冲压件叠料解决方案
冲压引线框架混料改善专案
部门
管理办法
同一批 出货有 整箱不 同产品
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压 此类混料不涉及冲压。 电镀 此类混料不涉及电镀。
整箱产 品对的 ，标签
错误
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
*
1 自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。 2 互检：下道工序工作人员对上道工序的产品质量进行检查。 3 问题反馈：问题发现者将实物、标签拍照发于工作群。
1、电镀工序进行自检，发现问题立即改善。2、裁切工序 对来料进行互检，发现问题反馈给品质记录，对电镀作业 员罚款30元处理。
同一个 小胶袋 内混装 有不同 规格的
产品
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
部门 冲压 电镀
管理办法
此类混料不涉及冲压。 此类混料不涉及电镀。
整箱标 签和产 品都是 错误的
换产品没换框导致同一框有不同产品 标签放错导致物料与标签不符 胶框放错位置
分选员换产品后没有先清场，再分选 包装员小包放错泡沫盒 包装员装错箱 大、小标签贴错 包装员放错栈板
裁切 此类混料不涉及裁切。
分选 包装
*
混料分类 因分果类关系分析 可能造成混料的行为
部门
管理办法
同一箱 内有泡 沫盒整 盒不同
产品
泡沫盒 整盒标 签对的 ，产品
错误
换产品没换盘导致同一盘有不同产品 标签贴错导致物料与标签不符
冲压件常见的缺陷类型及处理方案
冲压件常见的缺陷类型及处理⽅案当前汽车市场的竞争愈演愈烈, 消费者在选择产品时不仅限于⼀个合适的价格, ⽽且更加注重汽车的质量和品质。
冲压是汽车四⼤⼯艺之⾸，冲压件的质量问题不仅影响车⾝美观，还会降低制件的抗腐蚀性和产品使⽤寿命，因此对冲压件的质量缺陷控制⾄关重要。
冲压件成形过程中常见的质量问题主要有起皱、开裂、回弹、表⾯质量（塌陷、滑移、冲击）等缺陷。
以上问题占冲压件质量整改的85% 以上，模具的反复整改、维修造成使⽤寿命降低，停机时间剧增，产品的返⼯甚⾄报废造成⽣产成本增加，因此探讨冲压件重点缺陷问题的产⽣和解决⽅法对提⾼产品的成形质量和⽣产效率具有重要的实⽤价值。
起皱和叠料缺陷描述：由于板料厚度⽅向的尺⼨和平⾯⽅向的尺⼨相差较⼤，造成厚度⽅向不稳定，当平⾯⽅向的应⼒达到⼀定程度时，厚度⽅向失稳，从⽽产⽣起皱现象，如图1 所⽰。
图1 起皱缺陷起皱产⽣的原因⑴材料堆积起皱，进⼊凹模腔内材料过多，产⽣起皱。
⑵失稳起皱：1) 板料厚度⽅向的约束⼒弱，导致压缩凸缘失稳产⽣起皱；2) 在不均匀的拉深部位易出现受⼒不均，导致失稳产⽣起皱。
⑶制件R ⾓过⼤，导致拉深过程中凸模⽆法压住料、材料流动过快进⽽产⽣起皱。
⑷制件压料筋设置不合理，或者压料筋过⼩，不能有效阻⽌材料过快的流动。
⑸产品需要增加吸皱筋的地⽅未加吸皱筋，或者吸皱筋过⼩，进⽽导致制件在拉深过程中起皱。
⑹上、下模之间的间隙过⼤，导致制件在拉深过程中模具⽆法压住料，产⽣起皱。
起皱的解决⽅法⑴产品设计⽅⾯：1) 检查原始产品模型设计的合理性；2) 避免产品出现鞍形形状；3) 产品易起皱部位增加吸料筋等。
⑵冲压⼯艺⽅⾯：1) 合理安排⼯序；2) 检查压料⾯和拉延补充⾯的合理性；3) 检查拉延⽑坯、压料⼒、局部材料流动情况的合理性；4) ⽤内筋⽅式舒皱；5) 提⾼压料⼒，调整拉延筋、冲压⽅向，增加成形⼯序、板料厚度，改变产品及⼯艺造型以吸收多余材料等⽅法。
汽车钣金冲压件叠料问题及对策研究伍海妮
汽车钣金冲压件叠料问题及对策研究伍海妮发布时间：2021-09-30T06:37:51.261Z 来源：《中国科技人才》2021年第19期作者：伍海妮[导读] 随着社会的发展以及科技的进步，汽车领域也迎来了新的发展机遇，由此汽车钣金冲压件也得到了越来越人员的重视。
柳州市威鹏汽车配件制造有限公司广西柳州 545100内容摘要：随着社会的发展以及科技的进步，汽车领域也迎来了新的发展机遇，由此汽车钣金冲压件也得到了越来越人员的重视。
作为汽车正常安全运行的关键，汽车钣金冲压件的质量将直接影响到汽车整体质量。
但由于各方面因素的影响导致目前汽车钣金冲压件仍存在一定的问题，尤其是叠料问题严重制约了汽车行业的发展，基于此，本文通过对汽车钣金冲压件叠料问题产生的原因进行了相关分析，然后提出了相应的解决方式，由此希望可以切实的提升冲压件的整体性能。
关键词：汽车钣金冲压件叠料问题研究引言由于各方面因素的影响导致汽车钣金冲压件在应用过程中仍存在一些问题，譬如叠料问题、断裂等，而叠料问题的存在尤为严重不仅直接影响了汽车整体的外观，而且还会对后期的装配、焊接等工艺带来不利影响，进而致使整个汽车品质以及质量呈下滑的趋势。
不仅如此，由于叠料问题主要是由于冲压件自身性质所造成的，所以其也会在一定程度上影响模具的使用寿命，降低其使用效率，为此，必须要加强对叠料问题的重视力度，并制定出科学的预防和解决方案，继而在根本上降低汽车钣金冲压件叠料问题的发生几率，为后续汽车相关生产工序打下良好基础。
