孔的加工
孔加工技术
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9 的圆孔，要求孔的 加工质量达到 IT7 、表面粗糙度 Ra0.8 。试将加工工艺列 于下表。 加工顺序及方法
在钻床上，钻削的主运动是刀具的旋转运动，进给运 动是刀具的轴向进给。
除钻孔外，钻床还可用于扩孔、铰孔、孔口加工和螺纹加工等。
钻
床
常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。它们 的共同特点是：工件固定在工作台上，刀具安装在主轴 上，刀具一边旋转一边做轴向移动。
进给手柄 皮带塔轮
一、台式钻床 台式钻床是一种 安装在台桌上使用 的小型钻床，一般 用于加工小型零件 上直径不超过12mm 的小孔
二、立式钻床
立式钻床的规格 用最大钻孔直径 来表示， 常用的有25mm、35mm、40mm、 50mm等。 特点 刚性好、功率大，可以采用较 大的 切削用量，可以自动走刀，生产 率较高， 加工精度也较高。 由于工作台尺寸不大并且不能在水 平面内移动，必要时只能手工移动工 件，因此立式钻床仅用于加工中小型 工件上的孔。
2、麻花钻Drilling operation and twist drill
2、麻花钻 twist drill ：直柄麻花钻（φ0.5~φ20）、 锥柄麻花钻（φ8~φ80） 麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后角和横 刃斜角。 ： 前角γ0为正交平面内前刀面与基面的夹角，由于钻头的 前刀面为螺旋面，故越靠近中心，前角越小，横刃为负前 角。 侧后角α为轴向圆柱剖面内后刀面与切削平面的夹角 。 故越靠近中心，后角越大。 顶角2φ两主切削刃在中心截面上投影的夹角。标准钻头 顶角为118°。 横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
孔加工工艺技术
孔加工工艺技术孔加工技术是制造业中常用的一种加工工艺，主要用于在各种材料中加工孔洞，以实现不同的设计要求。
孔加工工艺技术的发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
孔加工工艺技术可以分为多种类型，根据不同的加工要求和材料特性选择不同的孔加工方法。
常见的孔加工方法包括钻孔、铰孔、镗孔和螺纹攻丝等。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，通过转动钻具在工件上形成孔洞。
钻孔可以分为手工钻孔和机床钻孔两种形式。
手工钻孔适用于少量、简单的孔加工，而机床钻孔适用于大批量、高精度的孔加工。
铰孔是一种常用的孔加工方法，主要用于加工内螺纹孔。
铰孔通常通过铰刀的旋转和沿轴线移动来实现。
铰孔的加工精度高，但加工速度相对较慢。
镗孔是一种通过在工件中旋转镗刀来加工孔洞的方法。
镗孔可以实现较高的加工精度和表面光洁度，适用于加工大直径的孔洞。
螺纹攻丝是一种在孔洞中形成螺纹的加工方法。
螺纹攻丝通常使用攻丝刀具来实现，可以加工不同规格和类型的螺纹孔。
孔加工工艺技术在制造业中有着广泛的应用。
在汽车制造中，孔加工技术用于制造汽车零部件的孔洞，如发动机缸体和汽车框架的孔洞加工。
在航空航天工业中，孔加工技术用于加工航空发动机的进气道和排气道的孔洞。
在电子器件制造中，孔加工技术用于加工电路板上的孔洞。
随着科技的进步和对产品质量要求的不断提高，孔加工工艺技术也在不断发展和创新。
近年来，随着数控技术的应用，孔加工工艺技术实现了自动化和高效率的加工。
数控孔加工设备可以实现多种孔加工方法的自动切换和程序控制，提高了加工精度和生产效率。
除了发展数控技术，孔加工工艺技术还面临着一些挑战和问题。
如何提高加工精度和表面光洁度，如何降低工具磨损和延长使用寿命等都是孔加工技术需要解决的问题。
总之，孔加工工艺技术在制造业中起着重要的作用，不断创新和发展推动了制造业的进步和产品质量的提高。
随着科技的不断发展，孔加工工艺技术将继续向着更高精度、更高效率的方向发展。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程。
铰削用量1）铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时，进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时，进给量为0.5mm/r ～3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm。
4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1) 拉削生产率高。
2) 拉削精度高，质量稳定。
拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
