CA1340自动车床杠杆机加工工艺及夹具设计

目录

序言 (2)

一、零件的分析 (3)

（一）零件的作用 (3)

（二）零件的分析 (3)

二、工艺规程设计 (4)

（一）确定毛坯的制造形式 (4)

（二）基面的选择 (4)

（三）制定工艺路线 (5)

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8)

（五）确定切削用量及基本时 (11)

三、夹具设计 (25)

（一）问题的提出 (25)

（二）夹具设计 (25)

四、参考文献 (26)

序言

机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。

由于能所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。

一、零件的分析

（一）零件的作用

题目所给的零件是CA1340自动车床上的杠杆（见附图），它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。

（二）零件的工艺分析

杠杆共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：

1、以Φ6H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个Φ6H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为20mm 且与两个孔Φ6H7mm相垂直的四个平面，粗糙度为Ra6.3。其中，主要加工表面为两个Φ6H7mm的孔。

2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距8mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm孔垂直的油孔Φ4mm，并锪沉头孔。其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面。

3、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：两个Φ8H7mm的孔，Ra1.6；一个槽和一个M4mm的螺纹孔。其中，主要加工表面为Φ8H7mm孔。

这三组加工表面之间有一定的位置要求，主要是：

（1）Φ6H7mm孔与Φ20H7mm孔具有平行度，公差为0.06mm。

（2）Φ8H7mm孔与Φ6H7mm孔具有平行度，公差为0.08mm。

由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它们为精准加工其它表面，并且可以保证加工面之间的位置精度要求。另外，该零件结构简单，工艺性好。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件的材料为球墨铸铁QT45-5。考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。由于零件年产量为4000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg 以下，故可采用机械造型中的金属模铸造。这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。

（二）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。按照有关粗基准原则，应以Φ32mm外圆柱面为粗基准面（两个短V形块定位），限制4个自由度，用不加工面（挡销定位，见夹具装配图）限制一个移动的自由度，再用Φ8H7mm孔的外圆面（支撑钉定位）限定一个转动的自由度，达到完全定位。

（2）精基准的选择。精基准选择的原则有：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。在选择时，主要应考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应该是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工作集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。

工序3 钻Φ4油孔、锪Φ8mm沉头孔。

工序4 同时钻Φ6mm，Φ8mm孔和R3mm圆弧油槽。

工序5 粗铰Φ6mm，Φ8mm，Φ20mm三孔。

工序6 锪Φ20H7mm孔两端倒角。

工序7 粗铣、精铣槽。

工序8 钻M4螺纹底孔。

工序9 攻M4螺纹孔。

工序10 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序11 终检。

2、工艺方案二

工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2 粗铣、半精铣、精铣Φ6H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔的B端面。

工序3 钻R3mm圆弧油槽。

工序4 同时钻Φ6H7mm，Φ8H7mm两孔和扩Φ20H7mm孔。

工序5 粗铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序6 精铰Φ6H7mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序7 锪Φ20H7mm孔两端倒角。

工序8 钻Φ4mm油孔，锪Φ8mm沉头孔。

工序9 钻M4mm螺纹底孔。

工序10 攻M4mm螺纹孔。

工序11 粗铣、精铣槽。

工序12 终检。

3、工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一与方案二在1~2两道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一个转动的自由度。另外，精铰孔置于最后加工。而方案二却不同，精铰孔置于粗铰孔之后，可以用它作为精准来加工其它表面，提高精度要求，但从两方案比较可以看出，它们在位置精度上的要求仍不易保证，并且在一道工序中同时钻几个孔，只能选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）加工，这样便增加了加工设备的要求，经济花费会相应提高，因此，综合以上两个方案及零件的技术要求，可以先加工Φ20H7mm孔的两端面，以它为精基准面，Φ32mm 外圆面及R10mm圆弧面辅助定位来钻R3mm的圆弧油槽（精度要求可以不考虑），扩、铰Φ20H7mm的孔，然后再以Φ20H7mm孔端面及其孔为精基准面，R10mm圆弧面辅助定位来加工Φ6H7mm，Φ8H7mm孔及部分端面和槽，这样基准重合与统一，不仅可以保证尺寸精度，还可以保证位置精度。而油孔及螺纹孔，它们的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以Φ20H7mm孔端面及其孔与Φ6H7(Φ8H7)mm 孔定位。由于加工过程中夹紧也比较方便，于是，最后的加工路线确定如下：工序1 粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔的两端面。以Φ32mm外圆柱面和一个未加工面为粗基准，选用X61W型万能升降台铣床并加专用夹具。

工序2 钻R3mm圆弧油槽，扩Φ20H7mm孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序3 粗铰、精铰Φ20H7mm孔，锪Φ20H7mm孔倒角。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ32mm外圆柱面为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序4 粗铣、半精铣Φ6H7mm孔的四个端面。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准,选用X61W型万能升降台铣床和专用夹具。

工序5 钻、粗铰、精铰Φ6H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序6 钻、粗铰、精铰Φ8H7mm两孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm 孔为基准,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。

工序7 钻Φ4油孔、锪Φ8圆锥沉头孔。以Φ20H7mm孔的一个端面和Φ20H7mm孔为基准, Φ8H7mm孔辅助定位,选用Z5125型立式钻床和专用夹具。