1 汽车钣金冲压件叠料问题的基本概述根据相关调查发现，目前造成汽车钣金冲压件叠料问题的主要原因就是在对板材进行拉伸的过程中，因为流动不畅或者流动速度过快而导致其内部的压力无法进行弯曲释放，从而导致板材的某一部分的材料过度堆积，致使板材出现褶皱、凹凸不平等情况，严重时则会导致叠料问题的发生。
2 解决汽车钣金冲压件叠料问题的具体对策2.1优化所用零件的工艺首先，对所用零件的冲压方向进行优化。
冲压件常见质量缺陷及原因分析,整改对策
有用！最全的冲压件缺陷产生原因及其预防措施一、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防1.冲压废品1）原因：原材料质量低劣；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1）原因：冲裁间隙太大、太小或不均匀；冲模工作部分刃口变钝；凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1）原因：有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
汽车-冲压件常见的缺陷及处理
2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺 寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当，定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不 顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹 模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质 或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具型腔脏，材 料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润滑油脏等。
板材在成型过程中拉伸 目视明显，范 不足产生局部皱折 围大于100mm
起皱原因： 主要原因是凸缘部分压边力 太大，无法抵制过大的切向 压应力而引起的切向变形， 因而失去稳定后，形成皱纹 预防措施： 主要方法是加大压边圈的压 边力和适当加大材料的厚度， 使其拉深时，坯料在模具中 始终处于稳定状态变形，即 可减少皱纹发生。
暗伤
暗伤原因： 1、模具原因：凸凹模间隙太小；拉延筋布置不均匀；凹模口或拉延筋槽圆角 太小；压边面不光洁 2、设备原因：压边力过大或不均匀 3、材料原因：材料质量不好；毛坯尺寸太大或不准确 4、操作：润滑不足或不当 预防措施： 1、调节压边力 2、调整模具间隙，使之变大且要均匀 3、改变拉延筋的数量及位置 4、加大凹模及拉延筋圆角半径 5、提高压边面的表面质量 6、改善润滑条件 7、调整材料及毛坯形状及大小
发生的不良与判定
8.）拉裂
零件裂口
材料拉薄拉裂的因素 · 气垫压力→高 · 坯料支架压力→高 · 坯料涂油量→少 · 坯料毛刺→大 · 拉伸加工时坯料错位 · 冲压模具R→小 · 激光焊不良（激光焊焊接材）
检查方法：基本上以千分尺测量、目视、触感进行检查
冲压件叠料解决方案
冲压件叠料解决方案篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。
冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。
冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。
当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。
随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。
冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。
所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法(1).合理的模具设计。
在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。
针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。
克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。
如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。
关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。
即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。