孔的加工
孔的各种加工方法1、扩孔中文名称：扩孔英文名称：counterboring reaming定义：用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
解释：将钻孔底部或某些类型的基础墩的底部加以扩大,以便增加其承受荷载的区域[expanding]∶用来增加管子、杯状物或壳体等带孔工件的内径的方法2、铰孔铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。
对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。
2.2、铰刀的种类常用的有：整体圆柱形机铰刀和手铰刀，可调节的手铰刀，螺旋槽手铰刀。
2.3、铰刀的研磨出厂时均有一定的研磨量，使用者按需要的尺寸研磨。
3、镗孔镗孔是对锻出，铸出或钻出孔的进一步加工，镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
精镗孔的尺寸精度可达IT8～IT7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。
镗孔分为一般镗孔和深孔镗孔，一般镗孔在普通车床就可以，把镗刀固定在车床尾座或者固定在小刀架上都可以。
深孔镗孔需要专用的深孔钻镗床，镗刀要加上镗秆，还要加上液压泵站利用冷却液把铁屑排除。
常用镗刀1.通孔镗刀镗通孔用的普通镗刀，为减小径向切削分力，以减小刀杆弯曲变形，一般主偏角为45°～75°，常取60°～70°.2.不通孔镗刀镗台阶孔和不通孔用的镗刀，其主偏角大于90°，一般取95~100°，刀头处宽度应小于孔的半径。
钻孔，铰孔，镗孔它们之间有什么区别？钻孔就是在工件上打孔，有时因为钻孔不可以一步到位，所以需要扩孔，为了增加精度就需要采用铰孔，增加更大的精度就需要镗孔，钻，扩，铰在一般机床就可以，如果是深孔需要镗孔，就必须在深孔钻镗床上镗孔。
钻孔是在实体上进行的孔加工，是最基本的孔加工，扩孔是在钻完孔的基础上再做精度加强的孔加工，铰孔和扩孔性质差不多，相比扩孔而言，铰孔不能修正直线度，意思就是原来孔钻歪了，铰的时候也会歪的，扩孔的话，原来钻歪了一点点，扩的时候也是能修正过来的。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1。
工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0。
05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔,如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔工艺特点1)扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6。
3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用(0。
5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔,再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程，而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程.铰削用量1)铰削余量粗铰余量为0.10mm~0。
35 mm；精铰余量为0.04mm～0。
06mm。
2）切削速度和进给量铰削速度为1。
5m/min ~ 5m/min; 铰削钢件时，进给量为0。
3mm/r ~ 2mm/r；铰削铸铁件时,进给量为0.5mm/r ～3mm/r。
工艺特点1）铰孔是孔的精加工方法；2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4）铰刀是定尺寸刀具；5)切削液在铰削过程中起着重要的作用.四、镗孔工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6;3)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0。
8μm.4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1）拉削生产率高。
2）拉削精度高，质量稳定.拉削精度一般可达IT9-IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1。
6mm~Ra0。
8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
孔的加工及其达到的精度
