于对该原材料的及时监测和控制。
◆工作量：对于较为复杂的生产过程以及耗用多种原材料的情况，如果每天对每种原材料都进行库存监测和MRP计算，会产生物料计划人员（或部门）的巨大工作量。
这对于尚未采用MRP或ERP软件的企业将是一项繁重的工作。
表2为在第1周时的物料需求计划的一个简单例子。
本例对于原材料A采用的时间间隔为1周。
同样地，时间间隔的确定应与我们前面提到的方法一致。
其中的生产耗用即表1的耗用计划量。
物料需求计划和资源需求计划
MPS
具体要准备的菜：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……
BOM
发现需要：1只鸭，5瓶酒，4个番茄……
BOM展开
炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋
共用物料
打开冰箱一看， 只剩下2个鸡蛋
库房缺料
来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？” 采购询价
小贩：“1个1元，1打9.5元。” 妻子：“我只 需要8个，但这次买1打。”
计划所下工作单（或订单） --- --- 150 150 ---
桌面总需求
--- --- 150 150 ---
手中的/计划到货
50 50 --- --- ---
净需求
--- --- 50 150 ---
计划所下工作单（或订单） 50 150 --- --- ---
桌腿组装件总需求
--- --- 150 150 ---
MRP II 不足之处
• MRP II 是以面向企业内部业务为主的管理系统， 不能适应市场竞争全球化、管理整个供需链的需求； • 多数MRP II 软件主要是按管理功能开发设计的， 不能适应业务流程变化的需求灵活调整； • MRP II 的一些假定（批量、提前期）不灵活 • 运算效率低（MRP/CRP）不能满足实时应答
相关需求
返回
当一个库存项目的需求和其他库存项目需求直接 相关时称之为相关需求。
如：钢笔的笔杆、笔套需求量是依据生产多少支 钢笔来决定的。而杆身、垫环、杆尾的需求量又 是根据笔杆的需求决定的。
纵向相关：当一种产品（需求）是由零部件组成 时，对这种产品的需求就必然引至对组成它的零 部件的需求，如汽车与轮胎之间的相关。
除非为防备不确定性加上安全库存 或为了使生产平稳而增加存储，除 了为满足装配或组合需要有在制品 存储外，不需要存储。
运营管理作业mrp计划表
运营管理作业MRP计划表1. 引言MRP（Material Requirements Planning）是一种物料需求计划系统，它通过制定计划，帮助企业合理安排和控制物料的采购和生产，以满足客户需求，提高生产效率和产品质量。
本文将以某公司为例，详细介绍MRP计划表的制定过程和相关内容。
2. MRP计划表MRP计划表是根据需求和供应信息，制定出具体的物料采购和生产计划的文档。
它包含以下重要信息：2.1 产品信息产品信息部分列出了需要采购和生产的具体产品，包括产品名称、编号等。
2.2 预测需求根据市场需求和销售预测，预测需求部分列出了每种产品在一定时期内的需求量。
这个数据是基于过去销售数据、市场趋势和其他因素进行估算得出的。
2.3 库存量库存量部分记录了当前库存的情况，包括原材料的数量和成品的数量。
这个数据是通过仓库管理系统或物料管理系统得出的。
2.4 销售订单销售订单部分列出了客户下的订单，包括产品数量和交货日期等重要信息。
这些订单会直接影响到生产和采购计划。
2.5 供应信息供应信息部分记录了物料的供应商和供应能力等。
这些数据是通过与供应商的合作和谈判得出的。
2.6 MRP计算MRP计算是MRP计划表的核心部分，它根据预测需求、库存量、销售订单和供应信息，计算出物料的需求量和采购日期。
这个过程包括净需求量的计算、批量规划、准备期、运输时间等。
2.7 采购计划和生产计划根据MRP计算的结果，采购计划和生产计划部分确定了具体的采购日期和生产日期，以及相应的物料和数量。
3. MRP计划表的制定过程制定MRP计划表需要以下步骤：3.1 数据收集收集产品信息、预测需求、库存量、销售订单和供应信息等相关数据。
3.2 数据整理将收集到的数据整理成统一的格式，并进行核对和修正。
3.3 MRP计算根据整理好的数据，进行MRP计算，得出物料的需求量和采购日期。
3.4 采购计划和生产计划根据MRP计算的结果，制定具体的采购计划和生产计划。