这是减缓冲裁力的有效方法。
减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。
当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
汽车钣金冲压件叠料问题及对策
汽车钣金冲压件叠料问题及对策
汽车钣金冲压件的叠料问题是指在制造过程中由于叠加零件过多或不当，导致一些零件受到挤压、损坏或变形。
叠料问题会严重影响汽车零部
件的质量和稳定性，甚至会导致产品报废，造成经济损失。
针对汽车钣金冲压件叠料问题，我们应采取以下对策：
1.加强生产管理。
生产过程中应加强对钣金零件的质量控制和检验，
避免生产出次品。
同时，要加强对制造过程的监视，及时发现和解决生产
过程中的问题。
2.优化设计方案。
设计方案要在确保功能的前提下，尽量减少零件数
量和叠加厚度，减小钣金冲压件的变形和受力集中。
3.完善设备和工艺。
采用先进的设备和工艺，可以有效避免叠料问题。
尤其是在冲压和成型过程中，要确保工艺环节的严密性和一致性，减少变
形和受力集中的可能性。
4.加强供应商管理。
对于长期合作的供应商，要建立起稳定的合作关系，并加强对其生产过程的管理和监视，及时发现和解决问题。
综上所述，针对汽车钣金冲压件叠料问题，需要加强生产管理、优化
设计方案、完善设备和工艺以及加强供应商管理，以提高产品质量和稳定性，确保汽车零部件的性能和安全性。
关于汽车钣金冲压件叠料问题解决案例研究
关于汽车钣金冲压件叠料问题解决案例研究作者：单铭金胜宁来源：《中国科技博览》2016年第19期[摘要]本文首先论述了汽车冲压件叠料的概念，并在此基础上通过实际案例来分析造成汽车钣金冲压件叠料现象的原因，最后根据笔者的个人经验，建设性的提出了针对上述问题的有关解决方法。
希望凭借此次经验交流，能够给予从事汽车维修制造行业的相关工作人员带来一定有价值的参考，并期望本篇文章发挥出抛砖引玉的效果。
[摘要]冲压件叠料问题解决方法中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）19-0005-01一、关于汽车冲压件叠料问题的含义所谓汽车冲压件的叠料问题，简单地说，就是板料在使用机械设备进行拉伸的过程当中，流动速度过大或者流动速度过低，致使板料当中所产生的内应力不能够迅速得到释放，由此发生板料在汽车冲压件当中的堆积现象，如果堆积现象比较严重，那么就有可能产生如图1所示的汽车冲压件的叠料问题。
二、汽车冲压件发生叠料问题的影响原因和对应解决办法（一）案例一在某一汽车车型当中，前顶灯安装支架因为整体拉深高度较高，因此使用的二次拉伸技术。
在进行首次拉伸的过程当中，没有进行拉伸筋的设置。
在开展拉伸的过程当中，板料在进料时受到的阻力相对较弱，流动速度很快，所以在冲压件的侧壁上发生了叠料现象。
解决措施：针对这一现状，技术人员对该部件开展了二段拉伸筋的施加作业，零部件当中的叠料现象得到了较为完善的处理。
在此次汽车冲压件发生叠料现象之后，技术人员果断使用了拉伸筋进行了处理，并起到了良好的效果。
综合分析，拉伸筋在此次叠料现象影响处理的过程当中起到了以下的作用：首先，拉伸筋的使用提升了板料的进料阻力，增加了汽车冲压件的刚性和塑性形变的能力。
再有就是拉伸筋的使用有效的调整了在压料面之上各个位置当中的阻力，改良了阻力的分布，这使得汽车冲压件的外部轮廓上的直线部分和曲线部分在进料的过程当中，所受到的阻力变得相对均匀，物料流动性得到了显著的改善。
汽车冲压件起皱叠料问题的解决方案
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ８ ５ ． ２ 文献 标 识码 ： Ｂ
・
（ 收稿 日 期： ２ ０ １ ４ — １ ２ — １ ６ ） ①
２ ０・
《 模 具制 造￣ ２ ０ １ ５ 年第２ 期
・
冲
模பைடு நூலகம்
技
术
・
汽 车 冲 压 件 起 皱 叠 料 问 题 的 解 决 方 案
刘志 军， 梁秀强 ， 卢 宁
长城 汽车股份有 限公 司技术 中心 ， 河北省 汽车工程技术研 究 中心 （ 河北保 定
０ ７ １ ０ ０ ０ ）
【 摘要】 起 皱问题是冲压件生产 中常见的缺 陷， 严重影响冲压件 品质 ， 本文通过讲述几种常
５ 结束 语
铜拉 头 在 模 具 中为 完全 定 位 和轻 压 安 装 ， 确 保 了
众 才能 够 使用 到拉链 产 品 。
铜拉 头 的冲压整形位 置 。左右斜块 ７ 、 左右挤 板 ８ 及
参
考
文
献
１ ］ 王孝 培．冲压手册［ Ｍ］ ． 北京 ： 机械工业也版社 ， ２ ０ ０ ０ ． 左右滑块 ９ （ 见图 ３ ） 制造时 ， 要确保它们与铜拉头对称 ［ 第一作者 简介 ： 文根保 ， 男， １ ９ ４ ６ 年 生， 江西南 昌 中心对称 ， 才能确保铜拉头 Ｖ 形条 的形状与铜拉头外
Ｓｏ ｌ ｕｔ ｉ ｏ ｎｓ ｆ ｏ ｒ ｔ ｈｅ Ｗ ｒ ｉ ｎｋ ｌ ｉ ｎｇ ａ ｎ ｄ Ｆｏ ｌ ｄｉ ｎｇ
汽车冲压件起皱叠料问题信息化分析及解决方案探讨