孔的加工及其达到的精度孔的加工及其达到的精度一、钻孔1. 工艺特点1钻孔是孔的粗加工方法；2可加工直径0.05～125mm的孔；3孔的尺寸精度在IT10以下；4孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm..对于精度要求不高的孔;如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔;可直接采用钻孔..二、扩孔工艺特点1扩孔是孔的半精加工方法；2一般加工精度为IT10～IT9；3孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm..当钻削dw＞30mm直径的孔时;为了减小钻削力及扭矩;提高孔的质量;一般先用0.5～0.7dw大小的钻头钻出底孔;再用扩孔钻进行扩孔;则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度;且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高..三、铰孔铰削过程的实质铰削过程不完全是一个切削过程;而是包括切削、刮削、挤压、熨平和摩擦等效应的一个综合作用过程..铰削用量1铰削余量粗铰余量为0.10mm～0.35 mm；精铰余量为0.04mm～0.06mm..2切削速度和进给量铰削速度为1.5m/min ～5m/min；铰削钢件时;进给量为0.3mm/r ～2mm/r；铰削铸铁件时;进给量为0.5mm/r ～3mm/r..工艺特点1铰孔是孔的精加工方法；2可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔；3孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～0.2μm；4铰刀是定尺寸刀具；5切削液在铰削过程中起着重要的作用..四、镗孔工艺特点1镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2加工精度可达为IT7～IT6；3孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～0.8μm..4能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；五、拉孔工艺特点1 拉削生产率高..2 拉削精度高;质量稳定..拉削精度一般可达IT9-IT7级;表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～Ra0.8mm;拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计、制造及正确使用保证..3 拉削成本低;经济效益高..4 拉刀是定尺寸、高精度、高生产率专用刀具;制造成本很高;所以;拉削加工只适用于批量生产;最好是大批大量生产;一般不宜用于单件、小批生产..六、内圆磨削工艺特点1磨削是零件精加工的主要方法之一；2对长径比小的;内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6;表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；3可加工较硬的金属材料和非金属材料;如淬火钢、硬质合金和陶瓷等..内圆磨削与外圆磨削相比;存在如下一些主要问题：1 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙..2 生产率较低..3 磨削接触区面积较大;砂轮易堵塞;散热和切削液冲刷困难..因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工;在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用..七、总结一小批量加工1.钻IT13～IT11 Ra 252.钻→铰IT9 Ra 6.3～3.23.钻→粗铰→精铰IT8～IT7 Ra 3.2～1.64.钻→扩IT11 Ra 25～12.55.钻→扩→铰IT9～IT7 Ra6.3～3.26.钻→扩→粗铰→精铰IT7 Ra 3.2～1.67.钻→扩→机铰→手铰IT7～IT6 Ra 0.8～0.28.钻→扩→拉IT9～IT7 Ra 3.2～0.2二大批大量生产9.粗镗或扩孔IT13～IT11Ra 25～12.510.粗镗粗扩→半精镗精扩IT9～IT8 Ra 6.3～3.211.粗镗粗扩→半精镗精扩→精镗铰IT8～IT7Ra 3.2～1.612.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗IT7～IT6 Ra 1.6～0.813.粗镗→半精镗→精镗→浮动镗刀精镗→挤压IT7～IT6 Ra 1.6～0.414.粗镗→半精镗→磨孔IT8～IT7 Ra 1.6～0.415.粗镗→半精镗→粗磨→精磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.216.粗镗→半精镗→精镗→金刚镗IT7～IT6 Ra 0.8～0.117.钻→扩→粗铰→精铰→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.0518.钻→扩→拉→珩磨IT7～IT6 Ra 0.4～0.0519.粗镗→半精镗→精镗→珩磨20.钻→扩→粗铰→精铰→研磨21.钻→扩→拉→研磨IT6以上Ra 0.2～0.01222.粗镗→半精镗→精镗→研磨。
机加工第四章孔加工
二、扩孔（P68）
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行加工，作用是 扩大孔径、提高精度，降低Ra值；扩孔钻如P68图4－ 8所示。 通常作为精加工的（铰孔）前工序或最终工序，精度 可达IT10～IT9、 Ra值为6.3～3.2um； 扩孔钻齿数较多，有3～4个刀齿，导向性好，切削平 稳；扩孔刀无横刃；加工余量较小、容屑槽较窄并较 浅，故钻心较粗，刚性好。故加工质量比钻孔高。 扩孔钻和扩孔加工视频
作业p80钻头切削部分5个刀刃6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面图614铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用1
第四章
孔加工（P65）
孔是各类机械中常用零件（轴类、盘套、支架和箱体 类零件等）的基本表面，如轴承孔、定位孔等。 也可能是这些零件的辅助表面，如油孔、气孔和减重 孔等。
圆拉刀结构
六、内圆磨削
返回文挡
1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29
珩磨原理与珩磨头结构
2、选用孔加工方案的几点说明(P79)
(2)淬火钢件：淬火之前，一般采用钻和镗，淬火之后只 能磨削。其加工方案为钻 镗 (淬火) 磨。 3)精度为IT7以上，Ra值为0.4以下的孔，在精加工以后 应进行光整加工，除短孔外，一般采用珩磨。 4)对于有色金属，不能采用磨削加工，其精加工常采用 精镗、精细镗、精铰或手铰方案。
手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
孔的加工.ppt
利用孔加工刀具在钻床上进行各种类型的 孔加工的切削方法。可进行粗加工、半精 加工和精加工。 主运动：刀具的旋转运动； 进给运动：刀具或工件的平动。
特点：钻削加工属于定尺寸切削加工， 孔径尺寸受到刀具直径的限制。
二、钻削特点
钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高、 切削量大，排屑困难。特点如下： 1.摩擦严重，需要较大的钻削力; 2.产生的热量多，传导、散热困难; 3.钻头的高速旋转和较高的切削温度，易磨损; 4.由于钻削时的挤压和摩擦，易产生孔壁的“冷作 硬化”现象，给下道工序增加困难; 5.钻头细而长，钻孔容易产生振动; 6.加工精度低，尺寸精度可达IT11左右的，粗糙度 一般为Ra50～12.5。只能加工要求不高的孔或作为 孔的粗加工。
夹住或卸下。
2.钻夹套 钻头套又称钻套或钻库，是用来装夹锥柄钻头的夹具。 钻套以莫氏锥度为标准，以不同尺寸，组成一组。
锥柄钻头的柄部采用１号至６呈莫氏锥体。 直径6～15.5mm为１号莫氏锥体； 直径15.6～23.5mm为２号莫氏锥体； 直径23.6～32.5mm为３呈莫氏锥体； 直径32.6～49.5mm为４号莫氏锥体； 直径49.6～65mm为５号莫氏锥体； 直径65～80mm为６号莫氏锥体。 一般立式钻床的主轴孔为３号或４号莫氏锥体，摇臂 钻床的主轴孔是５号或６号莫氏锥体。当用较小直径的钻 头钻孔时，钻头的莫氏锥柄不能直接与钻床主轴孔相配合， 就要用钻头套“过渡” 夹持，因此钻头套又称为过渡锥套。
S型横刃钻
钻孔时的切削用量
一、钻孔时的切削用量
（一）切削用量 1.切削速度v
钻孔时的切削速度，是指钻头切削刃上最外一点（直径处）的线速 度。单位为m／min。与钻头直径及转速有关。
v
Dn
孔位加工方法
孔旳技术要求
• 孔旳加工措施:钻孔、扩孔、铰孔、镗 孔、拉孔、磨孔、孔旳光整加工等。
高速钢刀具应用（钻头、铰刀）
（一）钻孔
台钻旳主轴进给由 转动进给手柄实现。
台钻小巧灵活，使 用以便，构造简朴， 主要用于加工小型 工件上旳多种小孔。
在仪表制造、钳工 和装配中用得较多。
• 立钻主轴旳轴向 进给可自动进给， 也可作手动进给。
2）主切削刃上各点前角不同（接近钻心处前角为负值）， 切削性能差。
3）钻头旳副后角为零，摩擦力大。 4）主切削刃外缘处刀尖角小，刀齿单薄。 5）主切削刃长，且全刀宽切削，排屑困难。
特点图示
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
• 在立钻上加工多 孔工件可经过移 动工件来完毕。