汽车冲压件起皱叠料问题信息化分析及解决方案探讨作者：孙林柴俊林来源：《科学与信息化》2018年第19期摘要起皱叠料是汽车冲压件制件过程中十分容易出现的问题，对于汽车的质量有着严重的影响。
基于此，本文分析了汽车冲压件拉延筋、模具间隙、压边力、制件结构、成型工艺产生起皱叠料问题的解决方案。
关键词汽车冲压件；起皱叠料；解决方案前言汽车冲压件的起皱叠料会严重影响制件的外观结构，同时对于装配、焊接质量都有一定的影响，这样就会使整车外观质量降低，严重的可能会造成整车安全性能降低。
汽车冲压件起皱叠料还会引起模具的磨损，降低其正常使用寿命。
这就使得汽车冲压件起皱叠料问题的控制与解决成了模具相关人员的重点工作。
本文针对一些常见的问题进行分析，并提出了相应的解决方案。
1 汽车冲压件拉延筋的起皱叠料解决方案通过对板料的进料阻力进行合理的调控，使板料进料的速度得以有效控制，是汽车冲压件拉延筋的主要作用。
这样的阻力调控能够使板料的成型更加的均匀。
利用拉延筋可以使得板料的进料阻力得到提升，使进料的塑形性变形得到提升，完成冲压件刚性的有效增强。
通过拉延筋解决起皱的方案主要有两条。
第一条，调整各个方向的拉应力。
通过拉延筋调节进料的阻力方向与大小，使切向的压应力降低，并提升径向的拉应力，能够有效防止在汽车冲压件拉延筋的过程中产生起皱叠料的情况。
或者通过压料面调控进料上各个部分的阻力，实现对于制件的外观轮廓上中圆角曲线部分以及直线部分的阻力均匀分布，保证进料的流动均匀，降低汽车冲压件拉延筋的起皱叠料产生概率。
第二条，适当放拉延筋。
在这一方法中，在冲压件较容易出现起皱叠料的位置适当的放拉延筋，这样能够使调压范围适当扩大，降低气垫压力波动对走料的影响，实现拉伸稳定性的有效提升。
另外，通过调整拉延筋的各项数据也能对汽车冲压件的起皱叠料问题进行解决。
板料在进行拉延筋的时候，可以适当利用拉延筋数量、位置、形状的调整，使板料的流动速度得到调整，实现汽车冲压件拉延筋的起皱叠料问题的解决。
汽车钣金冲压件叠料问题及对策
汽车钣金冲压件叠料问题及对策随着汽车工业的不断发展，汽车钣金冲压件在汽车制造中扮演着越来越重要的角色。
然而，在生产过程中，我们常常会遇到叠料问题，即同一张钣金上出现多个冲压件的情况。
这种情况不仅会影响生产效率，还会导致零部件质量下降，甚至出现安全隐患。
因此，探讨汽车钣金冲压件叠料问题及对策显得尤为重要。
一、汽车钣金冲压件叠料问题的原因1.生产工艺不合理钣金冲压件的生产过程中，如果工艺流程不合理，很容易出现叠料问题。
例如，在冲压模具设计时，模具的排列方式不合理，或者模具的尺寸不合适，都会导致同一张钣金上出现多个冲压件。
2.人为操作不当在生产过程中，工人的操作也是造成叠料问题的原因之一。
例如，在钣金上进行冲压时，如果工人没有按照工艺要求进行操作，或者操作不够细心，就会出现叠料问题。
此外，如果工人没有及时发现叠料问题，也会造成零部件质量下降。
3.设备故障钣金冲压件的生产过程中，设备故障也会导致叠料问题的出现。
例如，模具的定位不准确，或者模具的压力不足，都会导致同一张钣金上出现多个冲压件。
二、汽车钣金冲压件叠料问题的影响1.影响生产效率钣金冲压件的叠料问题会导致生产效率降低。
由于同一张钣金上出现多个冲压件，需要进行多次冲压操作，从而增加了生产时间和生产成本。
2.影响零部件质量叠料问题还会影响零部件的质量。
同一张钣金上出现多个冲压件，会导致钣金变形或者裂纹，从而影响零部件的装配和使用。
3.存在安全隐患叠料问题可能会导致零部件的强度降低，从而存在安全隐患。
例如，汽车车架的叠料问题可能会导致车架变形或者断裂，从而导致车辆行驶不稳定，甚至出现车祸。
三、汽车钣金冲压件叠料问题的对策1.优化生产工艺优化生产工艺是解决叠料问题的关键。
在冲压模具的设计过程中，应该合理安排模具的排列方式和尺寸，避免同一张钣金上出现多个冲压件。
此外，还要对模具进行定期维护和保养，确保模具的正常使用。
2.加强员工培训加强员工培训是解决叠料问题的另一个关键。
汽车钣金冲压件叠料问题及对策研究
汽车钣金冲压件叠料问题及对策研究摘要：随着现代化技术以及信息化手段的飞速发展，汽车钣金冲压件得到了越来越多的重视，其作为汽车组装过程中的关键组成部分之一，会对汽车的整体质量造成影响。
然而，当前的汽车钣金冲压件却存在着许多质量问题，例如叠料、回弹以及断裂等问题，其中的叠料问题产生的影响最为严重。
因此，文章首先对汽车钣金冲压件叠料问题的基本概述加以明确；在此基础上，提出解决汽车钣金冲压件叠料问题的具体对策，以求在根本上提升汽车钣金冲压件的整体质量。
关键词：汽车钣金冲压件；叠料问题；对策研究引言：汽车钣金冲压件的叠料问题，其不仅会影响到制件的整体外观，甚至还会对后续的装配工作以及焊接工作产生极其重要的影响，导致整车的品质以及质量呈现出一种逐步下降的趋势。
除此之外，叠料问题由于自身的特性所在，其还会对模具的使用寿命产生影响，大大降低其使用效率。
因此，必须要提升对于汽车钣金冲压件叠料问题的重视程度，积极做好预防措施，从而在根本上降低叠料问题的发生几率，为后续工作的开展奠定坚实基础。
1.汽车钣金冲压件叠料问题的基本概述汽车钣金冲压件的叠料问题，其主要就是所用板材在拉伸成型的过程中，由于流动不畅或是流动过快等原因，导致其内部的压力无法完全释放出来，产生某一部位板料过度堆积，引发褶皱以及凹凸不平等不良现象，严重者就会出现叠料问题[1]。
1.解决汽车钣金冲压件叠料问题的具体对策1.优化所用零件的工艺1.优化所用零件的冲压方向。
针对那些中小型零件，就可以采用优化零件冲压方向的基本措施，尽量让那些容易产生叠料问题的区域优先接触板料，从而更好的控制板料自身的流动情况，防止汽车钣金冲压件出现叠料问题。
如果零件在原始状态中，某一部位出现了叠料问题，就可以采取改善冲压方向的方式进行优化，由此可以看出，经过改善的冲压方向，其一般为垂直的叠料区域，能够在最大程度上起到避免材料流入叠料区域的实际作用。
2.增加吸邹特征。
产品的设计阶段中，应当在容易出现叠料问题的区域适当增加一些形状不同的沉台或是凸台吸邹。
汽车钣金冲压件叠料问题及对策
汽车钣金冲压件叠料问题及对策随着汽车工业的发展，钣金冲压件在汽车制造中的应用越来越广泛。
然而，在生产过程中，往往会出现叠料问题，严重影响生产效率和产品质量。
本文将从叠料问题的原因、影响和对策等方面进行探讨。
一、叠料问题的原因1. 设计方面的问题。
汽车钣金冲压件的设计应考虑到材料的强度、变形性能以及工艺性等因素，否则就会导致叠料问题的出现。
2. 材料的问题。
材料的厚度、硬度、弹性等参数的不稳定性也会导致叠料问题的出现。
3. 工艺方面的问题。
冲压工艺中，钣金的进给、定位、切割、弯曲等工艺参数的不稳定性也是叠料问题的主要原因之一。
4. 模具方面的问题。
模具的设计、制造和使用质量也会影响到叠料问题的出现。
如模具的精度不高、磨损严重等都会导致叠料问题的出现。
二、叠料问题的影响1. 影响生产效率。
叠料问题会导致生产线停机维修，加重了生产成本，降低了生产效率。
2. 影响产品质量。
叠料问题会导致钣金冲压件的尺寸偏差、形状不规则等问题，影响产品的外观和性能。
3. 增加生产成本。
叠料问题会增加生产成本，加重了企业的负担。
三、叠料问题的对策1. 设计方面的对策。
钣金冲压件的设计应考虑到材料的强度、变形性能以及工艺性等因素，尽量避免叠料问题的出现。
2. 材料的对策。
选择质量稳定的材料，保证材料的厚度、硬度、弹性等参数的稳定性，减少叠料问题的出现。
3. 工艺方面的对策。
冲压工艺中，钣金的进给、定位、切割、弯曲等工艺参数应尽量稳定，减少叠料问题的出现。
4. 模具方面的对策。
模具的设计、制造和使用质量应注意，保证模具的精度和寿命，减少叠料问题的出现。
5. 人员培训方面的对策。
应加强员工的培训，提高员工的技能水平和工作质量，减少叠料问题的出现。
四、结论叠料问题是钣金冲压件生产中常见的问题，会影响到生产效率和产品质量。
对于企业来说，应该加强对叠料问题的研究和对策的制定，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
生产精密五金冲压模具加工件,跳料怎么办？
生产精密五金冲压模具加工件，跳料怎么办？
在生产精密五金冲压模具加工件的过程中，难免会遇到一点问题，跳料就是其中一种。
不过不用担心，诚瑞丰拥有熟练的解决方案来应对这方面的问题，下面就来分析一下。
1.冲压件跳料的原因：
为了提高精密五金冲压模具加工件的品质，根除跳料的现象，制定解决问题的方案，首先要对生产工具进行检查，在发生问题的第一时间，冲压工程师就发现：
①不锈钢材料更容易出现跳废料的现象，而且经常是由于凹凸模的刃口磨
损导致，钝化后的刃口与冲件的断口接触，容易导致撕裂问题发生。
②此外，不难发现，凹凸模在工作中还会出现冲压深度不均匀的现象，有时
候过深，有时候过浅，造成产品的品质不统一，废料在不间断的冲压中从落料口掉落的难度增大，使其挤压弹跳上来，附带毛刺产生。
2.解决跳料的方案：
根据经验，要想生产出高质量的精密五金冲压模具加工件，就得解决上述分析的问题，诚瑞丰建议以下几种方法：
①在模具刃口上做改变，将刃口改造成球冠型或者增加凸模的斜面坡度，并
对凸模做退磁处理并增加顶料钉。
②对于冲压深度过浅的模具，可将导套底部磨去2MM，再将凹模的刃口磨成
倒角，增大冲压后的废料摩擦阻力，使废料保留在凹模内部，阻止废料上跳。
深圳诚瑞丰在五金冲压件供应行业深耕23年，提供各种精密件、大型拉伸件、复杂结构件的定制业务，欢迎联系合作！。
一种解决冲压成形叠料的方法[发明专利]
![一种解决冲压成形叠料的方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/1acb36b7b8d528ea81c758f5f61fb7360b4c2be5.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202010285505.2(22)申请日 2020.04.13(71)申请人 襄阳东昇机械有限公司地址 441058 湖北省襄阳市高新技术产业开发区汽车工业园风神路(72)发明人 喻伟 (74)专利代理机构 襄阳中天信诚知识产权事务所 42218代理人 苗德俊(51)Int.Cl.B21D 37/10(2006.01)B21D 22/02(2006.01)(54)发明名称一种解决冲压成形叠料的方法(57)摘要一种解决冲压成形叠料的方法，用于钣金冲压成形。