用于大型工件、多 孔工件上旳大、中、 小孔加工，广泛用 于单件和成批生产
中。
钻孔
播放
麻花钻
主要用于孔旳粗加 工，IT11级下列；表面 粗糙度Ra25μm ~ 6. 3 μm 。
麻花钻旳构造
颈部：磨柄部时退 砂轮用，打标识
刀柄：钻头旳夹 持部分，用来传
磨孔时，砂轮旋转为 主运动，工件低速旋
转为圆周进给运动 （其方向与砂轮旋转 方向相反），工作台 带动工件作纵向进给 运动。 ，切深运动为 砂轮周期性旳径向进
给运动
磨孔旳工艺特点：
（七）研磨孔
在车床上研磨套类零件孔：研具为可调式研 磨棒。研磨前，套上工件，将研磨棒安装在 车床上，涂上研磨剂，调整研磨棒直径使其 对工件有合适旳压力，即可进行研磨。研磨
圆、螺纹及钻孔等。零件可在一次安装中完毕多表面旳加工。
微型孔加工方法
微型孔加工方法
微型孔加工方法是一种用于制造微小尺寸孔的加工技术。
以下是几种常见的微型孔加工方法：
1. 激光加工：利用激光束的高热能量，通过蒸发、熔融或燃烧等方式剥离材料，形成微小孔洞。
激光加工具有高精度、高速度和非接触加工的优势。
2. 电火花加工：利用电火花放电的热能量，在工件表面产生微小爆炸，进而形成微小孔洞。
电火花加工的特点是可以加工各种导电材料，但速度较慢并且会产生热影响区。
3. 镜面电子束加工：利用聚焦的电子束在工件表面扫描，通过高能电子束的蒸发和热扩散作用，形成微小孔洞。
镜面电子束加工具有高精度和高速度的优势，但设备成本较高。
4. 微切割加工：利用微细切割工具（如微锯片、微刀片等）对工件表面进行切割，形成微小孔洞。
微切割加工具有较高的加工精度和加工速度，但工具磨损较快。
5. 化学腐蚀加工：通过将工件浸泡在特定的腐蚀液中，利用化学反应使材料局部溶解，形成微小孔洞。
化学腐蚀加工具有较高的加工精度和加工速度，但对材料选择和腐蚀液的控制要求较高。
这些微型孔加工方法各有优劣，选择适合的加工方法取决于材料类型、尺寸要求、加工速度和成本等因素。
孔加工方法
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
孔加工方法及实例
反镗加工
大孔镗加工
用户： 联德机械 工件： 空压机转子座 材质： HT250
孔径：Φ195.6 0+0.038，孔深：300mm
余量：Φ9mm 粗镗： 刀柄 BT50-CK7-360 粗镗头 TWN148-203CKB7 刀片座 TW125153E 刀片 CCMM120408EFM (AC700G)
前后刃高度差：0.4mm 原工艺：铣刀铣削，铣刀刃磨困难， 效率低 镗削效果：一次完成，效率高，换 刀片成本低
段差加工
反镗加工
用户：北京机床所
工件：机床立柱 材质：HT200 孔径：Φ80mm 镗刀组合：BT50-CK6-300 镗头：EWN68-150CKB6 刀片：TCGT110204FN(H1)
粗糙度:Ra12.5
粗糙度:Ra6.3~3.2 粗糙度:Ra0.4~0.2
٭镗刀
٭拉孔 ٭内孔磨 ٭研磨 ٭电火花
精度:IT7~IT6
精度:IT7~IT6 精度:IT6~5 精度:IT6~IT4 淬硬钢及金刚石加工
粗糙度:Ra1.6~0.8
粗糙度:Ra0.8~0.4 粗糙度:Ra0.8~0.2 粗糙度:Ra0.1 粗糙度:Ra3.2~0.4
用户：杭州西帕机械 工件：模板支架 材质：HT300 孔径：Φ44H7，Ra1.6 孔深：290mm，长径比：9.3 粗镗：刀柄 BT50-HMC42-105 夹套 C42-31 硬质合金镗杆ST31W-CK3-310
粗镗头：TWN32-51CKB3
刀片座 TW4151A 刀片 SCMM090308EFM(AC300G) 切削参数：S=400rpm，F=80mm/min 加工余量：Φ2mm 精镗：EWN32-60CKB3 + ENH3-2 + TPGD080202FN(H1) 切削参数：S=180rpm，F=14mm/min， 加工余量：Φ0.15mm
第六章 孔加工
图6.3
标准型群钻结构
16
2.可转位浅孔钻 适合在车床上加工d=17.5～80mm、l/d≤3 的中等直径浅孔。
17
图6.4 可转位浅孔钻
18
3.错齿内排屑深孔钻 对于直径较大的深孔（孔深度与直径之比 大于5～10），由于切削量很大，必须较好地 解决排屑和冷却问题。错齿内排屑深孔钻是常 用的深孔加工钻头。工作时钻头由浅牙矩螺纹 与钻杆联接，通过刀架带动，经液封头钻入工 件。通过刀齿的交错排列实现了分屑，便于切 屑的排出；通过钻管与工件孔壁之间的间隙加 入高压切削液，使之充分地对切削区进行冷 却，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的 内孔中冲出。硬质合金条起导向的作用。
拉削加工