在板材被冲压时即将发生扭曲堆叠区域M处，凸模上凸起过渡型面N表面积二S 2相对于产品对应理论型面P的表面积一S 1的差异控制在±10%以内；凹模上设有与凸模过渡型面N相配合的凹模过渡型面Q，在凸模过渡型面N与凹模过渡型面Q的相互配合下将板材叠料区域的材料撑起，以防止被冲压后板材的叠料产生，通过后续整形，得到产品最终形状。
本发明可防止冲压成形时材料堆叠在一起，避免冲压产品的应力集中，可有效提高冲压件的机械强度及使用性能，可适用于各种零件内部存在多面相交或马鞍形等复杂异形零件。
权利要求书1页 说明书3页 附图3页CN 112296186 A 2021.02.02C N 112296186A1.一种解决冲压成形叠料的方法，导套（4）和凹模（6）安装在上模座（5）上，导柱（3）和凸模（8）安装在下模座（1）上，板材（7）置于压边圈（2）上，装在下模座（1）内的托杆（9）托起压边圈（2）；上模座（5）带动凹模（6）一起向下运动，凹模（6）开始接触板材（7），压边圈（2）在托杆（9）的作用下压紧板材（7），上模座（5）继续下行，凸模（8）将板材（7）顶入凹模（6）内，其特征在于：为防止被冲压后板材（7）在后序整形时，即将发生扭曲堆叠区域M处的材料过多产生后续整形无法消除的堆叠现象，或材料偏少产生开裂现象，在板材（7）被冲压时即将发生扭曲堆叠区域M处，在凸模（8）上增设凸起过渡型面N，凸模（8）上的凸起过渡型面N的表面积二S 2相对于产品对应理论型面P的表面积一S 1的差异控制在±10%，即0.9≤S 2/ S 1≤1.1以内，所述表面积二S 2为板材（7）被冲压时即将发生扭曲堆叠区域M的过渡区域AB，与板材（7）被冲压时即将发生扭曲堆叠区域M处相对于其周边区域的高度h所形成的表面积，表面积一S 1为凸模（8）在板材（7）即将发生扭曲堆叠区域M处，凸模（8）上对应过渡区域AB内产品理论型面P的表面积；凹模（6）上设有与凸模过渡型面N相配合的凹模过渡型面Q，所述凹模过渡型面Q是通过凸模过渡型面N偏置一个板材（7）的料厚来确定的，在凸模过渡型面N与凹模过渡型面Q的相互配合下将板材（7）叠料区域的材料撑起，以防止被冲压后板材（7）的叠料产生，再通过后序整形，将通过凸模过渡型面N与凹模过渡型面Q所冲制的板材（7）成型面整形到产品对应理论型面P，得到光滑无开裂、起皱、叠料的产品对应理论型面P。
车身翼子板叠料的解决方案及设计
车身翼子板叠料的解决方案及设计朱登海;宋瑞华;叶永亮;金爱君【摘要】为解决某车型翼子板冲压叠料及外观匹配问题,阐述翼子板冲压单件和外观匹配的控制难点,给出了解决问题的措施.同时,对翼子板出现叠料的原因进行了分析,提出翼子板冲压叠料的整改方法.最后得出:刺破刀工艺可有效解决翼子板冲压叠料问题.并对翼子板设计提出了相关建议.【期刊名称】《汽车工程师》【年(卷),期】2016(000)006【总页数】3页(P53-54,58)【关键词】翼子板;冲压叠料;刺破【作者】朱登海;宋瑞华;叶永亮;金爱君【作者单位】浙江吉利汽车研究院有限公司;浙江吉利汽车研究院有限公司;浙江吉利汽车研究院有限公司;浙江吉利汽车研究院有限公司【正文语种】中文汽车翼子板的设计往往是比较困难的，因为它涉及到的零部件匹配关系太多，在设计和生产制造中会出现许多控制难点。
文章就如何设计翼子板，解决翼子板的控制难点，并采用合理的工艺来解决翼子板的冲压叠料问题进行了简单的阐述。
1 翼子板控制难点1.1 翼子板单件控制难点翼子板在模具设计和生产中，常常会因产品设计、模具制造工艺、生产设备及人工操作等因素的影响，产生如下缺陷：1）翼子板前保险杠安装支架处起皱叠料[1]；2）翼子板与前大灯匹配处修边线不均；3）翼子板与发动机盖、前大灯交汇处R 角不顺；4）翼子板与发动机盖匹配处翻边过高、回弹大[1]；5）翼子板靠近前风挡的安装面处起皱[1]；6）翼子板与侧围A柱处翻边棱线不顺，R角变形；7）翼子板转向灯处表面变形；8）翼子板与前门处翻边回弹[1]。
针对以上的描述，按照现产品设计，1），4），8）描述的缺陷用现有的冲压模具很难解决；通过调试模具能较好的解决 2），3），5），6）和 7）例举的问题。
1.2 翼子板匹配控制难点1）前保险杠与前翼子板间隙大于1.5 mm（此处DTS定义多数为0.5 mm），翼子板与前保险杠的面差，翼子板高出1.5 mm（此处DTS定义为翼子板高出前保险杠0.5 mm）；2）翼子板与前大灯干涉，修边线不齐；3）前大灯与翼子板配合不良，前大灯Y向特征线与翼子板Y向特征线不对齐；4）翼子板与发动机盖间隙不均，左右不对称；5）翼子板A柱处翻边与侧围外板干涉，间隙平度差；6）转向灯与翼子板本体配合不良，转向灯晃动；7）翼子板与前门间隙大，且不均匀、平度差；8）翼子板与侧裙干涉，间隙小。
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冲压件叠料解决方案篇一：冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法冲压件产生翻料扭曲的原因和抑制方法1.冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。
冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。
冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。
当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。
随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。
冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。
所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
2.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法(1).合理的模具设计。
在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。
针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。
(2).压住材料。
克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～)。
如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。
关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).增设强压功能。
即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+)，以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。
这是减缓冲裁力的有效方法。
减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。
当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(6).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
(2).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。
而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(3).凸模刃口端部形状。
如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。
而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。
4.折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策(1).冲裁时产生的冲件毛边所致。
需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
(2).冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。
(3).折弯时冲压件失稳所致。
主要针对U形及V形折弯。
此问题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。
篇二：不锈钢冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法不锈钢冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方法在电脑连接器上，不锈钢冲压件越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策略。
冲压时产生翻料、扭曲的原因在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。
冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。
冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），靠凸模侧受压缩。
当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。
随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受(来自: 小龙文档网:冲压件叠料解决方案)拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。
不锈钢冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。
所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。
抑制不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的方法合理的模具设计。
在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。
针对不锈钢冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对不锈钢冲压件成形的影响。
压住材料。
克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚～）。
如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。
关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。
增设强压功能。
即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。
凸模刃口端部修出斜面或弧形。
这是减缓冲裁力的有效方法。
减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。
日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。
当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
生产中常见具体问题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。
产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。
而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
凸模刃口端部形状。
如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。
而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。
在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
以上主要介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。
折弯时不锈钢冲压件产生翻料、扭曲的原因及对策冲裁时产生的冲件毛边所致。
需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。
冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。
折弯时不锈钢冲压件失稳所致。
主要针对U形及V形折弯。
此问题的处理，对不锈钢冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止不锈钢冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。
资料整理——东莞市泽洋金属材料有限公司(东莞泽洋金属材料)篇三：冲压缺陷及原因五金冲压起皱和叠料产生原因及方法起皱和叠料产生原因由于局部压应力过大导致薄板失稳所致，正好与拉裂的产生原因相反两种应力状态容易起皱环向应力: 法向起皱与侧壁起皱失稳当冲压件的周长不断减少,此时只要板料中未受支撑区域的长度与厚度之比较大就会起皱.后果影响零件的精度和美观性影响下一道工序的正常进行起皱和叠料一般解决方法解决办法增加起皱处的法向接触力（有导致其他部位被拉裂的危险）准确预测材料的流动情况产品形状和模具形状增大压边力增加拉延筋数量或者增加高度开裂/减薄产生场合深冲工艺小半径区域，凸模圆角处（材料的抗拉弯强度）侧壁中心（材料延展性，塑性失稳）材料通过拉伸筋进入凹模，流动局部化。
分类——按程度不同分微观拉裂工件中已产生肉眼难以看清的裂纹，一部分材料已失效单纯的拉胀或单纯的弯曲引起局部拉应变过大宏观拉裂工件已出现肉眼可见的裂纹或断裂通常主要由薄板平面内的过度拉胀引起局部拉应变过大开裂/减薄应对措施解决办法改变法向接触力和切向摩擦力的分布，降低拉裂区的拉应变值调整压边力改善润滑条件增加辅助工序（改变产品圆弧或斜度，增加整形）调整拉延筋变换材料或者调整板料尺寸多步拉延回弹及扭曲产生原因二维纯弯曲回弹计算公式弹性回弹: 屈服应力,模具间隙,板料厚度塑性回弹：塑性变形区释放残余应力的卸载过程后果导致冲压件的尺寸和模具的工作表面尺寸不符解决方法调整产品设计(圆角等,产品均衡等)调整模具圆角和尺寸调整工艺方法(变压边力)模具结构方法回弹补偿表面缺陷产生原因滑移线：产品或者模具设计不合理，导致材料弯曲滑移，产生滑移线材料本身：材料单拉应力应变曲线上有屈服点伸长外部约束回弹等原因造成产品扭曲，形成凸凹不平后果(外观零件)影响产品美观表面缺陷应对措施解决办法调整冲压工艺方案，使成形过程中，表面区域的材料滑动和摩擦减小主要不平度要求部位及相关特征造成的回弹影响。