1.拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉 床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示 意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。 常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。
卧式拉床示意图
l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架
26
3.深孔钻
通常把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工 所用的钻头称为深孔钻。 由于孔深与孔径之比大，钻头细长，强度和刚度均较差， 工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为了保证孔 中心线的直线性，必须很好地解决导向问题；由于孔深度 大，容屑及排屑空间小，切屑流经的路程长，切屑不易排 除，必须设法解决断屑和排屑问题；深孔钻头是在封闭状 态下工作，切削热不易散出，必须设法采取措施确保切削 液的顺利进入，充分发挥冷却和润滑作用。
图10 铰刀
34
铰刀
35
孔的常用加工方法
孔的常用加工方法
孔的常用加工方法包括：
1. 钻孔：利用钻头在工件上旋转，通过削除工件材料的方式制造孔。
2. 镗孔：利用镗刀在工件上移动，通过削除工件内部材料的方式制造孔。
3. 放电加工：利用电火花在工件表面烧蚀，通过制造孔洞的方法制造孔。
4. 激光加工：利用激光束在工件表面焊接或切割，通过制造孔洞的方式制造孔。
5. 冲孔：利用冲床冲击工件材料，通过打孔的方式制造孔。
6. 喷射加工：利用高压水或气体流在工件上喷射，通过冲刷工件材料的方式制造孔。
7. 滚削加工：利用滚刀在工件上滚动，通过削除工件表面材料的方式制造孔。
8. 铰孔：利用铰刀在工件上旋转，通过制造丝纹的方式制造孔。
大孔的加工方法
大孔的加工方法大孔的加工方法有多种，以下是一些常见的方法：1. 插铣（或Z轴铣削）：通过沿着工件的肩壁逐次进行插切，在粗铣出凹腔的同时加工（钻削）出一个新的孔。
为了钻削一个大直径孔，传统的加工方式是首先用一个较小直径的钻头钻孔，然后逐次换用更大直径的钻头以扩大孔径，所以必须购置所需要的各种钻头，并且花费额外的时间更换钻头。
而螺旋和圆周插补铣削能够利用有限的机床功率加工出原普通钻头或可转位钻头无法加工的大直径孔，采用一把铣刀同时在X、Y、Z三轴方向进行螺旋斜坡铣削，可以直接在无预孔的毛坯上加工出所需要的孔径尺寸，只要切削用量及工艺设计得当，高效铣刀能够加工出圆度在以内并具有良好表面粗糙度的孔。
2. 扩孔机加工：通过使用扩孔机进行加工来实现孔加工。
3. 水刀加工：通过高压水流切削凹槽或孔。
4. 激光加工：通过使用激光束切削金属材料上的孔。
5. 电脑控制钻孔机加工：利用计算机控制的钻孔机来实现孔加工。
6. 冲孔机加工：通过冲孔机将材料上的孔加工出来。
7. 剪切机加工：通过刀具对金属材料剪切来实现孔加工。
8. 锯孔机加工：通过使用锯片切削出孔。
9. 铣孔机加工：利用铣刀通过刀具加工孔或孔的大小和形状。
10. 车削加工：利用车削机加工出孔。
11. 电火花加工：通过将电流传导到工件上的电火花来实现孔的加工。
12. 压缩机加工：使用压缩机和特殊刀具来实现孔的加工。
13. 电熔焊加工：利用电熔焊加工出孔。
14. 电子切削加工：通过利用电子切削机器加工出孔。
15. 铬磨加工：利用磨轮和磨料将材料上的金属加工成孔。
以上方法仅供参考，在实际操作中，应根据工件的材料、尺寸、精度要求等因素选择合适的加工方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注意：刀架转动后， 一定要先将手柄锁紧， 再对中心
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
（2）刀杆应与轴心线基本平行，否则车到一定深度后刀杆可能会与孔壁相碰。
注意
为了确保安全，通 常在车孔前先把内 孔刀在孔内试走一 遍，保证车孔顺利 进行。
（3）为了增加内孔车刀刚性，防止产生振动，刀杆的伸出长度尽可能短 些，一般比被加工孔长5～10mm。
后排屑。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
小知识：试比较内孔车刀与90º 外圆车刀
副切削刃
主切削刃
矩形
主切削刃
副切削刃
圆角
福州市第一技工学校
内
2、内孔车刀的刃磨：
孔
加
工
(数控组)
(观看车刀刃磨的录像)
福州市第一技工学校
内
3、内孔车刀的安装：
孔
加
工
(数控组)
（1）内孔车刀装夹时，刀尖应对准工件中心。
5）钻通孔快要钻透时，要减少进给量。
6）钻钢料时，必须浇注充分的切削液。 7）钻了一段深度以后，应该把钻头退出，停机测量孔径。
8）把钻头引向工件端面时，引入力不可过大。
9）当钻头长度较大但是要求不高的通孔时，可以调头钻孔。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
(二)扩孔： 在钻孔后使用，修正钻孔中心线位置和降低表面粗的程度值，提高
(5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和方向 都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易 堵塞容屑槽，致使排屑困难。
福州市第一技工学校
内 6、标准麻花钻的刃磨
孔
加
工
(数控组)
(观看麻花钻刃磨录像)
福州市第一技工学校
内 7、标准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为 原来的1/5～1/3，以减小轴向
内 9、麻花钻切削用量的选择
孔
加
工
(数控组)
钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许范围内，尽量先选择较大的 进给量 f，当f的选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时，再考虑选 择较大的切削速度vc。 ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次钻 削，先用（0.5～ 0.7）D（D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然 后用直径为D的钻头将孔扩大。
磨去一块，如图中阴影
部位所示，这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时，
还可避免切削刃过分锋
利而引起扎刀现象。
福州市第一技工学校
内
（4）修磨分屑槽
孔
加
工
(数控组)
在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利 于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造时后刀面
上已有分屑槽，那就不必再开槽。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重， 散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。 一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削 镁合金时，切忌用切削液。
福州市第一技工学校
福州市第一技工学校
内 8、钻孔的方法
孔
加
工
(数控组)
(观看钻孔的录像)
福州市第一技工学校
内
（1）限位
孔
加
工
(数控组)
钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深 度要求不高时，也可用表尺限位。 （2）排屑 钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，钻头就要退出排屑一 次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进， 使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。 （3）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改 为手动进给。
孔
加
工
(数控组)
力和挤刮现象，提高钻头的定
心作用和切削性能。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主 要是磨出二重顶角。延长钻
头寿命，减少孔壁的残留面
积，降低孔的表面粗糙度值。
福州市第一技工学校
内
（3）修磨前刀面 修磨主切削刃和副切 削刃交角处的前刀面，
孔
加
工
(数控组)
颈部----是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、材料和商标一
般也刻印在颈部。 工作部分----包含切削部分和导向部分。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切
削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个 副后刀面）组成。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
切削部分的组成
福州市第一技工学校
孔质量的刀具。
尺寸精度IT9～ IT10，表面粗糙度值Ra 6.3～3.2μm。
扩孔钻结构图
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
由于扩孔切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比有较
大不同。其结构特点如下:
（1）由于中心不切削，没有横刃，切削刃只做成靠边缘的一段。 （2）刚性好。由于扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，扩孔钻
内孔不圆
1 主轴承间隙过大 2 加工余量不均，没有分粗、精车 3 薄壁零件夹紧变形 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 刀具磨损 主轴轴线歪斜 工件没有校正 刀杆刚性差，产生让刀 刀尖轨迹和主轴轴线不平行 刀杆过粗和工件内壁相碰 切削用量不当 车刀磨损 刀具振动 车刀几何角度不合理 刀尖低于工件中心
的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
福州市第一技工学校
内 4、麻花钻的组成
孔
加
工
(数控组)
由柄部、颈部和工作部分组成
福州市第一技工学校
内
其中：
孔
加
工
(数控组)
柄部----是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有锥柄和直柄两种。
一般直径小于13 mm的钻头做成直柄;直径大于13 mm的钻头做成锥柄， 因为锥柄可传递较大扭矩。
孔
加
工
(数控组)
铸造孔、锻造孔或用钻头钻出的孔，为了达到尺寸精度和表面粗糙
度的要求，还需要车孔。车孔是常用的孔加工方法之一，既可以作为粗加
工，也可作为精加工，加工范围很广。车孔精度可达IT7~IT8，表面粗糙 度值可达Ra1.6~3.2μm，精细车削可以达到更小（Ra0.8μm），车孔还可
以修正孔的的直线。
内孔有锥度
内孔不光
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
三、铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙 度的加工方法称为铰孔。铰孔的精度不取决于机床精度，而取决于铰刀本身的 精度、在机床上的安装方式、切削用量、切削液等。故铰刀是定尺寸刀具，切 削液在铰削过程中起重要作用。 铰孔是孔的精加工方法，精度可达IT7~IT9，表面粗糙度值可达
1、内孔车刀的种类：
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
车孔的方法基本上和车外圆相同，但内孔车刀和外圆车刀相比有差别。根据 不同的加工情况，内孔车刀可分为通孔车刀和盲孔车刀两种。 (1)通孔车刀 通孔车刀的几何形状基本上与75°外圆车刀相似，为了减小背向力Fp，防止振动， 主偏角kr应取大值，一般取kr=60°~75°，取副偏角kr′=15°~30° 常用的通孔车刀刀柄有圆刀柄和方刀柄两种。 (2)盲孔车刀
1、钻削运动
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: （1）主运动 钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称 为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
2、钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大， 排屑又很困难，因此钻削具有如下特点: （1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高。 （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严 重磨损。 （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工 序加工增加困难。 （5）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。 （6）加工精度低，尺寸精度只能达到IT10～ IT11，表面粗糙度值只 能达到 Ra 25～100μm。
又可使刀柄的截面积增大。
刀柄的伸出长度尽可能缩短 如果刀柄伸出太长，就会降低刀柄的刚度，容易引起振动。
福州市第一技工学校
内
孔
加
工
(数控组)
福州市第一技工学校
内
(2)解决排屑问题
孔
加
工
(数控组)
排屑问题主要是控制切屑流出的方向。精车孔时，要求切屑流向待加工表 面（即前排屑），前排屑主要是采用正值刃倾角的内孔车刀。车削盲孔时，切 削从孔口排出（后排屑），后排屑主要是采用负值刃倾角内孔车刀。 (3)车孔时的切削用量
福州市第一技工学校
内 3、钻头的材料
常见高速钢、硬质合金两种
孔
加
工
(数控组)
麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一般用
高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后的硬度可达62～ 68HRC。其柄部的材料一般采 用45钢。